炼胶工艺规程
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一、塑炼（一）塑炼工艺生胶因黏度过高或均匀性较差等缘故，往往难于加工。
将生胶进行一定的加工处理，使其获得必要的加工性能，这一加工过程称为塑炼。
1、塑炼的目的及基本原理（1）塑炼目的橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。
不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度不同。
橡胶可塑度与胶料工艺性能有密切的关系。
总之，塑炼的目的就是满足混炼工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。
严格来说，经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼是能与活性填充剂（如碳黑等）和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生成量产生一定的影响。
生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。
因此，塑炼是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。
（2）塑炼的基本原理A、机械力作用B、氧的作用C、塑解剂的作用D、温度的影响E、胶料停放环境、时间的限制2、塑炼工艺（1）塑炼准备工艺A 、烘胶；天然橡胶烘胶温度一般为50~60℃，时间为24～36小时，冬天为36～72小时。
氯丁橡胶烘胶温度一般为24～40℃，时间为4～6小时。
B、洗胶：切胶前剥除胶外皮或用刷子清除或用水清洗表面砂粒及杂质，一面影响胶料质量。
C、切胶D、破胶：再生胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶不需破胶。
天然橡胶每卷重量一般不超过25公斤。
胶卷必须注明胶料代号。
（2）开炼机塑炼工艺①开炼机塑炼属于低温塑炼，温度一般在55℃以下，开炼机塑炼关键是降低的温度A、薄通塑炼：将辊距调至1毫米以下，开冷却水使辊筒冷却，将生胶靠大牙轮一端投入，使之通过辊筒间隙，让胶片直接落入胶盘，待辊筒上无堆积胶时，将盘内胶片扭转900重新投入辊隙间，反复8～12次以上，然后切割下片。
生胶下片后要及时冷却，以免降低塑炼效果。
冷却可在隔离剂中进行。
薄通塑炼的特点是冷却效果好（不包辊），不用割刀，对天然胶、合成胶均有效果，尤其是普通丁腈橡胶只有采用薄通法才能获得较好的塑炼效果。
B、包辊塑炼C、爬架子塑炼②影响开炼机塑炼的因素1、辊温辊温越低，塑炼效果越好。
橡胶炼胶工安全操作规程
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橡胶炼胶工安全操作规程
1、开车前检查是否有人依靠在机台或运转部位，无人时方可开车。
2、试滚筒温度时手向下与滚筒运转反方向，不准顺滚筒或超过安全线试温。
3、操作人员离开机台时，须将刀子放入鞘内，操作时注意周围人员，防止碰伤。
4、手套严禁扎在手腕部。
5、机器在运转时，不准到机台底下和运转部位附近捡胶片。
6、续胶时，一定将大皮子割成小片，用手拉皮子时，不许超过安全线。
7、推胶时必须将手握成拳形进行，不准超过安全线。
8、楼上发出排胶信号时，楼下操作人员须将滚筒上的存胶全部割下才能回铃，以免发生事故。
9、胶在漏斗堵住时，一定由二楼向下推，不得在楼下伸头往上看或用钩子勾。
10、裁胶时，胶片长度不得超过1.5米。
11、机器在运转过程中，发现胶内有杂质、杂物时，必须停车取出。
12、生产中，不准在运转中坐在药盘上。
停车后不准在滚筒上站立。
13、压塑炼胶时，操作人员应站在侧面，等包辊后才可以割胶，胶头要接上，以免胶皮打伤人。
14保持机床和工作场地的清洁整齐，做好交接班记录。
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炼胶工艺流程
炼胶工艺流程
《炼胶工艺流程》
炼胶是一种用于制作橡胶制品的工艺流程，通过将天然或合成胶料与其他添加剂混合，在一定的温度和时间条件下进行加热、搅拌、压延等处理，最终得到具有特定性能的成型胶料。
炼胶工艺流程的关键是控制好温度、时间和添加剂的比例，以确保最终产品的质量和性能。
炼胶的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：将天然或合成胶料与添加剂进行配比，如硫化剂、防老剂、填料、增塑剂等。
2. 加工混炼：将配好的胶料放入混炼机中进行加热、搅拌，使其均匀混合并使添加剂与胶料发生化学反应。
3. 压延成型：经过混炼的胶料进行压延成型，即通过压延机将胶料挤压成所需的形状和厚度。
4. 切割或成型：将压延成型后的胶料进行切割或成型，以得到最终的成品。
5. 质检包装：对所得成品进行质量检测，包装入库。
炼胶工艺流程的关键在于加工温度、时间和混合均匀度的控制。
如果温度过高或时间过长，会导致胶料老化或硫化不充分；如
果混合均匀度不好，会影响到最终产品的性能。
炼胶工艺流程在橡胶制品生产中扮演着重要的角色，通过科学的工艺流程，可以得到质量稳定的橡胶制品。
同时，也需要不断进行工艺改进和技术创新，以适应不同类型和要求的橡胶制品生产。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的重要环节，对产品质量和生产效率具有重要影响。
为了确保炼胶工艺的稳定性和一致性，提高产品质量，降低生产成本，本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的标准操作流程。
二、工艺参数设定1. 原料配比：根据产品要求和配方要求，合理选择并配比橡胶原料、添加剂和助剂。
2. 炼胶温度：根据不同橡胶种类和配方要求，设定合适的炼胶温度范围，确保原料充分塑化。
3. 炼胶时间：根据橡胶种类、配方要求和设备特性，设定适当的炼胶时间，保证橡胶充分炼热、塑化和混炼。
4. 炼胶转速：根据橡胶种类、配方要求和设备特性，设定合适的炼胶转速，使橡胶均匀混炼，并防止过度炼热。
三、设备操作规范1. 设备检查：在每次使用前，检查炼胶设备的运行状态、润滑情况和安全装置是否正常。
2. 开机准备：按照操作规程，依次打开电源、冷却水和橡胶进料阀门，确保设备正常运行。
3. 原料投料：按照配方要求，准确称量并投入橡胶原料、添加剂和助剂，避免误差和混料。
4. 温度控制：根据炼胶温度要求，调整加热器的温度设定值，并监控温度变化，及时调整加热功率。
5. 混炼过程：根据炼胶时间和转速要求，启动橡胶混炼机，并根据工艺要求适时调整转速和混炼时间。
6. 检测样品采集：在混炼过程中，定期采集橡胶样品进行质量检测，确保产品符合要求。
7. 停机操作：混炼结束后，先关闭橡胶进料阀门，待橡胶完全排出后再关闭电源和冷却水。
四、质量控制要求1. 原料质量控制：严格按照配方要求选用优质原料，并进行质量检测，确保原料符合要求。
2. 混炼质量控制：通过定期采集样品进行物理性能测试，如硫化速度、硫化度、拉伸强度等，确保混炼质量稳定。
3. 工艺参数记录：每次混炼过程中，记录并保存原料配比、炼胶温度、炼胶时间、炼胶转速等工艺参数，便于追溯和分析。
4. 异常处理：对于混炼过程中出现的异常情况，如温度异常、转速异常等，及时停机并进行排查和处理，确保混炼质量。
炼胶工艺流程
炼胶工艺流程炼胶工艺流程是一种将原胶料炼制成胶料并加工成橡胶制品的生产工艺。
下面将详细介绍炼胶工艺流程。
炼胶工艺流程主要分为原胶配料、混炼、压片、硫化等多个环节。
首先是原胶配料。
原胶是指从橡胶树中采取的胶乳或胶乳中分离出的乳液，也可以是橡胶树中采集的胶乳经过加工得到的固态橡胶。
在配料过程中，根据不同的橡胶制品要求，将原胶料和其他添加剂按照一定的比例混合，如填料、增塑剂、防老化剂等。
接下来是混炼。
混炼是将配好的原胶料放入炼胶机中进行搅拌和加热的过程。
混炼的目的是将原胶料中的不纯物质和水分去除，使其成为均匀、柔软、具有延展性的橡胶混合物。
在混炼过程中，炼胶机不断加热、搅拌，使原胶料分子链松弛，并将添加剂均匀分散于原胶料中，以使橡胶混合物变得均匀。
然后是压片。
混炼好的橡胶混合物需要经过压片工艺，将其压制成片状或形状各异的胶块。
在压片过程中，将混炼好的橡胶混合物放入成型机中，并施加一定的压力和温度，使其成型为所需的形状。
压片过程要求温度和压力的控制，以确保橡胶的成型质量。
最后是硫化。
硫化是将压制成形的胶块进行加热，使其在一定的温度和时间下发生化学反应，使橡胶得到交联，增强其强度和耐磨性。
硫化是一个重要的环节，通过硫化使橡胶制品具备了优良的性能，如耐候性、耐油性、耐磨性等。
以上就是炼胶工艺流程的主要环节。
通过原胶配料、混炼、压片和硫化等过程，将原始的橡胶材料加工成各种形态的橡胶制品。
炼胶工艺流程的每个环节都需要精确的控制温度、压力和时间等参数，以确保橡胶制品的质量和性能。
炼胶工艺的改进和创新对于提高橡胶制品的品质和降低生产成本具有重要意义。
炼胶的流程
炼胶的流程
1.原材料准备：首先要准备好所需要的原材料，包括胶粉、稀释剂等。
2. 胶粉搅拌：将胶粉放入搅拌器中，加入适量的水和稀释剂，进行充分的搅拌，使胶粉充分分散，形成胶液。
3. 热水加热：将胶液倒入热水中，开始进行热水加热。
热水的温度一般控制在70℃左右。
4. 酸化处理：在热水加热的过程中，加入一定量的酸性物质，进行酸化处理，使胶液达到一定的酸度。
5. 脱色处理：在酸化处理的同时，加入一定量的脱色剂，进行脱色处理，使胶液达到一定的透明度。
6. 过滤处理：经过酸化和脱色处理后的胶液需要进行过滤处理，去除其中的杂质和固体颗粒。
7. 真空浓缩：将过滤后的胶液进行真空浓缩，使其逐渐变得浓稠。
8. 冷却固化：经过真空浓缩后的胶液需要进行冷却固化，使其变得更加稠密和坚固。
以上就是炼胶的大致流程，不同厂家和不同产品的工艺流程可能会有所不同。
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炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，其工艺流程图对于保证生产质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，包括原料准备、炼胶操作、成品制备等环节，旨在为炼胶车间的工作人员提供参考。
二、工艺流程图炼胶车间工艺流程图如下所示：1. 原料准备1.1 原料采集：采集橡胶、添加剂、填充剂等原料，并进行质量检验。
1.2 原料称量：按照配方要求，精确称量所需的原料。
1.3 原料混合：将橡胶、添加剂、填充剂等原料放入混合机中，进行均匀混合。
2. 炼胶操作2.1 加热：将混合后的原料放入炼胶机中，加热至一定温度。
2.2 搅拌：通过炼胶机的搅拌装置，使原料充分搅拌，使其达到均匀的胶态。
2.3 加入助剂：根据需要，适量加入硫化剂、促进剂等助剂。
2.4 硫化：将搅拌好的胶料放入硫化机中，进行硫化处理，使其具备弹性和耐磨性。
2.5 冷却：将硫化后的胶料放入冷却机中，降低其温度。
3. 成品制备3.1 制胶：将冷却后的胶料进行切割、压制等工艺，制备成所需的橡胶制品。
3.2 检验：对制备好的橡胶制品进行质量检验，确保其符合标准要求。
3.3 包装：将合格的橡胶制品进行包装，便于储存和运输。
3.4 存储：将包装好的橡胶制品存放在指定的仓库中，确保其质量不受影响。
三、工艺流程图解析1. 原料准备环节：该环节主要包括原料的采集、称量和混合。
通过对原料的质量检验和精确的称量，保证了后续工艺的顺利进行。
2. 炼胶操作环节：该环节是炼胶车间的核心环节，主要包括加热、搅拌、加入助剂、硫化和冷却。
通过加热和搅拌，使原料达到均匀的胶态；加入助剂，提高橡胶制品的性能；硫化处理，使橡胶具备弹性和耐磨性；冷却，降低胶料的温度，为后续制备成品做好准备。
3. 成品制备环节：该环节主要包括制胶、检验、包装和存储。
通过制胶工艺的切割、压制等操作，将炼胶得到的胶料制备成所需的橡胶制品；对制备好的橡胶制品进行质量检验，确保其符合标准要求；将合格的橡胶制品进行包装和存储，确保其质量不受影响。
炼胶生产工艺规程
炼胶生产工艺规程本规程包含工艺流程、主要原材料选择、主要设备选型、加工技术指标和操作要点。
一.工艺流程橡胶软管产品采用天然橡胶和氯丁橡胶经塑炼、混炼、编织（缠绕）硫化成型工艺路线。
具体工序顺序见工艺流程框图。
二.主要原材料选择橡胶软管所用原材料主要有天然橡胶、氯丁胶、钢丝及各种配合剂,其具体质量要求见原材料检验规程。
三.主要设备选型3.1开放式炼胶机型号：XQ 400、XQ 6003.2密炼机四.炼胶加工技术指标和操作要点4.1塑炼4.1.1塑炼前的准备4.1.1.1烘胶切胶：为便于塑炼加工，天然胶和氯丁胶气温较低时在塑炼前需烘胶和切割4.1.1.1.1主要设备半环形烘胶房切胶机磅称4.1.1.1.2技术指标烘、切胶的技术指标见下表操作要点a. 烘胶温度不可过高，以免降低橡胶物理机械性能。
b. 打开生胶包外包装，将胶面杂质清理干净。
c. 开包后的橡胶不可落地或粘染杂质。
d. 胶块切成三角形。
4.1.1.2 破胶用开放式炼胶机破胶，辊距1.5〜2mm应将挡板适当调窄，靠近大牙轮一端加料。
4.1.2塑炼采用的是薄通塑炼方法4.1.2.1主要设备开放式炼胶机4.1.2.1技术指标开炼机塑炼过程技术指标见下表操作要点4.1.2.2.1开炼机塑炼a. 塑炼前需先调整炼胶机前后辊筒温度至规定标准。
b. 调整炼胶机前后辊距0.5〜1mmc. 胶料靠主驱动轮一边连续投入，不得间断，直至投完，直接落盘。
d. 将胶料扭转90°角从新投入，如此连续薄通13〜15次。
d. 打包或打卷，单卷重量不超过10kg.停放不少于8h。
e. 也可切割下片，晾置在专用的栏杆上，待胶温降至常温后，将胶片置于平台上，胶层之间用垫布或钙粉隔离，高度不高于0.5m,停放不少于8h。
f. 放置标签注明品名、塑炼时间及操作人。
4.2混炼4.2.1配料421.1主要设备：网筛、烘箱、容器、磅秤、421.2技术指标配合剂如受潮结块应按下表加工处理原材料称量允许公差如下表操作要点1. 所有材料均应用加盖容器盛装，以防飞撒损失。
第十章 炼胶工艺
2、工艺方法
（1）一段混炼法： 适用：粘度低、填充量少、生热低的胶料，如以NR为主的胶料。 优点：胶料管理方便，节省停放面积。 缺点：可塑度低，不易分散均匀，混炼周期长，易焦烧和过炼。 具体方法： 传统一段混炼法：按顺序加料。采用慢速或变速密炼 分段投胶一段混炼法：分批投加生胶。
因素
（五）塑炼补充工艺
（1）压片或造粒 （2）冷却与干燥 （3）停放 干燥后的胶片按规定堆放质量检验
二、原材料的质量检验
1、生胶的检验 元素组成、杂质含量、门尼黏度、挥发份含量、含水率等。
2、配合剂的检验 固体配合剂的粒度、纯度、酸碱度、吸油值、金属离子含 量、熔点、分解温度、挥发份含量等； 液体配合剂的苯胺点、倾点、闪点、沸点、含水率、挥发份 含量等。
炭黑自动称量与输送系统（示意图）
炭黑自动称量系统
油料自动称量与输送系统 通密炼机
小料自动称量系统（投料口）
小料自动称量系统
胶料称量系统
GK400型密炼机
二棱转子
四棱转子
密炼机控制中心
流片机（开炼机）
胶料输送装置
流片机（辊筒机头螺杆挤出机）
冷却装置
风冷
冷却槽（水冷）
叠放
三、炼胶过程及方法
a－加入配合剂，落下上顶栓； b－上顶栓稳定
c－功率最低值
d－功率二次峰值 e－排料
f—过炼及温度平坦
混炼过程： （1）湿润
混炼时间/min
（2）分散 （3）捏炼
混炼时的容积、功率、温度变化曲线
3、混炼机理
（1）吃粉 开炼机吃粉：返回胶与堆积胶拥挤产生狭缝，配合剂进入 狭缝，被胶料包围。过程慢，时间长。 密炼机吃粉：返回胶与上顶栓的包围。过程快，时间短。 （2）分散 必要条件：①有速比 ②有流道变化 分散过程：胶料和配合剂团块破碎 简单混合 （3）分散均匀 配合剂分散
橡胶炼胶工安全操作规程范本
橡胶炼胶工安全操作规程范本一、前言橡胶炼胶工作是一项重要的化学工艺，工作环境复杂且存在较大的安全风险。
为保障工作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
本规程适用于橡胶炼胶工作过程中的各项操作，包括原料储存、橡胶炼制、混炼、成型等环节。
二、作业前的准备1. 橡胶炼胶作业必须由熟悉工艺和操作流程的专业人员进行，且需持相关操作证件上岗。
2. 在作业开始前，必须穿戴符合安全标准的防护设备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、耐酸碱手套、防护服等。
3. 检查设备的运行状况和安全装置，并确保其处于正常工作状态。
4. 审阅橡胶炼制工艺流程和物料安全数据表，熟悉各项操作细节和注意事项。
三、操作规范1. 原料储存：(1) 原料应存放在防火、防爆和通风良好的仓库中，禁止将其与可燃物或氧化剂放置在一起。
(2) 储存区域内禁止吸烟、明火和开关电源。
禁止携带火种、易燃物进入储存区域。
(3) 储存的原料必须标明名称、规格、批次和储存日期，及时进行定期检查和清理，确保无漏包、无裂密、无破损。
2. 橡胶炼制：(1) 橡胶炼制作业时，必须按照工艺流程操作，并根据所需的比例和顺序加入原料。
(2) 在投加固体原料时，应小心操作，避免外溢或撒落。
(3) 在液体原料投加时，应使用专用的投料设备或工具，并注意防溅和防止扩散。
(4) 搅拌设备在操作前必须先检查转速、电流等，确保设备正常运行。
(5) 搅拌设备启动后，不得用手插入或取出橡胶或工具，必须采用专用设备。
(6) 禁止向搅拌设备中投放铁器、杂物等可能损坏设备的物品。
3. 混炼：(1) 在混炼过程中，必须戴防护眼镜和防护面罩，避免异物溅入眼睛。
(2) 禁止将混炼橡胶堆积太高，以免发生翻倒事故。
(3) 在混炼过程中，如发现设备异常或异响，应立即停机检查。
(4) 混炼结束后，应关闭设备电源，并进行设备的清洁和维护。
4. 成型：(1) 在成型操作开始前，必须将操作区域清理干净，移除杂物和易燃物。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺规范管理是指在胶料生产过程中，根据相关标准和规范，对炼胶工艺进行科学合理的管理和控制，以确保胶料的质量稳定和生产效率的提高。
本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的相关要求和具体措施。
二、胶料生产工艺流程1. 原料准备：按照配方要求，准备胶料生产所需的各种原料，包括橡胶、填料、增塑剂、稳定剂等。
确保原料的质量符合标准要求，并进行必要的检测和试验。
2. 混炼：将橡胶和各种添加剂放入混炼机中进行混炼，确保各种添加剂充分分散均匀，并使橡胶与添加剂充分混合，形成均匀的混炼胶料。
3. 精炼：将混炼胶料放入精炼机中进行精炼，通过机械剪切、热量和压力等作用，使胶料的份子链结构更加均匀，提高胶料的强度和延展性。
4. 压片：将精炼胶料放入压片机中进行压片，使胶料成为一定尺寸和形状的片状产品，便于后续的加工和使用。
5. 干燥：将压片后的胶片放入干燥室中进行干燥，去除胶片中的水分，提高胶片的质量稳定性。
6. 检测和包装：对干燥后的胶片进行必要的检测和试验，确保胶片的质量符合标准要求。
然后进行包装，便于储存和运输。
三、炼胶工艺规范管理的要求1. 配方管理：制定胶料生产所需的配方，明确各种原料的种类和比例，并建立配方管理制度，确保配方的准确性和一致性。
同时，对原料的采购和储存进行管理，确保原料的质量稳定。
2. 工艺参数控制：制定炼胶工艺参数，包括混炼温度、混炼时间、精炼温度、精炼时间等，并建立工艺参数控制制度，对炼胶过程中的各项参数进行监控和调整，确保工艺的稳定性和可控性。
3. 设备维护保养：建立设备维护保养制度，定期对混炼机、精炼机、压片机等设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和使用寿命。
4. 质量控制：建立质量控制体系，对原料、半成品和成品进行抽样检测和试验，确保胶料的质量符合标准要求。
同时，建立不合格品管理制度，对不合格品进行处理和追溯，以防止不合格品流入市场。
5. 培训和技术支持：对炼胶工艺管理人员进行培训，提高其工艺管理和技术水平。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，通过将橡胶原料与各种添加剂混合，进行加热、搅拌、硫化等工艺步骤，最终得到符合产品要求的橡胶混炼胶料。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图及各个工艺步骤的具体操作。
二、工艺流程图以下是炼胶车间的工艺流程图，共分为六个主要步骤：原料准备、混炼、加热、搅拌、硫化和成品检验。
1. 原料准备炼胶车间的原料准备包括橡胶原料和各种添加剂的准备。
首先，将橡胶原料按照配比要求称量，然后将各种添加剂按照配方比例加入到橡胶原料中。
在此过程中，需要确保原料的准确称量和添加剂的正确投放。
2. 混炼混炼是将橡胶原料和添加剂进行混合的过程。
首先，将称好的橡胶原料和添加剂放入混炼机中，然后启动混炼机进行搅拌。
混炼的时间和速度需要根据产品要求进行调整，以确保混炼均匀。
3. 加热加热是为了使橡胶原料更易于搅拌和流动。
将混炼好的橡胶原料转移到加热机中，通过加热机的加热装置对橡胶原料进行加热。
加热温度和时间需要根据产品要求进行调整，以确保橡胶原料达到适宜的流动性。
4. 搅拌搅拌是为了进一步混合橡胶原料中的添加剂，使其均匀分布。
将加热好的橡胶原料转移到搅拌机中，启动搅拌机进行搅拌。
搅拌的时间和速度需要根据产品要求进行调整，以确保添加剂充分分散在橡胶原料中。
5. 硫化硫化是为了使橡胶原料具有弹性和耐磨性。
将搅拌好的橡胶原料转移到硫化机中，通过硫化机的加热装置对橡胶原料进行硫化。
硫化温度和时间需要根据产品要求进行调整，以确保橡胶原料的硫化程度符合要求。
6. 成品检验成品检验是为了确保最终产品的质量。
将硫化好的橡胶原料取出，进行外观检查、硬度测试、拉伸测试等多项检验。
检验结果需要符合产品的技术要求，以确保产品质量达到标准。
三、结论炼胶车间的工艺流程图包括原料准备、混炼、加热、搅拌、硫化和成品检验等六个主要步骤。
通过严格按照工艺流程图进行操作，可以确保橡胶原料的混炼、加热、搅拌、硫化等工艺步骤的准确性和稳定性，从而得到符合产品要求的橡胶混炼胶料。
炼胶机工艺流程
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在启动炼胶机进行生产之前，有一系列的准备工作必须完成。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的重要环节，对于产品质量和生产效率具有重要影响。
为了确保橡胶制品的质量稳定和生产过程的规范化管理，制定和执行炼胶工艺规范管理是必要的。
本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的内容和要求。
二、工艺参数的设定1. 原料配比：根据产品要求和原料特性，合理设定橡胶配方的比例和配料顺序，确保产品的质量和性能。
2. 温度控制：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的炼胶温度范围，确保橡胶在炼制过程中的物理和化学性质得到良好的控制。
3. 搅拌速度：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的搅拌速度，确保橡胶混炼均匀，避免产生不良反应和质量问题。
4. 炼胶时间：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的炼胶时间，确保橡胶在炼制过程中充分反应和混炼，以达到预期的质量要求。
三、设备和工具的管理1. 设备维护：定期对炼胶设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和工作效率。
2. 设备清洁：每次使用完毕后，对炼胶设备进行清洁和消毒，以防止交叉污染和质量问题的发生。
3. 工具管理：对使用的工具进行定期检查和维护，确保工具的完好和正常使用。
四、操作规范1. 操作程序：制定详细的操作程序，包括原料准备、设备调试、工艺参数设定、橡胶投料、搅拌、炼胶时间控制和产品收尾等环节，确保每个环节的操作规范和一致性。
2. 操作人员培训：对炼胶工艺的操作人员进行培训，使其了解操作规范和要求，熟悉设备的使用和维护，提高操作技能和质量意识。
3. 记录和报告：建立完善的记录和报告制度，记录每次炼胶的工艺参数、原料配比、设备运行情况和产品质量等信息，以便追溯和分析。
五、质量控制1. 原料检验：对进货的橡胶原料进行检验，确保原料的质量符合要求，避免因原料质量问题导致产品质量不稳定。
2. 产品检验：对炼制好的橡胶产品进行质量检验，包括外观、尺寸、硬度、拉伸强度等指标的检测，确保产品质量达到标准要求。
3. 不良品处理：对于不合格的产品，要及时进行处理，包括返工、报废和淘汰等措施，确保不良品不进入市场。
炼胶工艺
硫化曲线
橡胶的混炼
橡胶的混炼
炼胶过程中注意的安全事项 一 开炼机炼胶 A，手不能超出安全线（垂直辊筒1/2平分线）； B，双手握拳推胶； C，划胶时，注意动作协调，防止划破手； D，传递物品时，严禁从辊筒上方传递（应从辊筒
下方和危险区外进行传递）； E，当胶料溢出档胶板外时，先停机，辊筒停止转
理想的混炼
配合剂分散均匀，无喷霜和焦烧现象 增强剂分散度高，且界面结合良好 具有合适的可塑度 混炼速度快、生产效率高、能耗低、无污
染、劳动强度低
橡胶的混炼
混炼 开炼机混炼：包辊
吃粉
翻炼
密炼机混炼：湿润
分散
捏炼
橡胶的混炼
开炼机混炼
A 将生胶塑炼好后，将辊距调至1MM~6MM， 让胶料包辊，依次加入配合剂，进入吃粉阶段， 此时要控制辊筒上的积胶量，如果积胶过多，造 成一部分胶料在辊上打滚而不能进入辊隙中，使 配合剂不能混入。如果胶料过少，配合剂仅靠后 辊与橡胶的剪切力擦入胶料中，而未进入胶料内 部，影响分散效果，同时未擦入胶料内的配合剂 会被压成片状而掉落接料盘。一般积胶为包辊胶 的1/3，两辊间的胶料能起皱纹即可。
开炼机混炼 C 加入软化剂，加软化剂时，要量少，从辊筒 中部加入，加软化剂时，不能划胶，让软化剂随 辊筒的转动自然进入胶料。加软化剂时，注意观 察两辊间的胶料：如胶料呈小碎粒在两辊间翻 滚，可适当加大软化剂的加量。加完软化剂，打 厚三角包5个。过薄2-3次，拉片冷却。
橡胶的混炼
开炼机混炼 D 加硫促剂 将冷却的混炼胶进行预热后，辊距 2.5MM-6MM让胶料包辊，控制两辊间的积胶量， 缓慢加入硫促剂。加完硫促剂后，打后三角包5—8 个，辊距0.3MM-0.5MM过薄，打三角包3—6次。 此环节注意：三角包的次数不能少，动作流利，以 最短的时间完成过程，防止胶料早期硫化，并及时 将胶散开降温。
炼胶工序操作规程
炼胶工序操作规程
（一）为规范炼胶工序的操作过程，确保生产出来的胶料符合性能要求
（二）炼胶操作
2.1按要求对炼胶机进行点检，如出现异常应立即调整如自行无法调整，应报告生产部通知机修排除异常方可开机。
2.2开动密炼机前查看各部门电器开关，是否正常灵敏，密炼室是否干净，如一切正常可启动密炼机，预热3-5分钟，即可进入下列操作。
2.3将原胶和辅料按工艺要求在密炼机中混炼，半成品胶料混炼好后需存放24小时后才能在开炼机上混炼开片。
2.4将开炼机辊筒筒距调到工艺要求，然后将橡胶放在靠大齿轮一端进行薄通，并按要求分割成小包。
2.5将辊筒距调在最小把分割好的小包胶料，再次投入炼胶机薄通5-6次，然后将辊筒距调到工艺要求，把薄通好的胶片继续在机上翻炼然后加硫化剂，促进剂，翻炼均匀后，薄通3-4次，调整辊距按要求厚度出片，并作好标识。
2.6在操作时要注意安全，手不能超过辊筒的一半。
遇紧急情况应拉刹车杆停机。
在每天上班前应检查，紧急刹车是否有效，如发现失灵应修复后才能开机生产。
2.7炼特种胶时可省去（3）直接将分割好的胶片投入辊中（辊距调到工艺要求）按（配炼工艺卡）的加料步骤进行混炼加入相应原料，薄通5-6次调整辊距。
下片时将胶片割成2块停放在指定位置，作好标识。
2.8下班后应关闭机床电源和所有照明灯、排风扇，填写（炼胶设备运行记录）后，清理工作现场，并对设备进行保养。
二、炼胶工艺
二、炼胶工艺本工艺主要包括有混炼胶的（密）混炼、热炼、加硫、返炼等四个工序的生产工艺。
通过对生胶及其配合剂的混合、分散、热处理等过程，使配合剂完全而均匀地分散到生胶中，并产生结合橡胶，同时消除结构化现象，制备出性能均匀、一致，具有一定工艺可塑性的混炼胶，供注射成型使用。
生产过程所使用的设备必须是经检查完好且正常运转。
1．操作程序1.1(密)混炼工艺按照产品的配方及混炼工艺要求，将各种配合剂（硫化剂除外）通过密炼机均匀分散到生胶（硅橡胶）中。
1.1.1 开机前检查机器、设备、风压及冷却水等是否正常。
检查清理（密）混炼室、转子及上顶栓等部件，清理干净余胶或杂物。
一切正常方可开机操作。
1.1.2 通知配料人员将已配好的生胶、配合剂、粉料、白碳黑等材料运到混炼作间，经检查无误后停放待用。
1.1.3 按上表中的程序进行胶料的（密）混炼操作。
1.2 薄通工艺对密炼机排下的胶料进行补充加工，使胶料分散更均匀。
1.2.1 每辊混炼胶按重量均匀分成二份，每份混炼胶称作“一辊胶”(约为20kg)。
1.2.2 清理开炼机辊筒、挡板及盛料盘，应无粉尘、油污或杂物，无上辊胶留下的余胶。
1.2.3 启动开炼机，通冷却水，调节辊距至≤0.5mm，辊温≤50℃，将一辊混炼胶分成适当的小块逐一投入开炼机进行薄通。
1.2.4 每辊胶薄通次数不少于3遍，但不多于10遍，每遍操作时间约为15分钟。
1.2.5 薄通结束后，调大辊距，将胶料压片下料停放，胶料须存放8小时后方可投入下工序使用。
1.3 热炼工艺对未加硫的混炼胶进行热处理，通过热炼时辊筒传递的热量，使混炼胶内有害的低分子物质及水份能够充分挥发，并消除胶料的结构化现象，同时使配合剂在胶料中进一步均匀分散。
1.3.1 清理开炼机辊筒、挡板及盛料盘，应无粉尘、油污或杂物，无上辊胶留下的余胶。
1.3.2 启动开炼机，调节配电柜的控制电流（或温度控制仪器表），将辊筒温度预热至120～135℃。
炼胶工艺管理流程
6.1特殊胶料目前仅限一次法生产线使用胶料
6.2一次法生产线使用胶料在使用前质保部每个批次天然胶随机抽检10块以上，测试门尼，门尼标准暂定±5，每批80%（含）以上符合标准的，放行使用。
6.3分厂在一次法生产线生产胶料时，必须按照“天然胶使用标准”执行
6.4职责
6.4.1上述负责人生产部牵头，质保部、炼胶一分厂B区配合执行。
六、收皮操作
1、填写信息
1.1收皮填写好班次、生产日期、胶料名称、生产车次、机台号，重量
，并按照追踪卡项目填写相关内容
1.2胶料追踪卡规定
非丁基无硫胶（包括塑炼、母胶、无硫一段、二段等）统一使用白底黑字卡片；丁基无硫料统一使用白底黑字，上下黑杠，并卡片头一端印有“无硫丁基”字样的卡片。
加硫料，非丁基加硫料统一使用白底蓝字，上下蓝杠的卡片；丁基胶加硫料统一使用白底黄字，上下黄杠，黄杠下印有“加硫丁基”字样的卡片。
≥27
≥500
61±2
1.083±0.01
195±30
550±50
国标2#
≥27
≥500
61±2
1.083±0.01
125±25
435±40
非洲胶10#
≥27
≥500
61±2
1.083±0.01
150±25
515±45
柬埔寨10#
≥27
≥500
61±2
1.083±0.01
155±25
500±30
马泰20#复合胶
1.2塑炼胶取样为20%；无硫段胶门尼为50%取样，；加硫后需出片时，加硫为门尼50%取样。加硫为100%取样做相应检测项目。
1.3.20%取样：取第1，6，11……车；50%取样：取第2，4，6……车
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的关键环节，对于保证产品质量和生产效率起着重要作用。
本文旨在制定一套炼胶工艺规范管理标准，以确保炼胶工艺的稳定性和一致性，提高产品质量和生产效率。
二、工艺参数控制1. 原料配比根据产品配方要求，准确计量原料，并确保原料的质量稳定。
原料配比应符合工艺要求，避免过量或者不足。
2. 炼胶温度根据不同的橡胶种类和产品要求，设定合适的炼胶温度范围。
在炼胶过程中，应严格控制温度，避免过高或者过低的温度对胶料质量造成不良影响。
3. 炼胶时间根据不同的橡胶种类和产品要求，设定合适的炼胶时间范围。
炼胶时间应足够，以确保橡胶的分散性和塑性良好，同时避免过长的炼胶时间导致能耗过高。
4. 搅拌速度根据不同的橡胶种类和产品要求，设定合适的搅拌速度范围。
搅拌速度应适中，以确保橡胶的均匀性和胶料的质量。
三、设备管理1. 设备检查与维护定期对炼胶设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和性能稳定。
设备故障应及时修复，以避免对工艺参数的影响。
2. 设备清洁炼胶设备在使用先后应进行彻底的清洁，以防止杂质和残留物对胶料质量的影响。
清洁应按照规定的程序和方法进行，并保持清洁记录。
四、质量控制1. 原料检验对进货的原料进行检验，确保原料的质量符合要求。
检验项目包括外观、密度、粘度等。
不合格的原料应及时退货或者处理。
2. 中间产品检验在炼胶过程中，对中间产品进行抽样检验，确保产品质量的稳定性。
检验项目包括外观、硬度、拉伸强度等。
不合格的产品应及时处理。
3. 最终产品检验对炼胶后的最终产品进行全面检验，确保产品质量符合要求。
检验项目包括外观、尺寸、物理性能等。
不合格的产品应及时处理。
五、记录与文件管理1. 工艺参数记录对每次炼胶过程中的工艺参数进行记录，包括原料配比、炼胶温度、炼胶时间、搅拌速度等。
记录应准确、完整，并保存一定的时间。
2. 设备维护记录对设备的检查和维护情况进行记录，包括检查日期、维护内容、维护人员等。
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炼胶工艺规程
一、塑炼
1.1用切胶机将天然胶切成3kg左右小块儿，靠驱动齿一侧投入，
不得间断，一次投放容量为10kg ，辊距0.5～1mm辊温45～55℃；
1.2开刀使胶料落盘，这样薄通15～20次；
1.3放厚辊逐片返炼均匀，辊距4-5mm.；
1.4辊温不超过60℃,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼
时间每辊20～25分钟。
二、轧胶
2.1将塑炼12小时以上的胶上辊回软，辊距4～4.5mm,辊温40～
50℃，时间2～3分钟
2.2加入小料翻炼均匀，时间为4～5分钟，辊温为40～50℃；
2.3加入炭黑的三分之一，待粉料将要吃完时再加入其余碳黑，
辊温50～55℃，时间4-5分钟；
2.4慢慢分次加入软化剂，与落盘碳黑交叉加入。
待料剂将吃完，
两边割刀抽条留少量堆积胶，时间为4-5分钟，辊温为50～
55℃；
2.5加放其余粉剂，待快吃完时加入硫化剂，随即把抽条放入翻
炼均匀。
辊温55～60℃，时间4～5分钟；
2.6放薄辊距打三角包三次，辊温55～60℃，时间6～7分钟；
2.7放厚辊距，取试样检测，然后按规定厚度下片，停放4小时
以上的合格胶片方可进入硫化工序。
2.8无论塑炼、混炼胶料一律不允许落地。