电子厂IPQC制程质量控制规范
工厂管理的IPQC制程控制
工厂管理IPQCIPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物简介（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
① 过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：① 批量较小，检验简单且费用较低；② 产品必须是合格；③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
电子科技公司IPQC制程监察工作规范
公司管理文件IPQC制程监察工作规范文件编号: 秘密等级：发出部门: 颁发日期: 版本号 : 发送至：抄送：总页数： 3页附件：记录表主题词：制程监察编制:审核:批准:文件分发清单分发部门/人数量签收人签收日期分发部门/人数量签收人签收日期文件更改历史更改日期版本号更改原因1目的规范IPQC制程质量控制重点及作业方法，确保产品在生产过程中得到有效控制。
2适用范围适用于供应链内部的IPQC检验工作。
3定义3.1 IPQC：生产过程质量控制（In process quality control）。
指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动；3.2 Rohs：电子电器设备中限制使用某些有害物质指令；3.3 SOP：标准作业指导书；3.4 BOM: 物料清单；3.5 ECN：工程变更通知单；3.6 首检：生产过程中开始进行正常生产线需确认检查的工作，如生产前关键物料的核对，开工时屏幕雕刻机加工的第一块幕或透镜的尺寸测量，生产前电批扭力的调整值得确认等检查工作。
4职责4.1 供应链运营质量部IPQC依据本规范对生产过程质量进行检查控制；4.2 IPQC对生产异常现象进行确认判别；4.2.1 异常现象现场确认为作业问题的，与生产线模块负责人一起制定纠正措施，并评估纠正措施的有效性，跟进并监督生产线的执行；4.2.2 异常现象现场确认为供应商原因的物料问题时，通知质量部SQE或PQE现场确认，并要求提供临时处理措施，保证生产线的持续生产；4.2.3 异常现象现场不能确认问题产生原因时，将问题反馈给产品制程工程师分析，并要求制程工程师半小时内给出纠正措施，保证生产线的持续生产；并发出问题处理电子流，跟进问题的处理及改善措施的实施，及跟进问题的及时有效解决情况；4.3 IPQC对生产异常问题的处理；4.3.1 生产异常问题为个案时，跟进责任部门制定纠正措施，并确认纠正结果的有效性；4.3.2 生产异常问题为非个案问题时；4.3.2.1 区分、标识好生产现场的不良品，并清查不良品数量及流到下工序的不良品；4.3.2.2 非个案问题确认为供应商原因的物料问题时，立即通知IQC确认库存物料状况，如库存有良品物料可以替换，协助生产现场调换库存良品物料；并跟进不良品的处理结果（避免不良品再流到生产现场）；4.3.2.3 非个案问题不能确认原因时，要跟催PE、PQE给出临时处理对策，协助确认临时对策的有效性，并反馈实施效果；4.3.2.4 跟进不良品的纠正处理方式及数量，并记录于日报表中；5工作程序5.1 生产过程巡检频率及方法：IPQC按照《XX IPQC制程巡检表》要求的频次及检查项目及管控点进行检查；5.2 巡查前的准备：了解生产计划，熟知和理解生产产品的质量要求及相关的技术规格、相关的生产工作指引、作业指导书、产品的关键工序/工位、产品的功能及检测重点、对照样品及相关的检测方法；5.3 产品的检验：生产线作业员产品检验结果的抽查确认，检验项目及检验方法的确认，检验结果判定的准确性；以抽查其记录或现场跟进的检查方式；产品入库前的判定检查，按照产品的《制程检验标准》执行，按照要求对产品进行抽样或全数检查产品的标签标识、外观、功能性能、可靠性、包装等项目进行检验；根据产品的工序流程卡确认产品的全工序流程的验证符合性；判定批次或系统产品的合格与否状态；5.4 生产作业规范监控：5.4.1 根据产品关键物料清单、SOP、相关工艺规范文件，监督生产线物料的使用状况，包括物料的使用有效期，存放要求及使用规则等；是否为环保材料及物料的标识；同时包括首检及点检；5.4.2 监督各工具，仪器设备的检查，校验和记录状况，是否在合格状态下使用，如《设备维护保养记录》，《静电手环测试记录》，《电批扭力点检记录》等；5.4.3 依据生产现场SOP、生产管理规范等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如生产加工要求，生产工序安排，测试仪器参数，检测项目，物料/产品标识及数据记录等；5.4.4 监督生产线测试岗位测试项目的覆盖率，测试数据的真实性，不良品的标识及区分；5.4.5 监督生产线维修岗位不良品的标识和区分，及维修数据的真实性、完整性；5.4.6 监督生产线关键工序或岗位作业规范化执行的情况，及生产情况的数据记录；5.4.7 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；5.4.8 监督和确认产品包装方式是否正确，包括产品的包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观；5.4.9 监督生产线产品工序流程卡记录的真实性和及时性；5.5 监察结果记录：5.5.1 根据要求，各生产线IPQC将检查确认结果记录于《IPQC制程巡检记录表》和《IPQC关键工序稽查记录表》中；5.5.2 IPQC对关键工序和岗位的监控进行，每天固定频次（2次/天，或4次/天）；5.5.3 IPQC应对生产线的不良品的处理及退料状况进行确认，督导生产现场人员对物料的管控，避免不良品的混用；6附件：6.1 《IPQC制程巡检记录表》6.2 《IPQC关键工序稽查记录表》。
IPQC制程检验工作规范
适用于本公司生产过程的品质控制
4．IPQC的作用
1.根据检测结果对产品质做出判断，即产品的质量是否符合规格和标准要就。
2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产，达到这一目的过程这常常与使用控制图相结合。
5.检验工作内容
1.认真按时填写巡检记录报表，拉QC报表，仪器设备点检表，有配带静电环的及时的检查配带情况，及时的更换。记录电批扭力1次每两个小时。
B.每小时出现总不良率5%-10%，需开品质异常处理反馈单——工程分析。
C.试产：出现总不良率10%，需开品质异常处理反馈单——8%，或每小时总项不良率大于等于10%时，要求工程分析，在1小时内提供解决方案，若无回复，停线。
11.物料，半成品，成品摆放应有标示卡标示清楚清晰明确名称，数量，订单。
9.产品标准----工艺标准，功能要求。
10.各工序输出抽样检查----确认工序稳定，有充分能力使产品合格。
七．检验标准方案
1.批量不良：某一时段出现大批量不符合工艺要求的产品现象。
2.倾向性不良：某一时段出现的某一单一品质的单项不良现象。
3.严重缺陷（Critical）：凡是对人体或机器产生危害或危及生命安全的缺陷，如：安规不符，烧机，漏电等。
12.QC检验报表应完整，清晰，一目了然。每个小时的不良数量，不良现象，不良率。每天生产下拉的生产总数，不良总数，不良比例一定记录清晰明确。
13.有客户投诉或退货情况应及时了解跟进，返工情况应及时跟进，统计不良及结果反馈，保留“现状”“现物”“现场”。
14.易磨损型测试用的插座，插排，温度计电池，万用表电池等及时更换及记录。
4.主要缺陷（Major）:可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响产品使用寿命的缺陷。
(完整版)IPQC制程巡检工作规范
IPQC制程巡检规范1、目的：规范 IPQC制程质量控制要点及作业方法，使产品在生产过程中获得有效控制。
2.合用范围：合用于本企业内的 IPQC查验工作。
3.定义：IPQC ：即生产过程质量控制 (In process Quality Control) ，是指领料生产此后，到成品加工达成时的质量管理活动；RoHS:Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances inElectrical and Electronic Equipment （电子电气设施中限制使用某些有害物质指令）；SOP： Standard Operation Process 的简称，即标准作业指导书3.4 BOM：物料清单；3.5 ECN：工程更改通知单首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或资料更改﹑工艺更改后自检合格。
的第一件成品，必需时数目可为2—3PCS或一箱4．职责：质控部IPQC依照本文件规定对生产过程质量进行检查控制。
4.2 IPQC 对异样现象进行确认：若异样现象IPQC能够立刻判断原由，而且能够解决，则与生产组长一同拟订纠正举措并履行， IPQC对纠正举措进行追踪考证，考证数目许多于100PCS无问题方可正常生产。
4.2.2 若 IPQC不可以立刻判断原由，则立刻通知质量工程师或质量主管。
4.2.3 质量工程师或质量主管依据不良现象立刻通知有关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内一定抵达现场，构成异样办理小组对不良问题进行剖析。
找出真切的不良原由以后，有关的责任单位应在四工作时以内给出纠正举措，七工作时内给出预防举措；IPQC跟进改良举措推行后的200 台机 ( 若批量小于200PCS 则需追踪同型号下一批次的生产) ，以确立改良举措能否有效，假如举措有效，对此不良问题了案，必需时将举措归入有关作业文件；假如改良举措无效，责任单位从头拟订改良举措；直到经追踪考证有效为止。
制程中质量控制 IPQC 品检
IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
—1—IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面：1. 保证输入质量2. 机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业3. 与产品质量密切相关的各关键参数（CTQ）处于稳定受控状态4. 信息准确、完整、及时，能发挥指导作用5. 有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6. 向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7. 向后反馈机制能有效防止不良流失8. 产品初末件审核，提供班次质量保证9. 工序接口顺畅，防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。
所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。
—2—IPQC方法主要有以下几方面的方法：1. 依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；2. 工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；3. 首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；4. 记录——真实、清楚、及时；5. 各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；6. 预警机制起作用；7. 不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；8. 物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；9. 产品标准——工艺标准、功能要求；10. 各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。
IPQC(制程控制)
IPQC（制程控制）做IPQC（制程品管）的那些日子里，或许谁都经历过小小的风雨，都曾哭过、笑过、犯过错、挨过教训......今天分享一篇好文，我们一起梳理下IPQC的基础知识、工作要点及岗位职责，不足或失误之处，敬请列位看官提出宝贵意见。
IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面：1.保证输入质量2.机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确、完整、及时，能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核，提供班次质量保证9.工序接口顺畅，防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。
所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。
IPQC方法主要有以下几方面的方法：1.依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；2.工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；3.首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；4.记录——真实、清楚、及时；5.各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；6.预警机制起作用；7.不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；8.物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；9.产品标准——工艺标准、功能要求；10.各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。
电子厂品管部品质IQC IPQC QE及OQC全套作业准则
电子厂品管部品质IQC IPQC QE及OQC全套作业准则1.IQC作业准则2.IPQC作业准则3.QC作业准则4.OQC作业准则1.IQC作业准则目录IQC作业准则手册一.供应商选择评鉴作业…………………………………………………………………二.零件承认作业…………………………………………………………………………三.SIP编写作业…………………………………………………………………………四.进料检验作业…………………………………………………………………………五.制程材料巽常处理作业………………………………………………………………六.材料退库作业…………………………………………………………………………七.治具.仪器点检作业………………………………………………………………….八.样品保管维护作业……………………………………………………………………九.供应商制程稽核作业…………………………………………………………………十.ECN/ECR作业…………………………………………………………………………十一.过期材料重检作业…………………………………………………………………十二.SCAR作业………………………………………………………………………….2.IPQC作业准则一、目的：为使IPQC各项物流、单据及管理报表之使用程序过程予以明确监控, 透过 <<IPQC作业准则>> 之建立作业，以达IPQC管理之作业标准化。
二、范围：升荣IPQC.三、权责：四、文件编号：统一由资料中心管理：编码原则： XX-STD-XXX流水号文件别部门名称(英文缩写,参见ISO9000文件编写管理办法)五﹑文件架构：壹、作业项目一﹑制程管制作业流程1.1目的2.1 范围3.1 作业方式及注意事项4 .1作业各动作执行明细表5.1作业流程图二﹑首件检验作业2.1目的2.2 范围2.3 作业方式及注意事项2.4 作业各动作执行明细表2.5作业流程图三﹑巡线检验作业3.1目的3.2 范围3.3 作业方式及注意事项3.4 作业各动作执行明细表3.5作业流程图…四. ECR/ECN实施作业流程4.1目的4.2 范围4.3 作业方式及注意事项4 .4作业各动作执行明细表4.5作业流程图五.重工管制作业流程5.1目的5.2 范围5.3 作业方式及注意事项5.4作业各动作执行明细表5.5作业流程图六.CAR作业流程6.1目的6.2 范围6.3 作业方式及注意事项6.4作业各动作执行明细表6.5作业流程图七.停线作业流程7.1目的7.2 范围7.3 作业方式及注意事项7.4作业各动作执行明细表7.5作业流程图八.不合格品.合格品隔离作业流程8.1目的8.2 范围8.3 作业方式及注意事项8.4作业各动作执行明细表8.5作业流程图九.不合格品作业流程9.1目的9.2 范围9.3 作业方式及注意事项9.4作业各动作执行明细表9.5作业流程图貳、表单制审存一览表參、管理报表汇总一览表肆、异常反馈处理说明目录1.制程管制作业2.首件检验作业3.巡线检验作业4.ECR/ECN实施作业5.重工管制作业6.CAR作业7.停线作业8.隔离作业9.不合格品管制作业。
某电子厂IPQC工作标准手册
某电子厂IPQC工作标准手册某电子厂IPQC工作标准手册第一章：概述1.1 本工作手册的目标是为IPQC（入场品质控制）工作人员提供明确的工作指导，确保产品在生产流程中的质量控制，并实现工艺流程的连续改进。
1.2 手册内容包括IPQC工作的基本原则、职责、流程以及质量控制的具体方法和操作细则。
第二章：IPQC工作原则2.1 精益求精：员工应时刻保持对产品质量的敏感性，不放过任何可能影响产品质量的问题，并通过持续改进来提高产品质量。
2.2 杜绝返工：员工应从源头上消除质量问题，避免产品出现需要返工的情况。
2.3 数据驱动：IPQC工作应基于充分的数据分析，通过统计方法评估产品质量，以实现数据驱动的质量控制。
2.4 风险意识：员工应具备风险意识，能够及时发现并解决可能引起产品质量风险的问题。
第三章：IPQC工作职责3.1 核心职责：IPQC工作人员需负责检查生产流程中的关键环节，确保产品符合质量标准。
3.2 提供反馈：IPQC工作人员需及时向生产人员提供质量问题的反馈，促使问题得到及时解决。
3.3 持续改进：IPQC工作人员需通过持续分析数据，提出改进方案并执行，以不断提高产品质量，降低不良率。
第四章：IPQC工作流程4.1 接收物料：IPQC工作人员需对进入生产线的原材料进行检查，确保其质量满足生产要求。
4.2 工艺检查：IPQC工作人员对生产流程中的各个环节进行检查，包括设备状态、工艺参数等，确保生产过程符合规范。
4.3 初检：IPQC工作人员对初步生产出的产品进行外观检查和基本功能检测，以筛选出可能存在的质量问题。
4.4 中检：IPQC工作人员在生产过程中定期对产品进行抽样检查，确保质量控制的连续性。
4.5 终检：IPQC工作人员对最终生产出的产品进行全面检查，包括外观、功能、性能等方面，确保产品质量符合标准。
第五章：IPQC工作方法和操作细则5.1 抽样检查：IPQC工作人员需根据统计学方法，确定抽样规模和抽样频率，并遵循质量控制标准进行检查。
IPQC制程巡检品质控制规范 装配&SMT
IPQC制程巡检一、目的为确保制程品质、保证联机操作正常进行，特制定本规范作为品质执行人员作业依据。
二、适用范围适用于生产需插机、后焊、测试、装配、包装,生产塑胶车间机台巡查,SM部印刷,贴片,回流之产品.三、职责1、IPQC巡检员负责对生产部插机,后焊,测试,装配,包装各工序及生产塑胶车间/SMT部印刷,贴片,回流.不定时巡查（依据为《生产指导书》或Sample）,生产部工序抽查数量≥3PCS/生产塑胶产品每机台每小时抽查5模/SMT部工序抽查数每小时20PCS。
2、生产部/SMT部对巡查出之不合格项进行原因分析并制定改善措施并实施。
四、内容1、以上各拉的通用检查项目：1）所有作业人员的操作方法是否符合MI要求。
2）新员工作业的品质跟踪。
3）材料成形或物料加工是否符合MI要求。
4）各拉生产指导书（MI）是否挂齐、正确且为最新版本。
5) 所有接触电子产品的人员有无做防静电措施，静电环是否佩戴正确，静电扣是否松脱，有否做静电防护的功能检测及记录。
5）各站置料状况，良品与不良品须分开放置并标识清楚。
6）物料是否与MI相符合。
7）组件的极性或物料的方向是否与MI或样品相符合。
8）锡点表面、锡点高度及零件/配件是否符合品质要求。
9）烙铁温度测试和烙铁接地检查的稽核，抽查并填写《恒温烙铁测试报表》或《非恒温烙铁测试报表》。
10）物料或产品是否堆栈或凌乱放置或多种混放一起，实际物料或产品是否与标识一致。
11）所有量仪有无校验及编号，是否在检验有效期内使用。
12）工程变更是否导入，重工是否切实执行。
13）各类记录是否填写正确；各种要求是否切实执行。
2、插机拉特别检查项目：1)锡炉在交付使用前,应进行炉温及助焊剂比重的测量,并确保测量值在要求内后,方可交付使用.2)锡炉温度测量:将温度计的感应头完全插入锡缸,待温度计不再升高后,其所显示的值即为锡炉温度,完成后,将此值填入《锡炉温度、助焊剂比重记录表》,并判定其结果是否在要求内.若测量值不在要求范内,则要求相锡炉管理员调整至OK,方可交PROD使用.3)助焊剂比重测量:测量锡炉内助焊剂的比重、及助焊剂温度（测量方法:将温度计感应头完全插入助焊剂缸,待温度计指数不再升高后,其显示的值即为助焊剂温度.盛入300ml以上的助焊剂至容杯，将比重计插入容杯中，松开手后，待比重计稳定的读数为助焊剂比重），确认后根据测量结果作出判定并填写《锡炉温度、助焊剂比重记录表》。
工厂管理的IPQC制程控制
工厂管理的IPQC制程控制工厂管理是指在工厂运营过程中对各个环节进行有效的控制和监督，以确保产品质量的稳定和可靠性。
IPQC（In-Process Quality Control）制程控制是工厂管理的重要环节，它主要负责对生产过程中的各个环节进行监督和控制，以及及时发现和解决潜在问题，以保证产品质量。
IPQC制程控制的主要目标是通过对制程过程进行统一管理，最大限度地减少质量缺陷的发生。
为了实现这个目标，IPQC制程控制采取了一系列措施，包括但不限于以下几个方面：1. 设立IPQC小组：IPQC制程控制小组由经验丰富的技术人员组成，负责对制程过程进行监督和控制。
他们会根据产品特性、质量要求和工艺流程等因素，制定相关的制程控制计划，并进行实施和监督。
2. 制定质量标准：IPQC制程控制需要制定详细的质量标准，包括产品外观、尺寸、性能等方面的要求。
同时，还需要设定一些制程控制指标，比如生产线的产能、合格品率、返工率等，以便及时发现问题并进行调整。
3. 进行过程监控：IPQC制程控制通过对制程过程进行监控，可以及时发现问题和异常情况，并及时采取控制措施。
监控手段包括现场巡检、在线检测、产品抽检等，可以有效减少不良品的发生。
4. 制定纠正措施：在监控过程中发现的问题，IPQC制程控制小组会立即采取相应的纠正措施。
这可能涉及到工艺参数的调整、设备的维护和维修、操作员的技术培训等措施，以确保产品质量符合要求。
5. 完善反馈机制：IPQC制程控制需要建立健全的问题反馈机制，以及时了解生产过程中存在的问题，并及时处理。
这包括及时处理客户的投诉和索赔，并对问题进行分析和总结，以便从根本上解决问题，避免再次发生。
除了以上的措施，IPQC制程控制还需要注重信息共享和团队合作。
制程控制的成功离不开各个环节之间的密切配合和沟通。
IPQC小组需要及时与其他相关部门共享信息，包括生产计划、工艺参数、质量数据等，以保证各个环节的协同工作。
电子厂IPQC制程质量控制规范
波峰焊：查波峰焊的保养及保养记录、查波峰焊的参数设置、 统计每种机型的过炉DPMO 如超过控制线要求工程部给出改 善对策，如工程暂时没有好的对策，要明确知道过炉缺限的 位置，让生产线拉长、执锡手、QC 重点检查这几个位置。 后焊拉：明确知会拉长、QC、执锡手每种机型过炉时的缺 限位置，后焊下拉机型时容易出现哪些问题，是哪个位置， 并分析跟进报表看生产线有没有持续改善。 注：每条生产线数据记录要正确，报表不能漏记，记错，拉长、 IPQC、PE、IE 要分析数据，不良率要随时间推移呈下降趋 势，管理的通病是没有人喜欢关注数据，要求每条拉的拉长、 IPQC、PE 、IE 不只是在报表上签个名，而是要通过数据分 析找到问题的根源在哪里要降低不良率，纠正措施是什么， 预防措施是什么，每条线的IPQC、PE、IE 拉长是核心的管 理人员，是个品管圈，由IPQC任圈长，共同关心品质。 组装拉：点胶位置与胶量确认、线材焊接可靠性确认、把组 装好的产品进行拆解实验，分析经组装后元器件是否受到应 力，铜箔是否受到应力。
组装材料的确认
适配器系列机型板芯的差异 系列机型同时生产时容易混料：要清楚系列机型之间的差异, 列出系列 机型的差异表,是哪几个元器件位置有差异。 标签的差异 标签的确认：特别是系列机型之间的标签差异、标签的内容、 标签上的每个字符、标签的材质、标签的耐温。 线材的差异 线材的确认：长度确认,线径确认、丝印确认 音叉长度的确认、 DC头外径确认、DC头内径确认、DC头外露尺寸的确认、DC 头内部焊接工艺的确认、扎线长度与扎线方式的确认。 外壳的差异 包材的确认 确认防静电包材的性能、环保包材的颜色、环保包材的图案。
首件的确认
定义：确认元器件是否符合要求，具体方法见上述条款指引； 确认元器件的安装：元器件平贴PCB,立式元器件倾斜角度 小于15度，板上最高的元器件平贴PCB，其它元器件的高度 不能超过最高元器件的高度，所有元器件为能超板边，确认 点胶位置与点胶量。确认电性参数 确认线材 确认标签。确 认包材与包装方式、确认超声波融结效果。 首件确认方法：为了不影响生产，插件拉在过炉前在线确认 元器件是否用错，拉长、QA、IPQC三人共同确认元器件没 有用错才可过炉，每人确认1PCS.并签名，这3PCS经确认 的板交给生产拉长过炉，并完成首件的制作全过程，制作好 首件后送IPQC确认，工程部确认电性能，然后送QA确认。 责任：如果品管发现拉长制作首件错误，拉长负主要责任， 对主要责任承担者罚款20元/次，如果首件做错，品管没有 发现由IPQC和QA承担主要责任，对主要责任承担者罚款30 元/次，如果首件的电性能不良，工程师没有确认出来，工程 部是首件电性能的主要责任承担者，对主要责任承担者罚下 30元/次。
IPQC过程质量控制
IPQCIPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
制程IPQC控制和管理办法
制程IPQC控制和管理办法1 目的提高制程IPQC巡检的效率和执行力度，确保产品品质，完善品质管理，争取客户满意，特制定本办法。
2 适用范围：本制度适用于本公司制程IPQC检验过程的控制和管理。
3 职责3.1制程IPQC组长：3.1.1监督和布置各IPQC检验员日常工作3.1.2协助处理各拉线预生产机型的资料收集/整理和确认3.1.3协调处理各拉线异常及同其它相关部门的沟通3.1.4统计分析各拉线每日/每周/每月巡检的不良现象和不良原因及改善状况并跟踪确认3.1.5培训和指导各IPQC巡检员工作技能和注意事项3.1.6关注和关心各IPQC巡检员心理动态和身体状况3.2 IPQC【制程中品质控制】3.2.1各工序和工艺操作的正常检查/记录【参数/指标/异常】3.2.2良品和不良品的区分和监督3.2.3物料不良的判定/责任部门区分及改善验证3.2.4异常发生时【含操作不规范】指导、分析处理、联络、及时反馈和追踪验证3.2.5客观、公正、独立，专业：确保首件确认【含包装首件】和过程检验及随机抽检的准确性3.2.6预生产机型的资料收集和整理【含设计变更资料】3.2.7“7S”督导4细则：4.1各拉线IPQC检验员每日早晨务必在各拉线早会前赶到现场，向PQC\员工宣导前一天生产问题点以及当日生产需要注意的问题点4.2首件确认：4.2.1 首件确认目的：为了防止出现批量性错误，减少风险。
4.2.2首件确认时机：量产前；物料更改；换线加工；装配治具的更改或替换等4.2.3 首件确认种类：制程首件和包装首件4.2.4务必在量产的前一天准备好产品所有正确资料【客户资料、MO、工程图纸、BOM、CDF、检验作业指导、物料和结构变更单】4.2.5完整填写《首件确认报告》和《内部结构检查表》交组长审核确认。
4.3过程检验4.3.1检验员在拉线正常生产时，每间隔两小时需对各工序按顺序巡检一次并将检验结果真实地记录在《巡检记录表》上。
IPQC质量控制制度
7.5.6对转序的每批产品抽验确认后，车间线长并在《IPQC巡检记录表》上记录抽验的不良数及不良率，车间线长填写《IPQC巡检记录表》及《生产日报表》经车间相对应的IQA人员批准签名后才算完成产品生产的数量及生产的产品质量，《IPQC巡检记录表》在当天下班前或次日早上九点前交于品质文员统计并存档。
7.4.6《产品首件确认记录表》填写完成后.交于车间主任审核,然后再交给车间相对应的IPQC或IQA核准。核准完后在当天下班前或次日早上九点前交于品质文员统计并存档.
7.4.7生产车间员工必须严格依据首件样品生产，并不定时的对自己岗位进行产品自检，如果发现不良，需立刻停下来，通知线长处理，直到处理好后方可继续生产。
7.4首件产出品检验
7.4.1检验内容：材质﹑型号﹑规格﹑尺寸、颜色、具体依《制程检验标准书》。
7.4.2检验依据：《生产计划表》、《客户订单》、样品、色板、《工艺流程表》、《检验标准书》、《工程图纸》等。
7.4.3生产前﹐生产部门各车间操作员先做好产品首件样品的自主检查﹐自检合格后﹐交3PCS产品于IPQC进行首件产品确认；针对半成品车间没有设立品管人员的，首件自检合格后由线长签核，针对新订单、新客户、质量要求高的产品由车间线长交给车间主任和对应车间的IQA进行首件确认签核。
6.5针对抽样时线条产品以条数为单位抽样，算其不良比率，不良品中一根线条产品不能超过3个轻微的不良缺
陷详见（外观通用检验标准）
7.作业要求
7.1检查依据：相关图纸﹑样板﹑客户订单﹑外观检验标准书﹑生产计划表、制程检验标准、抽样计划表等。
IPQC管理规范
1、目的为有效地对制造过程实施监控，使制程各工序按要求实施，最终确保出货产品品质满足客户要求，特对制程检查工作内容及方法加以规范。
2、范围公司内部IPQC检查工作指引。
3、定义：IPQC：即制程控制，是指产品从物料投入到成品包装过程的品质控制。
4、权责4.1 权力：4.1.1有判断生产过程中产品是否合格的权力；4.1.2发现偶尔违反作业要求，尚未造成不合格品时，有提出警告的权力；4.1.2发现违反作业要求，并造成不合格品时，有要求改正或返工的权力；4.1.3制程中出现异常并达到停线标准时，有要求停止生产的权力（停线标准请见[停线标准]）；4.1.4有发行[不合格品处理单]、[纠正预防措施表]的权力。
4.2 职责：4.2.1依作业要求对制造过程进行确认，含：人员、设备、材料、方法、环境；4.2.2产品首件确认，含：工序首件、成品首件；4.2.3依工艺标准、产品要求对工序作业效果进行确认；4.2.4报表记录；4.2.5异常信息的通报反馈；4.2.6异常处理的监督与跟进；4.2.7异常改善效果确认。
5、内容5.1 检查方式主要有：首检、巡检、抽检；5.1.1首检依[首件确认方法]执行；5.1.2 巡检：定期对各工位及有控制要求的内容轮流查核。
工位巡检频度要求为次/2小时，即每2小时需对各管制点进行检查；其它有控制要求的管控内容依具体要求之频率实施检查；5.1.3 抽检：不定期对各工序产品质量、作业方式进行检查。
5.2 异常联络发行时机5.2.1 不合格品处理单a．作业要求多次未实施时；b．违反作业要求，并造成不合格品时；c．制程中出现异常并达到停线标准时；d．质量行为不符合要求时。
5.2.2 纠正预防措施表a．发生重大或批量质量事故时；b．同种不良现象多次出现时；5.3检查范围及方法5.3.1 作业人员：必须具备应有的技能以确保其正常执行生产活动，主要从以下几个方面确认：a．是否了解相应工序作业要求；b．是否掌握正确的作业方法；c．是否用正确的作业方法执行作业要求；d．特殊工序作业员是否有相应资格证，如：测试、退火、押出、注塑。
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❖ 超声波确认：超认后的元器件不能受到应力，能过 跌落实验，不能有压伤，错位小于0.2MM，缝隙根 据实际结构进行计算。
❖ 确认AC线焊接，要求可靠焊接，没有脱焊，假焊， 焊AC线时把锡珠清理干净，红线与黑线位置不能焊 反。
制程巡检品质控点
❖ 加工拉：散热片绝缘胶纸圈数、绕制方法、起点与终点、散 热油涂抹是否均匀、位置是否正确、晶体型号正确、螺丝正 确、绝缘粒正确、绝缘片正确，要求打紧，能承受3KG的拉 力，治具正常、实际试装PCB好安装，螺丝无滑牙，晶体无 破损，绝缘片无损伤，要求散热片与晶体引脚间能承受 1000V的电压。
注：每条生产线数据记录要正确，报表不能漏记，记错，拉长、 IPQC、PE、IE 要分析数据，不良率要随时间推移呈下降趋 势，管理的通病是没有人喜欢关注数据，要求每条拉的拉长、 IPQC、PE 、IE 不只是在报表上签个名，而是要通过数据分 析找到问题的根源在哪里要降低不良率，纠正措施是什么， 预防措施是什么，每条线的IPQC、PE、IE 拉长是核心的管 理人员，是个品管圈，由IPQC任圈长，共同关心品质。
❖ 初测位前的QC外观合格率，按每个工位98%进行计 算
❖ 生产线在生产时品质目标没有达标时要立即要求工 程部分析，生产负责纠正和预防措施的执行，品管 部负责纠正预防措施的验证。
❖ 三个部门的人分工合作，各负其责，共同把每条生 产线的品质工作做好。
Thank you!
❖ 检查外壳、散热片、线材 、AC线红黑线的焊接与 安规认证资料一致。
❖ 生产线要按SOP作业，一人一张SOP.
❖ 尾数确认：生产线的尾数要单独送检，品质部对生 产线的尾数进行全检，并督导生产线执行尾数分开 送检。
目确品质目标，推行品质目标化管理
❖ 高压测试位合格率100%，有不良品要立即分析处 理。电性能初测位合格率>98% 其它功能测试位合 格率>99%
首件的确认
❖ 定义：确认元器件是否符合要求，具体方法见上述条款指引； 确认元器件的安装：元器件平贴PCB,立式元器件倾斜角度 小于15度，板上最高的元器件平贴PCB，其它元器件的高度 不能超过最高元器件的高度，所有元器件为能超板边，确认 点胶位置与点胶量。确认电性参数 确认线材 确认标签。确 认包材与包装方式、确认超声波融结效果。
❖ 首件确认方法：为了不影响生产，插件拉在过炉前在线确认 元器件是否用错，拉长、QA、IPQC三人共同确认元器件没 有用错才可过炉，每人确认1PCS.并签名，这3PCS经确认 的板交给生产拉长过炉，并完成首件的制作全过程，制作好 首件后送IPQC确认，工程部确认电性能，然后送QA确认。
❖ 责任：如果品管发现拉长制作首件错误，拉长负主要责任， 对主要责任承担者罚款20元/次，如果首件做错，品管没有 发现由IPQC和QA承担主要责任，对主要责任承担者罚款30 元/次，如果首件的电性能不良，工程师没有确认出来，工程 部是首件电性能的主要责任承担者，对主要责任承担者罚下 30元/次。
❖ 引脚加工要求：长度加工符合SOP要求，无损伤本体，对半 导体的加工要确Байду номын сангаас设备接地与ESD的防护。
❖ 安规元器件加工：不能混料，特别是套套管的安规元器件， 要确保不混料，加工好后有明确的标识。
❖ 插件拉：元器件要正确，特别是安规元器件、不能漏插、插 反、插错、要关注插件拉QC报表，用数据分析的方法跟进 生产线改善，降低不良率。
电子厂IPQC制程 质量控制规范
制程质量控制规范
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制程质量控制规范
对元器件进行确认（含贴片元器件） 对元器件的确认分为：安规元器件的确认
安规元器件确认方法
❖ 安规元器件位置 安规元器件型号 安规元器件 技术参数 安规元器件生产厂家 安规元器件 认证标致，认真核对元器件丝印的每一个字 符，有任何问题要及时反馈，不能自作主张。
❖ 开关电源板的安规元器件通常是：保险丝、 X电容、Y电容、光耦、PCB、外壳、变压器、 滤波器、安规认证号
电容、电阻的确认方法
❖ 电解电容确认方法：确认工作电压、确认容量 、 确认温度、确认档次、确认是普通电容还是高频低 阻电容
❖ 贴片电阻的确认：确认阻值、封装（如0805或者 1206）、电阻精度（如果1%偏差）
注:对插件位的物料进行确认和抽查,防止生产线混料和错料。
❖ 波峰焊：查波峰焊的保养及保养记录、查波峰焊的参数设置、 统计每种机型的过炉DPMO 如超过控制线要求工程部给出改 善对策，如工程暂时没有好的对策，要明确知道过炉缺限的 位置，让生产线拉长、执锡手、QC 重点检查这几个位置。
❖ 后焊拉：明确知会拉长、QC、执锡手每种机型过炉时的缺 限位置，后焊下拉机型时容易出现哪些问题，是哪个位置， 并分析跟进报表看生产线有没有持续改善。
❖ 贴片电容的确认：容量、材质、工作电压 耐温度 性能，用40W烙铁烫1分钟，电容是否会断裂。
❖ 431的确认：稳压精度、厂家、耐压。
❖ 插件电阻的确认：电阻值、功率与体积的关联性： 如果1/4W 1/2W 1W 2W
组装材料的确认
❖ 适配器系列机型板芯的差异 系列机型同时生产时容易混料：要清楚系列机型之间的差异, 列出系列 机型的差异表,是哪几个元器件位置有差异。
❖ 标签的差异 标签的确认：特别是系列机型之间的标签差异、标签的内容、 标签上的每个字符、标签的材质、标签的耐温。
❖ 线材的差异 线材的确认：长度确认,线径确认、丝印确认 音叉长度的确认、 DC头外径确认、DC头内径确认、DC头外露尺寸的确认、DC 头内部焊接工艺的确认、扎线长度与扎线方式的确认。
❖ 外壳的差异 包材的确认 确认防静电包材的性能、环保包材的颜色、环保包材的图案。
❖ 打螺丝工位，螺丝型号要正确，打螺丝电批扭力要 在规格书要求范围内，打螺丝后胶柱、胶壳是否有 裂缝或裂纹。
❖ 欧规圆插脚要做静压力测试，没试标准，要求大于 40KG.插脚下陷小于0.2MM.
❖ 包装拉：每条线不能放任何不同机型的物料，特别 是外壳，线材，标签，包材。
❖ 适配器组装内观检查：检查安规元器件、按安规认 证资料与图片审核适配器的选材、组装、工艺是否 与安规资料一致。