丰田标准化作业
丰田标准作业三要素
丰田生产方式中的标准作业三要素是：
1. 标准时间（Standard Time）：指完成某项工作所需的标准时间，通常以秒或分钟为单位。
标准时间是通过分析生产线上的工作流程，对每个工序进行时间测算和优化，从而确定每个工序的标准时间。
2. 标准动作（Standard Action）：指完成某项工作所需的标准动作，即在标准时间内完成的特定操作。
标准动作是通过对每个工序的标准时间进行分解和分析，确定每个工序所需的标准动作。
3. 标准检查（Standard Inspection）：指完成某项工作所需的标准检查，即在标准时间内完成的特定检验和测试。
标准检查是通过对每个工序的标准时间进行分解和分析，确定每个工序所需的标准检查。
这三个要素相互关联，构成了丰田生产方式中的标准作业系统。
通过制定标准时间、标准动作和标准检查，丰田汽车公司实现了生产过程的高效化和标准化，从而提高了生产效率和产品质量。
丰田生产方式的特点及其科学性评析
丰田生产方式的特点及其科学性评析口熊胜绪（巾南财经政法大学工商管理学院，湖北武汉４３００６４）摘要：丰田生产方式有三个主要特点：准时生产、作业标准化和集中制造与消除浪费。
其科学内核是：在短期内。
降低成奉必须努力降低库存；从长期看，降低成本需要确定一个有效的劳动与资本的组合；无论是短期还是长期，生产过程只有在生产函数上远行，经济效率才能最高。
我们应当结合我国实情，借鉴其科学内含。
关键词：丰田生产方式：经济批量；生产周期中图分类号：ｃ９１３２文献标识码：Ａ文章编号：１∞３—８４７７（２００２）１１一∞６９一０２一、丰田生产方式的主要特点丰田汽车公司创建于１９３７年．是目前日本最大的汽车制造商，也是仅次于美国通用和福特的世界第三大汽车制造商。
２０世纪７０年代起，特别是石油危机后，与汽车生产有关的辑种原材料和能源价格不断上升，汽车市场需求也因汽油涨价而萎缩，汽车价格也不能因原材料和能源价格上涨而调高，从而使企业盈利明显降低。
同时．消费者需求的多样化，也要求汽车生产从过去大批量单品种向多品种小批量转化。
经销商为了减少库存，订购批量也变小，小批量、短交货期的订单对汽车生产的管理提出了更高的要求。
迫于市场环境的这些变化，丰田汽车公司积极改革生产方式．形成了独树一帜的丰田生产方式。
这一生产方式给丰田汽车公司创造了低成本的竞争优势，为世界各国的制造商们所效仿。
丰田生产方式的基本思想是降低成本．其主要特点是：１、准时生产。
准日，生产是丰田牛产方式的核心。
所谓准时生产，意指在适当的叫间生产适量的产品．生产既不提前也不滞后．既不多生产也小少生产。
其目的是，尽可能地减少在制品、半成品和产成晶的库存量，降低库存费用。
为了达到选一目的．丰田忾车公＿ｊ采取ｒ两个措施：一个是通过看板生产，实现生产的同步化。
看板生产是实现准时生产的基本手段，具体方法是，按销定产，逐次向前确定各部件的生产批量。
通过“看板”连接上下生产工序。
丰田汽车公司的“看板制度”明确规定：（１）次品不能交给下道工序；（２）由下道］二序去上道工序领取部件；（３）上道工序只能生产１＿道工序所领取部件的数量。
丰田公司生产运作方式的两大支柱之一自动化
姓名：张盛林班级：10级移动商务2班学号：2最重要的是第四章：项目管理印象最深刻第四章：项目管理原因：一个项目管理包括时间要素、成本要素、资源要素、质量要素。
在这一章，我可以通过较为系统且通俗易懂的文字来了解一个项目管理所包含的的那些要素，以及他们之间的关系。
同时也可以通过网络计划技术来安排一个项目的具体时间安排以及操作流程安排，这个很具有实践意义。
总之，项目管理这一章让我学到了我想要的东西。
中文摘要众所周知,丰田生产方式诞生于汽车制造企业,理所当然地对汽车制造企业有直接的指导性意义,但是,该生产方式所具有的观念、思路和方法是企业管理领域带有普遍性的东西。
因此，丰田生产方式必然对一般制造业乃至所有工业企业具有不可估量的指导性作用。
在竞争全球化的今天,借鉴、推广和应用丰田生产方式可完善珠三角地区制造业的基础管理, 增强珠三角地区的竞争力,具有重要的意义。
本文选取丰田生产运作方式两大支柱之一“自働化”来进行分析和得到对珠三角地区制造业的启示。
关键词: 自働化，产品质量，标准作业1.自动化与自働化自动化是丰田准时化生产体系质量保证的重要手段。
通俗地讲,自动化就是用机器代替人工。
在这种自动化之下,人们只需按动电钮,机器就会自动地运转起来,完成预定的工作。
但是,这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力, 也不会在出现加工质量缺陷时停止工作。
因此,这种自动化会在机器出现错误时,自动地生产出大量不合格制品。
显然,这种自动化是不能令人满意的。
丰田公司强调的是自动化的另一个含义,即“自动化缺陷控制”,并将它称为“带有人字旁的自働化”,或“具有人类判断力的自働化”。
①丰田公司的自働化不仅仅包括“用机器代替人工”的技术,它更是一种发现并且纠正异常的技术。
确切地说,丰田的自働化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段,是一种当异常或质量缺陷发生时,能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。
丰田的自働化与质量管理、制止过量生产有着密切的联系。
详解丰田精益生产管理模式
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标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
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准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
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在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
03
增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
汽车生产现场管理第二节 丰田生产方式的基本理念
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标 最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、
最高员工士气、最大限度地让顾客满意。
在必要JI的T 时间关生产于必要TPS的具以体人为内本容，被（人现称地自品働为质化管“理）运 数量的必筹要帷产品幄绝无瑕挑共疵战同自目的我标管理参交与叉者决训策练”张富使士问题夫显现提
丰田生产方式中其它“零”的概念也如此，
如：零损失、零故障等。），目视化管理，
停线制度等等。
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比如：库存问题，库存就像水库中的水 平面，水位下的石头是内部问题：生产 能力问题、设备问题、生产线不平衡问 题、工艺问题、团队合作问题等等，这 些问题在库存水位高的时候，一下子就 埋在河底下，什么都看不见了。也就是 说，库存的高水位将掩盖生产过程中的 问题。因此，丰田生产方式追求“零库 存”是发现问题最有力的手段。
分化工人只有单一技能，导致生产率低落，不利于团 队合作。 丰田生产方式的“多技能工”制度，不但提升了生产 率，而且尊重人性的尊严。 另外，丰田生产方式中的合理化建议、创意改善提案 制度、人才育成、各种自主管理活动等，都是“以人 为本”原则的具体表现。 丰田认为人是创造价值的财富，他们有一个口号“造 钱、造物、造人”，甚至把“人才”写成“人财”， 这都充分体现其”以人为本”的理念。
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丰田生产方式强调通过不断地改善，最终 实现“集小变以成大变，化不可能为可能” 的目的。持续改善活动主要借助于准时化 和“自働化” 生产，两者之间即相互制约 又相互促进的作用。也就是说，准时化 “自働化” 生产促使所有相关要素不得不 致力于进行持续的改善。
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6.“以人为本”的原则
“以人为本”的理念是丰田生产方式的核心之一。 大量生产的时代，为追求高产量，就将作业彻底地细
丰田模式-精益制造的14项管理原则
精益制造的14项管理原则两大支柱：准时化（连续生产）和自働化。
核心原则：单件流和杜绝浪费。
准时生产代表尽可能避免使用库存方式来缓解生产过程中可能出现的问题；单件流作业的理想时以顾客需求的速率或节拍时间，一次处理一件；使用较小的缓冲，代表如质量问题必须立刻浮现，强化自働化。
第一类原则长期理论1.管理决策以长期理念为基础，及时因此牺牲短期财务目标也在所不惜第二类原则正确的流程方能产生正确结果2.建立连续的作业流程以使问题浮现连续流：通过一系列的工序，在生产和运输产品时，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必需的工作。
核心是缩短从原材料到产生最终成品（或服务）的消耗时间，有助于促成最佳质量，最低成本，以及最短送货时间。
即使在那些无法实行单件流的环节，必须策略性地建立存货以作为缓冲时，会不断努力减少存货，以改善流程。
实际上，在正确且必要之处建立缓冲存货，将有助于企业整体流程改善。
容易出现的两个错误。
假流程：把设备搬迁在一起，创造出看似单件流作业的小组，然后再每个阶段进行大量生产，完全没有生产节拍时间的概念；发生问题后就退回原路，放弃单件流作业。
3.使用拉动生产方式以避免生产过剩“拉动”意指“准时生产”的理想状态：在顾客（包括生产流程中下一步骤的“内部顾客”）需要时，才提供其所需数量的东西。
当各流程作业相距太远，或是各作业步骤执行的周期时间差异太大，无法做到百分之百的单件流作业时，次佳选择看板制度。
预定进度表的推动式生产方式，他们非常注重实时性与准时性，也就是说，进度表并非只是你尽量遵照的原则，而是你必须竭尽全力达到的截至期限。
4.使工作负荷平均（生产均衡化）3M：Muda浪费，Muri员工或者设备的负荷过重，Mura不均衡为了保护供应商生产流程的平均化，以免需求突然增加而致生产作业吃紧，维持少量的产品存货往往是必要的。
实现多品种搭配生产，快速换模是前提。
服务业的均衡化：1.使顾客需求和均衡的进程表相配合，预约制；2.制定提供不同种类服务所花费的标准时间。
丰田JIT
全球的丰田式生产管理系统均致力于制造完美的产品，同时节省时间、付出的心力及原料。这也是TOYOTA为 何能使顾客满意，并保持竞争力，赢得世界各地消费者赞赏的原因。
许多年以来，丰田式生产管理借着加入许多新想法、模式并一再创新、测试而得到强化。举例来说『及时化生产』(Just in Time)、『自动』及『不间断的流程』等，都已经建立在丰田式生产管理中。
5回答者： xytgirl77
自动化如何能省人力呢？如上所述，设备及生产线会自律判断而停止，而且会更明确的将人与机器的工作做彻底分离，所以就可以节省相当的人力。当然，自动化必须配合标准化流程及下一个单元所说的『及时化生产』(Just in Time)，才能彻底发挥其效能及目的。
★ 及时化
所谓及时化就是：必要的东西在必要的时间只生产必要的数量。说起来好象很文言文，其实就是当组装需要用到A零件时，A零件才送达组装地。如此一来，就不会产生库存的情形。
★ 少人化
少人化是因应产品生产量的变化，而对各制程作业人数弹性调整；简单来说，就是在整个制造流程中，因生产量的不同而调整工作人数。
1. 适当的机器设备配置
2. 多种工作能力且受过良好训练的作业员
3. 标准作业流程不断评估及修正
举例来说，U型的机器配置是比一直线的配置好的多，其原因为，当产能需要大增时，U型的机器配置可以一个人负责一边；当产能大减时，一个人就可以很快及很有弹性的负责两边(图丰田式生产体系168)，如此可以省去一直线配置人员所需移动的时间及成本(在产能需大减的情况下) 。
自动化的目的有两个：一是无缺点制造；另一个目的是省人工。怎么能做到这两个目的呢？当发现不良品时，机器会自动停止，此时全生产线也跟着就同时停止，停止的目的在保障没有一个不良品会进入下一个流程。在此同时，安全系统就发挥了功能。
标准化作业与持续改善
路漫漫其悠远
2023/5/17
主要内容
一、标准化作业定义与实施方法 二、改善事例分析 三、改善的方法与步骤
路漫漫其悠远
第一部分 标准化作业
1、什么是标准化作业？ 2、如何做标准化作业？ 3、标准作业与持续改善有何关系？
路漫漫其悠远
一.标准作业推行的
背景
丰田生产方式 的
两大支柱
路漫漫其悠远
寻找改善的4M方法
Machine
1、能力足够吗？
2、满足工艺要求吗？
3、是否正确润滑了？ 4、保养情况如何？
5、是否经常出故障？ 6、工作精准度如何？
7、设备布置正确吗？ 8、噪音如何？
9、设备数量够吗？ 10、运转是否正常？
路漫漫其悠远
寻找改善的4M方法
Material
1、数量是否足够或太多？ 2、有杂质吗？
改善事例分析
路漫漫其悠远
走路
改变机器布局
路漫漫其悠远
寻找
工具
测量
清洁
5S工具和材料
改善事例
多次操作
钻孔
去毛刺
整合工具
- 较差的线上超市 - 工人取料
- 把供应工作与生产工 作分离
- 在操作工伸手可及范 围内供货
改善事例
组织糟糕的线上超市
路漫漫其悠远
线上超市和容器的设计
零件焊接
包装
零件焊接
包 善 之“五 心”
一﹒信心：相信这些改善活动会给你带来好处。 二﹒决心：下定决心赶快去做，不要犹豫不决。 三﹒耐心：要永远持续做下去，成果自然呈现。 四﹒关心：对员工表示出你的关怀及重视之意。 五﹒爱心：多用鼓励的方式來鼓舞员工士气。
精益生产-标准化作业(SOP)
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步骤三：确定标准作业顺序－－《标准作业组合票》
② T.T 、ATT（Actual Tact Time）、C.T （Cycle Time）的定义： ¾ T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。
注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。主要是由于有许多 非英语国家，尤其德国人，经常把c写成k，因为发音相同，而且德语里面c经 常就是k
GPS（丰田生产方式） 标准化作业
2009年3月
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标准作业概述
1 标准作业： ① 以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法； ② 由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的
作业内容。
2 标准作业目的： ① 通过必要的、最少数量的作业
人员进行生产。通过排除无效动作的有 效率的劳动，实现较高的生产率；
3 动作图线复杂的地方是改善的突破口；
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标准作业票
步骤五：编制《标准作业票》
② 《标准作业票》的要素：
1 循环时间T.T
2 作业顺序
标准作业“三要素”
3 标准持有量
4 纯作业时间
5 “质量确认”的位置
6 “安全注意”的位置
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步骤五：编制《标准作业票》
③ 《标准作业票》的用途： ¾ 为了让作业人员全面理解标准作业，丰田公司的分别编写两份文件，发 放给现场作业人员：
丰田生产方式
丰田生产方式概述学号：06083007姓名：杜栋丰从以前的一般的汽车生产公司到今天的全世界排行第一位的汽车生产厂商，其生产方式是助其成功的一大方面，如今，各个制造业都认识到丰田生产方式是先进的生产方式，大家都在学习。
丰田生产方式分为几个主要的部分，准时制（Just in Time），均衡生产，标准时作业，丰田的持续性改善和优质生产等等。
准时制(JIT)生产是指:在所需要的时刻，按所需要的数量生产所需要的产品的生产模式，其目的是加速半成品的流转，将资金的积压减少到最低的限度，从而提高企业的生产效益。
它是一种全方位的系统管理工程。
准时制生产遵循着以下5个基本原则:1）物流准时原则。
要求在需要的时间段内，一般指15分钟至30分钟内，所有的物按照需要的规格、规定的质量水平和需要的数量，按规定的方式送到生产现场，或在指定的地点能提取货物。
2)管理的准时原则。
要求在管理过程中，能够按照管理的需要，遵照管理规定的要求收集、分析、处理和应用所需的信息和数据，并作为指令来进行生产控制。
3）财务的准时原则。
要求在需要时候，及时按照需要的金额调拨并运用所需的周转资金，保证企业的财务开支适应生产运行的需求。
4)销售的准时廊组。
要求在市场需求的供货时间内，组织货源和安排生产，按照订单或合向要求的品种和数量销售和交付产品，满足顾客的需求。
5)准时生产原则。
企业通过实施劳动组织柔性化来坚持多机床操作和多工序管理的生产方式，通过培训使操作工掌握一专多能的技艺，形成一支适应性强、技术水平高和富有创造性的工作团队，以保证各项特殊要求的生产任务能出色和按时地完成。
并且在生产组织上实行工序间“一个流”的原则或成品/半成品储备量逐年下降的原则，最终实现“零库存”的管理目标。
同时，在生产准备工作和生产调度也必须适应多品种混流生产的要求，实现柔性化生产。
均衡生产,是指在完成计划的前提下,产品的实物产量或工作量或工作项目,在相等的时间内完成的数量基本相等或稳定递增。
IE之标准化作业.
标准化作业（1）标准作业三要素此方法是丰田的发明创造，当实现一个流工艺后，需要对多工序同步作业进行标准化，例如当1名作业员操作3台设备作业时，记录作业步骤和标准时间及标准半成品个数的表格是标准作业票。
这个票是由生产部门编制，用于现场的指导监督。
现场用此票教导作业员，进行作业指导。
标准作业包括三个要素：Ⅰ. 标准作业的周期时间Ⅱ. 一个标准作业周期中手工作业顺序Ⅲ. 标准在制品（WIP—Work In Process）的数量。
要素1 标准作业周期指的是需要花费多长时间生产1个产品，由生产数量和设备运转时间决定。
要素2 作业顺序表现出来怎样的加工的顺序。
不是产品流动的顺序。
要素3 标准半成品（WIP）进行作业过程中必要的工序内半成品的最低个数，包括滞留在机器上的部分。
将这三个要素集中起来，班长组长等生产第一线的管理者对此加以分析总结。
同时为了更好地实现标准作业的目的，生产现场在严格执行作业标准的同时，也有权力及义务对效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必须有数据证明确实优于现行方法时，才能提出对标准的更新。
切忌现场管理者凭感觉判断任意更改，那样只会给生产造成混乱，严重时影响到生产计划的按期完成。
因此标准作业就是执行作业标准的同时在效率、成本、交期上进行科学改善与革新的方法。
（2）标准作业组合票(SOP)理解标准作业组合票（SOP），它是用来确定作业顺序和周期时间的，SOP表示总加工时间，包括人—机作业时间以及作业者行走的时间。
在SOP基础上建立标准作业图表。
标准作业表描述了整个产品的生产过程，它包括了标准作业的三要素以及其他信息，如重点工位、质量控制点、安全检查点等标准作业的设定中经过以下三个程序步骤：∙不同工序的加工能力表∙标准作业票∙标准作业组合票（Standard Operation）所谓工序能力表是根据不同加工过程的生产能力（加工能力）按工艺顺序罗列出来的表。
在这个表里记录了手工作业时间、机器作业时间（自动运转时间）、更换刀具、生产切换时间等。
JIT含义
（二）人力资源JIT方式的必要性
实现人力资源的JIT至少可以给企业带来以下3个方面的好处： 1.减少人员维护成本。企业对内部员工不但要长期支付工资、福利等成本，而且要不断投入培训费用以提高和维持员工的各项技能。使用JIT人员，虽然可能一次性支出较大，但从长远观点看能节省很多成本。
JIT核心思想 在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中 的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。
2．生产均衡化 生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其体现于产品生产顺序计划之中。在制造阶段，均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。 生产中将一周或一日的生产量按分秒时间进行平均，所有生产流程都按此来组织生产，这样流水线上每个作业环节上单位时间必须完成多少何种作业就有了标准定额，所在环节都按标准定额组织生产，因此要按此生产定额均衡地组织物质的供应、安排物品的流动。因为JIT生产方式的生产是按周或按日平均，所以与传统的大生产、按批量生产的方式不同，JIT的均衡化生产中无批次生产的概念。标准化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传送的又一重要前提。丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列的多种作业标准化。丰田公司的标准化作业主要包括2个内容：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用“标准作业组合表”来表示。
精益生产丰田生产方式的八个基本理念
精益生产丰田生产方式的八个基本理念“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系.其基本理念可概括为以下几点.(1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法.因制造过程和方法的不同,产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场,应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念,通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润.另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性"作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向.比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然而,在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去)，那么，其“稼动率”仍然为零.这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等.过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
比如:本因业务流程以及协调机制设计的不合理,出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时,如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来.另外，还有库存问题。
TPS丰田生产方式的技术支撑体系
丰田生产方式的技术支撑体系1．引言丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式诞生在丰田公司，但它并不是仅适用于汽车生产。
事实上，丰田生产方式作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术，它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中。
同样，它的基本思想、基本原理和基本技法对我国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意义和参考价值。
实际上，早在80年代初，丰田生产方式就被介绍到了我国。
遗憾的是，当时我们误认为丰田生产方式就是“看板管理（Kanban）”。
我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草率地把它否定了。
实践表明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对丰田生产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，丰田生产是不可能实现的。
因此，在借鉴丰田生产方式时，我们首先对其进行系统性的研究是极为重要和必要的。
2．丰田生产方式的真缔日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体系，而看板管理仅仅是实现丰田生产的工具之一。
把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。
”丰田生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品（或零部件）”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。
因此，每当人们说起丰田生产方式，往往容易只会想到看板管理和减少在制品库存。
事实上，丰田公司以看板管理为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。
丰田车的管理模式
丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源，是丰田生产方式最基本的概念。
建立看板体系就是重新改造流程，改变由经营者主导生产数量的传统，转而重视顾客的需求，由后面的工程人员藉由看板告诉前一项工程人员的需求(比方需要多少零件、何时补货等等)，亦即逆向控制生产数量的供应链模式。
这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是能提高流程的效率。
强调实时存货依据顾客的需求，生产必要的东西，在必要的时候，生产必要的量.全球的丰田式生产管理系统均致力于制造完美的产品，同时节省时间、付出的心力及原料。
这也是TOYOTA为何能使顾客满意，并保持竞争力，赢得世界各地消费者赞赏的原因。
许多年以来，丰田式生产管理借着加入许多新想法、模式并一再创新、测试而得到强化。
举例来说『及时化生产』(Just in Time)、『自动』及『不间断的流程』等，都已经建立在丰田式生产管理中。
丰田式生产管理不仅是生产管理的工具及技术，更是TOYOTA将理念付诸于行动的完美范例。
换句话说，丰田式生产管理反映出：1. 不浪费、保持高品质、专注于顾客需求，并且持续且不间断的找寻改善的方法；2. 成为最好的，每个人可以在工作岗位上，去强化工作效率，并且在所有工作流程上找寻更好的工作流程。
丰田标准化作业标准版文档
的工序的范围(fànwéi)是多大。
标准作业票 用图表示每个作业者的作业范围(fànwéi)，应填入标准作业的三要素及检查品质 和注意安全等记号。（原则是一个作业
第六页，共20页。
三.标准作业的三要素
1.标准作业概要
定义
以人的动作为中 心，把工序集中 起来，以没有 MUDA的操作顺 序有效的进行生 产的方法，由：
T.T
作业顺序
标准手持
三要素组成。
标 准 作业 目的
前提条件
① 明确产品的制造方法 它市制造方法和管理的根本，在 考虑品质、数量、成本、安全的 基础上，制定工作的方法。
② 改善的工具 a) 没有标准（没有正常、异常的区
分）的地方就没有改善。 b) 发现MUDA 。
① 应以人的动作 为中心。
② 应是反复作业。
2.省人化
第三页，共20页。
出现异常停机 显示异常
将人和机械的工作分开
二.标准作业推行的目的
简言之：通过有效率的劳动提高(tí gāo)生产 效率
标准作业的根本目的 目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
第十二页，共20页。
②.标准作业组合票
作用：考察(kǎochá)标准作业中每个作业者承担的作业范围。 说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出T.T。
标准(biāozhǔn)作业组合票的填写步骤
步骤
内容说明
1 在作业时间的时间轴上用红色笔画上T.T时间值的线。
估计一个人承担的作业范围
2 从工序能力表的手动合计栏中的时间值将步行时间也加进去，与T.T比较， 来估计作业者的作业范围。
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找出改善方案
▲增强生产能力 手工作业时间和设备自动加工时间的 类型 改善设备的动作……设备动作组合表 ▲辨别是缩短C.T？还是降低1个循环的偏 差？还是消除作业分配的不均衡？ ▲缩短C.T和降低偏差（是作业变的轻松 的招眼点）
标准 作业 组合 票
着眼点
手 脚 物 将右手的动作和左手的动作分开看 只看脚的动作 只看物的移动
6
1
2
3
4
5
二 档 齿 坯
精车
插齿
~~~~ ~
剃齿
二 档 成 品
具 体 参 见 教 材 第 34 页
①.工序能力表
作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备 还是手动作业。
说明：
a) b) 工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、 设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。 加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联 的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生 产的现象不多，基本上是专线生产。
作用：
标准作业票说明现场没有进行改善。
表样及工序能力表的填写方法参见教材第32~第33页。
程序 1 2 3 4 现场观测时间 制作工序能力表
程
序
内
容
制作标准作业组合票 制作标准作业票
时间观测的步骤
程序
1 2 3
程
序
内
容
先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目。 把作业项目填写在时间观测纸上，边看作业边记住观测点（观测点是读表瞬间） 观测时间 ★中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。 ★观测次数必须在10次左右。 ★例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。 求出每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）。 决定C.T（在10次循环中时间最小的值） 求出各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）。 决定各项作业的时间（根据决定的C.T，决定作业项的时间，作业项时间和应与C.T一致
减少每个循环的作 业时间偏差
缩短准备换夹具的 时间 减少设备鼓掌率 减少翻修 减少不合格品
设备
缩短M.C.T(设备的C.T)
品质
3.如何看标准作业“三件套”
从“三件套”中看出问题
工序 能力 表 ▲必需量和加工能力的差距 ……拖后腿的工序在哪里 ▲拖后腿的是人还是设备……以T.T为基准 ▲空手等待的MUDA……T.T和C.T的差、 C.T和M.C.T的差、各作业者的作业分配 ▲1个C.T的偏差……与观测时间结果进行 比较 ▲掌握MM（人和设备）比
4 5 6 7
时间观测的注意事项
a) b) c) 除了算出C.T外，要掌握每个C.T的偏差及其原因。 掌握几个C.T发生一次的付带时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查
品质等）及换夹具的时间。
观测时间的结果如图所示，分成4个项目
④换夹具时间 （换算成1个循环时间的） ②偏差=最大循环 时间与C.T的差
目
1. 标准作业的产生背景
录
2. 标准作业的推行目的
3. 标准作业的相关名词 4. 标准作业的三要素 5. 标准作业的三件套 6. 标准作业的制定程序 7. 标准作业改善的实施方法
丰田生产方式 的 两大支柱
基本原则
实施的工具、方针
JUST IN TIME
1.工序的流畅化 2.以需要数决定T.T 3.后工序领取
物-----同期化 人-----多能工化 设备--按工序顺序配置 标准作业 KANBAN方式
自働化
1.在工序内造就品质 2.省人化
出现异常停机 显示异常 将人和机械的工作分开
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
标准作业的根本目的 目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手
4
5
6
检查作业组合的可行性，决定作业顺序
表样及工序能力表的填写方法参见教材第16~第25页。
③.标准作业票
要求： a) b) a) b) c) 应将标准作业票挂在生产线旁最明显的地方。 原则上一人一张 成为各作业者遵守作业的准则。 起到监督人员目视管理的检查表的作用。 上级人员评价现场监督人员能力的依据。 因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的
③付带作业 （换算成1个循环时间的）
T.T
①C.T
1.实施步骤
P A
发现问题
发现MUDA
追究原因进 行改善
D C
制定新的标 准作业
P D A C
2.改善作业的着眼点
纯作业时间 改善的着眼点 （改善制造现场的 什么，可以提高品 质、效率？<拖后退 的地方只有一个>）
可运转率
人
缩短C.T(循环时间)
作业顺序安排的示例参见教材第5页。
③.标准手持 标准手持的计算 入料口、成品货店上的库存不算标准手持。 标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间 滑道规定保持的零件个数 标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自动1
一 档 齿 坯
10 标准手持
精车
9
插齿
8
~~~~ ~
剃齿
7
一 档 成 品
T.T=
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的 实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。 标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循 序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料 口和成品货店的在库不属于标准手持）
1.标准作业概要
标 准 作业
定义
以人的动作为中 ① 心，把工序集中 起来，以没有 MUDA的操作 顺序有效的进行 生产的方法，由： ② T.T a) 作业顺序 标准手持 三要素组成。 b)
目的
明确产品的制造方法 它市制造方法和管理的根本， ①
前提条件
应以人的动作 为中心。 应是反复作业。
在考虑品质、数量、成本、安
加工能力=
1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件
表样及工序能力表的填写方法参见教材第13~第15页。
②.标准作业组合票
作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。 说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出T.T。 标准作业组合票的填写步骤 步骤 1 2 3 内容说明 在作业时间的时间轴上用红色笔画上T.T时间值的线。 估计一个人承担的作业范围 从工序能力表的手动合计栏中的时间值将步行时间也加进去，与T.T比 较，来估计作业者的作业范围。 按步骤2估计的作业范围，在作业组合票中的作业内容栏中将手工作业 的内容逐项填写上。 在时间栏里填写上手动作业时间、设备自动加工时间和步行时间，数 据从时间观测表传记而来。 决定作业内容，手动作业用实线、设备自动加工时间用点划线、步行 时间用波折线在时间轴上依次画出。
标准作业三要素
①.标准工时（T.T） 生产一件产品应该使用的时间值。 1班的运转时间（定时）
T.T=
1班的必需生产量
T.T的计算例
发动机生产线的例子 条件： ☆ 月产 5000台 ☆ 定时运转 8H×2班 =3分40秒
（480分-休息时间20分）×2班
5000台÷20工作日
②.作业顺序
作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序 这里需要区别“工序顺序”和 “作业顺序”。 工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。 作业顺序是作业者的生产操作顺序。 实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。
全的基础上，制定工作的方法。 ② 改善的工具 没有标准（没有正常、异常的 区分）的地方就没有改善。 发现MUDA 。
遵守标准作业可以保证品质也决定数量、成本
2.标准作业三要素
用最小限度的作业人员和在制品进行的 所有工序之间的同步生产 标准作业
（ 标 准 工 时 ）
作 业 顺 序
标 准 手 持 量
T.T
工序能力： 各工序在加工零件是的生产能力。即各工序（设备）进行生产时， 考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所 能加工的最大数量。 1班的运转时间（定时）
加工能力=
完成时间/件+交换刀具时间/件
标准作业组合票 明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者 能够承担的工序的范围是多大。 标准作业票 用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查 品质和注意安全等记号。（原则是一个作业
MM=
∑C.T 生产线中最长的设备时间
标准 作业 票
▲步行的MUDA ……有无空步行其大小； 有无中途折回的作业 ▲区别标准中间在库和再库
▲零部件的放置方法、机械设备的配置 ▲单个传送
持；
标准作业的直接目的 目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。 目的二：将标准作业作为改善的工具使用。
标准作业 以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操时间值。 1班的运转时间（定时） 1班的必需生产量