紧固件热处理大全
螺栓紧固件表面处理介绍
螺栓紧固件表面处理介绍螺栓表面处理总共有以下几种方式热浸锌：将螺栓浸入熔融的锌液中，形成较厚的镀锌层，适用于恶劣环境下的防腐需求。
热镀锌层的形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，具有良好的耐腐蚀性和牺牲阳极保护性能。
电镀锌：通过电解设备将管件浸入含有溶解锌盐的水溶液中，再通过电解作用在螺栓表面沉积一层较薄的锌层，适用于一般环境下的装饰和轻度防腐。
电镀锌包括机械镀锌，是一种成本较低的表面处理方式。
镀镍：在螺栓表面镀上一层镍层，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
镍层具有良好的化学稳定性，不易被氧化和腐蚀，呈现出银白色的金属光泽，具有较好的装饰效果。
发黑处理：将螺栓表面氧化形成黑色或蓝黑色氧化膜，具有一定的耐腐蚀性和润滑性，能减少螺钉在使用过程中的磨损和腐蚀。
发黑工艺包括碱性发黑和酸性发黑两种。
达克罗处理：通过将螺栓浸入含有锌粉、铝粉、铬酸等成分的溶液中，形成一层致密的锌铝铬复合涂层，具有优异的耐腐蚀性、耐磨性和高温稳定性。
钝化：在螺栓表面形成一层钝化的保护膜，防止螺栓被腐化侵蚀。
钝化处理适用于电子产品上，提供一定的防腐蚀保护。
电泳：利用电泳技术将油漆、乳胶、橡胶等均匀覆盖到螺栓紧固件的表面上，处理后的螺栓表面的镀层丰满、均匀、平整光滑。
喷漆：利用喷枪在螺栓上均匀地喷上一层带颜色的薄层，主要用于美化螺栓的外观。
在不同场合有不同的应用，本文重点讲述达克罗处理和镀锌两种处理方式在不同的场合有不同的应用，其中优劣势：达克罗处理优势：耐蚀性能对比：达克罗膜层的厚度仅为4-8μm，但其防锈效果却是传统电镀锌、热镀锌或涂料涂覆法的7-10倍以上，盐雾试验1200h以上未出现红锈。
无氢脆性：达克罗的处理工艺决定了达克罗没有氢脆现象，所以达克罗非常适合受力件的涂覆。
高耐热性：达克罗可以耐高温腐蚀，耐热温度可达300℃以上。
而传统的镀锌工艺，温度达到100℃时就已经起皮报废了。
结合力及再涂性能：达克罗涂层与金属基体有良好的结合力，而且与其他附加涂层有强烈的粘着性，处理后的零件易于喷涂着色，与有机涂层的结合力甚至超过了磷化膜。
紧固件热处理的几个控制点
紧固件热处理的几个控制点紧固件的热处理，除了一般的质量检查和控制外，还有一些特殊的质量检查和控制。
一、脱碳与渗碳在大批量热处理生产过程中，金相法也好，显微硬度法也好，只能是定时抽检。
因为其检查时间长，成本高。
为了及时判断炉子的控碳情况，可以用火花检测和洛氏硬度检测对脱碳和渗碳作初步的判断。
火花检测是把淬过火的零件，在砂轮机上由表及里轻轻磨火花判别表层和心部的碳量是否一致。
当然这要求操作者要有熟练的技巧和火花鉴别能力。
洛氏硬度检测是在六角螺栓的一个侧面上进行。
先把淬过火的零件的一个六角平面用砂纸轻轻磨光，测第一次洛氏硬度。
然后再把这个面在砂轮机上磨去0.5mm左右，再测一次洛氏硬度。
如果两次的硬度值基本相同，说明既不脱碳、也不渗碳。
前次硬度低于后次硬度时，说明表面脱碳。
前次硬度高于后次时，说明表面渗碳。
在一般情况下，两次硬度差在5HRC 以内时，用金相法或显微硬度法检查时，零件的脱碳或渗碳基本在合格范围内。
二、硬度与强度在螺纹紧固件检测中，不能简单的根据硬度值，查有关手册，折合成强度值。
这中间有一个淬透性因素的影响。
因为国家标准GB3098.1和国家标准GB3098.3中规定仲裁硬度是在零件横截面的1/2半径处测量。
拉力试样也是从1/2 半径处截取。
因为不排除零件的中心部分有低硬度、低强度部分存在。
一般情况下，材料的淬透性好，螺杆部横截面上硬度能均匀分布。
只要硬度合格，强度和保证应力也能达到要求。
但是当材料的淬透性差时，虽然按规定的部位检查，硬度是合格的，但强度和保证应力往往达不到要求。
尤其是表面硬度趋于下限时。
为了把强度和保证应力控制在合格范围内，往往提高硬度的下限值。
如8.8级的硬度控制范围：对M16以下的规格为26~31HRC M16含以上的规格为28~34HR（为宜；10.9级控制在36~39HR（为宜。
10.9级以上则又另当别论。
三、再回火试验8.8~12.9 级的螺栓、螺钉和螺柱，应根据实际生产中的最低回火温度低10C保温30min的再回火试验。
紧固件表面处理方式
紧固件表面处理方式紧固件是机械制造中不可或缺的一部分，其表面处理方式对于提高紧固件的防腐蚀性、耐磨性、抗疲劳性和美观度等方面具有重要作用。
本文将介绍九种常见的紧固件表面处理方式，包括磷化处理、镀锌处理、达克罗处理、热浸镀锌处理、喷塑处理、阳极氧化处理、静电喷涂处理、热处理和渗碳处理。
1.磷化处理磷化处理是一种通过化学反应在金属表面形成磷酸盐膜层的工艺。
该膜层具有保护金属表面免遭腐蚀的作用，同时还能提高紧固件的耐磨性和抗疲劳性。
磷化处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
2.镀锌处理镀锌处理是一种在金属表面形成锌镀层的工艺，主要用于提高紧固件的防腐蚀性能。
镀锌层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
镀锌处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
3.达克罗处理达克罗处理是一种将金属表面涂覆上达克罗涂层的工艺，该涂层主要由锌、铝和镁等金属氧化物组成。
达克罗涂层具有优异的防腐蚀性能和耐磨性，同时还能提高紧固件的抗疲劳性能。
达克罗处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
4.热浸镀锌处理热浸镀锌处理是一种将金属材料浸泡在高温熔融的锌液中，通过扩散作用使锌与金属表面相互渗透形成合金层的工艺。
该合金层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
热浸镀锌处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
5.喷塑处理喷塑处理是一种将塑料粉末通过静电喷涂的方式均匀地涂覆在金属表面形成塑料层的工艺。
该塑料层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
喷塑处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
6.阳极氧化处理阳极氧化处理是一种通过电解作用在金属表面形成氧化膜层的工艺。
该膜层具有保护金属表面免遭腐蚀的作用，同时还能提高紧固件的耐磨性和抗疲劳性。
阳极氧化处理适用于铝、镁等轻金属材质的紧固件。
7.静电喷涂处理静电喷涂处理是一种将涂料通过静电喷枪均匀地涂覆在金属表面形成涂层的工艺。
螺丝热处理要求-概述说明以及解释
螺丝热处理要求-概述说明以及解释1.引言1.1 概述螺丝热处理是一种常见的工业加工方法，用于改善螺丝的机械性能和耐腐蚀能力。
螺丝在使用过程中需要承受大量的力和压力，因此对其进行热处理是必不可少的。
热处理的目的是通过加热和冷却的过程，改变螺丝的晶体结构，使其具有更好的强度和韧性。
本文将针对螺丝热处理的要求进行详细的探讨。
在热处理过程中，温度和时间是两个非常关键的参数。
不同类型的螺丝材料和要求会有不同的热处理温度和时间要求。
在本文中，我们将详细介绍温度要求和时间要求对螺丝热处理过程的影响。
通过了解螺丝热处理的要求，我们可以更好地理解螺丝热处理的工艺和步骤，并为实际生产中的加工工艺提供有益的参考。
最后，通过对螺丝热处理要求的思考，可以更好地认识到它对产品质量和性能的重要性。
在接下来的章节中，我们将详细介绍螺丝热处理的定义和背景，并深入探讨螺丝热处理的温度要求和时间要求。
最后，我们将对本文所探讨的内容进行总结，并思考螺丝热处理要求的重要性。
希望通过本文的阅读，读者能对螺丝热处理要求有更全面和深入的了解。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以包括以下内容：文章结构部分的主要目的是介绍整篇文章的组织结构和各个部分的主题。
通过清晰地描述文章的结构，读者可以更好地理解整篇文章的内容，并对所涉及的主题有一个整体的认识。
首先，文章引言部分会给出对整篇文章的概述，简要介绍螺丝热处理要求的背景和目的。
在这部分，读者可以了解到该主题的重要性和研究意义。
接下来，文章主体部分会详细论述螺丝热处理要求的相关内容。
其中，2.1节会定义和阐述螺丝热处理以及其背景知识，为后续的内容做铺垫。
然后，在2.2节中，将重点讨论螺丝热处理的要求。
这一部分会分别从温度要求和时间要求两个方面进行分析和解释。
通过这些要求的论述，读者可以对螺丝热处理所需的条件和要求有一个全面的了解。
最后，在结论部分，文章会对全文进行总结，概括性地回顾螺丝热处理要求的主要内容，并对螺丝热处理要求的重要性进行思考。
标准件的热处理方法
标准件的热处理方法标准件加工工艺为：热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理-检验一，钢材设计在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。
冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。
由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。
在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级标准件螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。
C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25%-0.55%。
Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%-0.80%。
Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30%。
S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。
B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽然具有显着提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。
含硼量过高，对标准件，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。
二，球化(软化)退火沉头螺钉，内六角圆柱头标准件采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%-80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。
高强度紧固件热处理工艺
热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响。
因此，要想生产出优质的高强度紧固件，必须要有先进的热处理工艺和热处理工艺过程控制。
热处理可以使高强度紧固件获得设计所要求的具有一定强度、良好的塑性、韧性和低缺口敏感性以及较高的抗弯强度，避免产生松弛现象等综合力学性能及其使用性能，从而保证紧固件的质量和可靠性，提高紧固件产品的市场竞争力。
热处理工艺的特点是通过改变材料内部的组织结构使各种紧固件获得所要求的性能和质量，工艺过程中通常不改变材料或紧固件的形状。
由于热处理所赋予产品的质量特性常常是不直观的内在质量(如材料的抗拉强度，断面收缩率，伸长率等)，生产中为了保证热处理质量，一般要通过专门仪器设备对紧固件或随炉试样进行检测，但由于受检验抽检率和检验部位的限制，对于每一个规格紧固件甚至每一炉次的紧固件来说，其检验都是局部的或个别的，很难做到对热处理质量100%的检测。
因此，所有的检测结果都不能完全反映整批紧固件或整个紧固件的热处理质量。
由于热处理生产按炉次批量投入或连续生产一旦出现热处理质量问题，前功尽弃，造成的损失很大。
如出现热处理缺陷漏检很容易发生严重的机械故障，造成难以估量的损失。
因此，严格控制热处理生产的全过程，实行全面的质量管理对热处理工序来说尤为重要。
在紧固件行业开展ISO9000系列认证工作具有特殊意义，并受到普遍重视。
热处理生产同其他生产工序一样离不开人、机、料、法这四元素(Man,Machine,Material,Method,简称4M)，这里暂不考虑环保方面，它们都是影响热处理产品质量的主要因素，相互影响，相互制约，最终决定了紧固件热处理质量。
下面参考ISO9000：2000版标准要求，对热处理4M管理要点进行分析并提出相应控制手段以保证紧固件热处理质量。
1、参与人员(人)参与热处理生产的部门一般有设备维护部门、工装管理部门、计量管理部门和采购供应部门以及生产、技术、检验部门(含金相检测)等。
紧固件-材料和热处理
讲义材料四热处理和表面处理篇1、紧固件热处理要求力学性能为8.8级和高于8.8级的螺栓和05、8（>M16的1型螺母）、10及12级的螺母一般都要经过调质处理，才能达到力学性能规定中的各项要求。
根据螺栓和螺母的螺纹精度、硬度、加工方法、工艺路线和图样要求的不同，或进行成品热处理，或进行半成品热处理。
成品热处理：是在零件全部加工成形之后进行淬火和回火。
螺纹精度为6H、6g的一般规格螺栓和螺母可以进行成品热处理，以减少滚丝轮、搓丝板、丝锥等工具的消耗量，提高生产率和降低生产成本。
半成品热处理：是在加工螺纹之前或下料之后的坯料状态下进行淬火和回火。
螺纹精度高于6H、6g或加工工艺、粗糙度和畸变等有特殊要求的螺栓和螺母以及切削加工的小批零件常进行这种热处理方式。
钢结构用高强度大六角螺母为消除牙形变型，确保扭矩系数标准偏差的离散度小，采用墩制后的六角坯料进行调后处理，然后再行攻丝的工艺。
切削成形的螺栓和螺母在加工时表面的脱碳层已基本切除，可以在脱氧良好的盐浴炉中加热淬火。
但是采用冷墩或冷挤成形时，原材料脱碳层不但仍然存在，而且被挤向牙尖，尽管在严格脱氧的盐浴炉中或保护气氛炉中加热，也无法克服原材料本身脱碳。
因此E和G值往往超过标准允许的范围。
采用可以严格控制碳势的可控气氛热处理炉，就可在加热零件的同时，对其脱碳的表面进行适当的复碳，以保证E和G都在合格范围之内，常用的可控气氛炉有多用炉、网带炉等，所用气氛可以是吸热式、氮基气氛等。
2．紧固件的表面处理紧固件在使用上为提高防腐蚀性能和抗氧化性能，或是为了装潢美观等的需要，表面需要进行镀层处理。
表面处理目前主要有：发黑、镀锌、镀镍、镀铬、热镀锌、达克罗等。
紧固件表面多一层镀层，会增大紧固件外形尺寸和螺纹尺寸。
当镀层达到一定厚度时，势必会引起螺纹配合的干涉，内、外螺纹不能正常装配。
为保证镀后螺纹的配合，首先要了解镀层厚度与螺纹间隙的关系、了解镀前螺纹的配合间隙，选择适应的螺纹偏差以容纳镀层厚度。
紧固件热处理常识
紧固件热处理常识紧固件网络营销/俞文龙一、常用材料根据螺纹紧固件成型方法的不同，对材料的要求和选择也不同，冷墩或挤压成型的要求材料的塑性好，形变抗力小，表面质量高，以保证冷作成型并且不会产生裂纹，要选用冷墩钢，热锻热压成型的要求材料具有良好的热塑性，不产生裂纹，要选用热加工钢，切削成型的要求材料的切削性能好，用于冷成型的钢材铆螺等用ML表示。
二、有关螺纹紧固件的力学性能的学术语说明：1、保证应力：指螺栓或螺母应保证的承载能力，用规定的螺纹夹具在试验机上，载荷加到试件要求应力下保持15S，去除应力后螺栓的残余伸长量≤12.5㎜为合格，螺母以可用手拧下或用扳手旋松不过半圈后可以用手拧下为合格。
2、契负载强度：用规定斜度的垫片垫着螺栓头部，进行拉力试验，头部和杆部的连接处不应有裂纹和掉头为合格。
3、头部坚固性试验，对≤M16且长度太短，不能进行契负载试验的螺栓要求这项试验。
把螺杆插到支撑平面和孔轴线成一定角度的孔板中，板的厚度应大于螺栓直径的两倍，用锤打击螺栓头部，使头部支撑面和模具的支撑面相贴合，头杆部结合处不应有裂纹好掉头的现象。
4、螺母的级别中，04，05表示螺母的公称高度，为螺纹直径的0.5-0.8倍之间的螺母，前面不带0的级别表示螺母的公称高度大于或是等于螺纹公称直径的0。
8倍。
三成品或半成品的最终热处理1、一般热处理要求：力学性能为8.8级和高于8.8级的螺栓和5.8（＞M16的I型螺母）10级及12级的细牙螺母，一般都要经过调质处理，才能达到力学性能规定中的各项要求。
根据螺栓和螺母的螺纹精度，硬度，加工方法工艺路线和用户的具体要求，或进行成品热处理或进行半成品热处理，成品热处理是在零件全部加工成型（含螺纹）后进行的热处理。
切削成型的螺栓好螺母在加工时候原材料表面的脱碳层已基本切除，可以在脱氧良好的盐浴炉和网带炉中加热淬火，但是采用冷度成型时，原材料的脱碳层不但存在，而且被挤向牙尖，尽管在脱氧良好的盐浴炉中或在一般保护的保护气氛中加热，或采用可以严格控制碳势的可控气氛炉中才可以在加热的同时，对脱碳的表面进行适度的复碳，以保证脱碳层在合格范围内。
螺丝热处理工艺和温度
螺丝热处理工艺和温度
螺丝的热处理工艺主要包括预热、加热、保温、冷却等过程。
具体步骤如下：
1. 预热：将螺丝放入热处理炉中，逐渐升高温度，使螺丝内部和外部的温度均匀，防止因温度差异造成螺丝变形或裂纹。
2. 加热：将螺丝加热到一定的温度，通常在800-900℃之间，根据螺丝材质和热处理工艺的不同，这个温度会有所变化。
这个过程中，螺丝内部的碳元素会发生一系列的反应，改变螺丝的微观结构，从而改变螺丝的性能。
3. 保温：将螺丝在高温下保持一段时间，使螺丝内部的碳元素充分反应，达到预期的热处理效果。
保温时间的长短，取决于螺丝的材质、规格以及预期的热处理效果。
4. 冷却：将螺丝从高温炉中取出，进行冷却。
冷却方式有空气冷却、水冷、油冷等，选择哪种冷却方式，取决于预期的热处理效果。
总的来说，螺丝的热处理工艺和温度需要根据螺丝的材质、规格以及预期的热处理效果来确定，不同的螺丝，其热处理工艺和温度可能会有所不同。
高温紧固件热处理的温度选择
(a)680℃；(b)710℃
(a) 980℃；(b) 1070℃
随淬火温度升高，马氏体板条尺寸增加。在980℃淬火时，由于淬火温度较低，淬火组织中还保留有晶界碳化物，当淬火温度提高至1055～1070℃时，晶界碳化物几乎全部溶于奥氏体中。
回火温度对硬度和冲击韧性的影响
回火温度对冲击韧性和硬度的影响。在650～710℃温度范围内，在相同淬火温度下，随回火温度升高冲击韧性增加，硬度降低。回火温度高于680℃时，冲击韧性增加和硬度降低的幅度明显增大，表明高于680℃回火转变的速率明显加快。所以，对于2Cr12NiMoWV钢只有在高于680℃以上温度回火，才能使回火转变较为充分地进行，保证回火后的组织具有足够的稳定性和较高的韧性。
断口分析
在本试验条件下，经各种不同热处理的冲击试样的微观断口形貌大致相似，均由韧窝区和准解理断裂区组成。断口分析表明，韧窝区的宽度与试样冲击韧性之间有良好的对应关系，韧窝区宽度较大的试样，其冲击韧性值较高；而韧性较高的试样，其准解理区撕裂棱较细密，撕裂单元较小。
高温紧固螺栓的热处理
高温紧固螺栓是保证汽轮机安全工作的关键零件。根据螺栓的服役条件，要求进行调质处理，为避免螺栓在装拆时发生脆断，要求其必须具有较高的室温冲击韧性。具体的技术要求为HB 277～331，aK＞35 J/cm2。综合本次试验结果，选定1055～1070℃淬火，700～710℃回火作为螺栓的热处理工艺。经此工艺处理，不仅可以保证螺栓具有较高的强度和韧性，而且可以保证其在长期服役中具有较稳定的组织。处理后螺栓的硬度为HB 287～299，aK＝40～62 J/cm2，均满足技术条件要求。
1）退火组织
淬火加热使用4 kW高温箱式电炉，选择950、980、1010、1040、1055、1070、1100、1130、1160℃等不同淬火加热温度进行试验。各试样淬火加热时间为4 min/mm，出炉后油冷。回火在5 kW多用炉中进行，选择650、680、710℃三种回火温度，回火时间6 h，出炉后空冷。
紧固件电镀与热处理
紧固件电镀与热处理第五章紧固件表⾯处理和热处理⼀、紧固件表⾯处理紧固件的表⾯处理⼀般有:电镀锌、热浸镀锌、煮⿊、磷化、锌铬酸盐、达克罗及蓝波克等。
⽬前我司产品的表⾯处理主要有：蓝⽩锌（Cr3+/Cr6+）、煮⿊、达克锣、热浸镀锌。
（⼀）电镀1、概念：电镀是获得⾦属防护层的主要⽅法之⼀。
根据对电镀层不同的要求，电镀层可分为：(1)防护性镀层；(2)防护-装饰性镀层；(3)耐磨和减磨镀层；(4)电性能镀层；(5)磁性能镀层；(6)可焊性镀层；(7)耐热镀层；(8)修复⽤镀层；以及⼀些其它特殊功能性要求的镀层。
2、原理：电镀是将制品浸于含⾦属离⼦溶液，并接通于阴极。
另⼀端置适当的阳极(锌块),通过直流电波,镀件表⾯即析出⼀层⾦属薄膜的⽅法.3、膜厚：（1）、⼀般未说明的情况下，镀锌的膜厚是5-8um，;（2）、膜厚⽤膜厚测试仪测量；（3）、外螺纹镀前⼀般⽤6e/6g通⽌规管控，镀后⼀般⽤6h通⽌规管控，内螺纹镀前⼀般⽤6H通⽌规管控，镀后⼀般⽤6G通⽌规管控。
煮⿊、磷化膜厚⼀般没变化。
4、电镀的⼯艺流程：前处理（化学除油电化学除油活化）电镀（镀锌）后处理（钝化封闭脱⽔烘⼲）注：每道⼯序之间都有⽔洗5、电镀的品质控制：电镀的质量以其耐腐蚀能⼒为主要衡量标准，其次是外观。
耐腐蚀能⼒即是模仿产品⼯作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。
电镀产品的质量从以下⽅⾯加以控制：（1）、外观：制品表⾯不允许有局部⽆镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起⽪、结⽪状况和明显条纹，不允许有针孔⿇点、⿊⾊镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。
（2）、镀层厚度：紧固件在腐蚀性⼤⽓中的作业寿命与它的镀层厚度成正⽐。
⼀般建议的经济电镀镀层厚度为0.00015in～0.0005 in(4～12um)，热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最⼩厚度为43 um（称呼径≤3/8为37 um）。
（3）、镀层分布：采⽤不同的沉积⽅法，镀层在紧固件表⾯上的聚集⽅式也不同。
紧固件表面处理知识汇总
紧固件表面处理知识汇总一、概述紧固件表面处理是指对紧固件进行一系列的物理、化学或者电化学处理，以改变其表面性能和外观。
通过表面处理，可以提高紧固件的耐腐蚀性、耐磨性、抗氧化性、润滑性等特性，从而增强紧固件的使用寿命和可靠性。
二、常见的紧固件表面处理方法1. 镀锌镀锌是将锌层镀在紧固件表面的一种常见表面处理方法。
锌具有很好的耐腐蚀性，可以有效地保护紧固件不受氧化、腐蚀等环境因素的影响。
镀锌可以采用热镀锌和电镀锌两种方法，其中热镀锌的耐腐蚀性更好。
2. 镀镍镀镍是将镍层镀在紧固件表面的一种常见表面处理方法。
镍具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，可以有效地提高紧固件的使用寿命。
镀镍可以采用电镀镍和化学镀镍两种方法，其中电镀镍的镀层更加均匀、致密。
3. 阳极氧化阳极氧化是将紧固件表面形成一层氧化膜的一种表面处理方法。
氧化膜具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，可以有效地保护紧固件不受外界环境的侵蚀。
阳极氧化可以采用硫酸阳极氧化、硫酸铝阳极氧化等方法，不同的方法可以获得不同颜色的氧化膜。
4. 热处理热处理是将紧固件加热至一定温度并进行保温处理的一种表面处理方法。
热处理可以改变紧固件的组织结构，提高其硬度和强度。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
5. 涂覆涂覆是将一层涂料涂在紧固件表面的一种表面处理方法。
涂覆可以提供紧固件表面的保护，防止其受到腐蚀、氧化等伤害。
常见的涂覆材料包括有机涂料、无机涂料、热塑性粉末涂料等。
三、紧固件表面处理的应用领域紧固件表面处理广泛应用于机械创造、汽车创造、航空航天、电子电器等领域。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车创造紧固件在汽车创造中起着重要的作用，其表面处理可以提高紧固件在汽车中的耐腐蚀性和耐磨性，从而增加汽车的使用寿命和安全性。
2. 机械创造紧固件在机械创造中广泛使用，其表面处理可以提高紧固件的耐磨性、抗疲劳性和抗氧化性，从而增加机械设备的可靠性和寿命。
3. 航空航天航空航天领域对紧固件的要求非常严格，其表面处理可以提高紧固件的耐高温、耐腐蚀和抗疲劳性能，从而保证航空航天设备的安全和可靠。
紧固件几种常见的热处理概念
几种常见热处理概念1.正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
2.退火annealing：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺3.固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺4.时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5.固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型6.时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度7.淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺8.回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺回火的种类及应用根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：（一）低温回火（150－250度）低温回火所得组织为回火马氏体。
其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。
它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。
（二）中温回火（350－500度）中温回火所得组织为回火屈氏体。
其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。
因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。
（三）高温回火（500－650度）高温回火所得组织为回火索氏体。
习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。
六、紧固件的热处理
控制方法
施为了防止氧化和减少 脱碳的措有：工件表面涂 料，用不锈钢箔包装密封 加热、采用盐浴炉加热、 采用保护气氛加热（如净 化后的惰性气体、控制炉 内碳势）、
（3）再结晶退火 加热到AC1以下
的再结晶温度（600-700 ℃ ）消除冷 作硬化的应力。
（4）去应力退火是将工件加热至 500～650℃保温后随炉缓慢冷却。用 于热扎、铸件、焊件等。（消除温差 带来的应力）
3、正火工艺及应用
正火：加热温度为Ac3或Accm以上30～50℃，保温后空冷。由
于正火比退火的冷却速度大，故珠光体的片层间距较小，因而正 火后强度、硬度较高。
⑴在250～400℃回火时出现的脆性称为低温回火脆性，又叫第 一类回火脆性；(不可逆）
为了防止低温回火脆性，通常的办法是避免在脆化温度范围内 回火。
⑵在450～650℃温度范围内回火后缓冷时出现的脆性称为高温 回火脆性，也叫第二类回火脆性。 (可逆）
防止和减弱第二类回火脆性的主要措施: 合金钢回火后快速冷 却;在钢中加Mo、W等合金元素;
过烧
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒 粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化， 导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性 能严重恶化，淬火时形成龟裂。 （1200℃）
过烧组织无法恢复， 只能报废。因此在工 作中要避免过烧的发 生。
缺陷 氧化
脱碳
原因
加热时，钢表层的铁及合金与元素 与介质（或气氛）中的氧、二氧化 碳、水蒸气等发生反应生成氧化膜 的现象称为氧化。高温（一般570 度以上）工件氧化后尺寸精度和表 面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透 性差的钢件易出现淬火软点。
弹簧和紧固件的热处理
弹簧和紧固件的热处理主要涉及以下步骤：
1.淬火：这一步涉及将金属加热到其熔点以上，然后迅速冷却，
以增强其硬度和强度。
对于弹簧和紧固件，淬火通常涉及将其
加热到特定的温度，然后在淬火介质中快速冷却。
2.回火：淬火后的金属通常会进行回火处理，以稳定其组织结构
并消除内应力。
回火通常在较低的温度下进行，持续时间因金
属和所需的特性而异。
3.表面处理：这可能包括喷丸、镀层或化学处理，以提高弹簧和
紧固件的耐腐蚀性和耐磨性。
4.质量检测：热处理后，弹簧和紧固件应进行质量检测，以确保
其满足规定的规格和性能要求。
请注意，热处理的详细步骤和条件可能因不同的金属类型、合金成分、零件规格和应用要求而有所不同。
因此，具体的热处理工艺应根据制造商的指南和规格进行定制。
在进行热处理之前，应咨询材料科学家或工程师，以确保安全有效地处理弹簧和紧固件。
紧固件热处理
一、热处理方式：根据对象及目的不同可选用不同热处理方式。
调质钢：淬火后高温回火（500-650℃）弹簧钢：淬火后中温回火（420-520℃）渗碳钢：渗碳后淬火再低温回火（150-250℃）低碳和中碳（合金）钢淬成马氏体后，随回火温度的升高，其一般规律是强度下降，而塑性、韧性上升。
但由于低、中碳钢中含碳量不同，回火温度对其影响程度不同。
所以为了获得良好的综合机械性能，可分别采取以下途径：（1）、选取低碳（合金）钢，淬火后进行低温250℃以下回火，以获得低碳马氏体。
为了提高这类钢的表面耐磨性，只有提高各面层的含碳量，即进行表面渗碳，一般称为渗碳结构钢。
（2）、采取含碳较高的中碳钢，淬火后进行高温（500-650℃）回火（即所谓调质处理），使其能在高塑性情况下，保持足够的强度，一般称这类钢为调质钢。
如果希望获得高强度，而宁肯降低塑性及韧性，对含碳量较低的含金调质可采取低温回火，则得到所谓“超高强度钢”。
（3）、含碳量介于中碳和高碳之间的钢种（如60，70钢）以及一些高碳钢（如80，90钢），如果用于制造弹簧，为了保证高的弹性极限、屈服极限和疲劳极限，则采用淬火后中温回火。
二、作业流程：(一)、调质钢：退火（珠光体型钢）1、预热处理：正火高温回火（马氏体型钢）（1）、正火目的是细化晶粒，减少组织中的带状程度，并调整好硬度，便于机械加工，正火后，钢材具有等轴状细晶粒。
2、淬火：将钢体加热到850℃左右进行淬火，淬火介质可根据钢件尺寸大小和该钢的淬透性加以选择，一般可选择水或油甚至空气淬火。
处于淬火状态的钢，塑性低，内应力大。
3、回火：（1）、为使钢材具有高塑性、韧性和适当的强度，钢材在400-500℃左右进行高温回火，对回火脆性敏感性较大的钢，回火后必须迅速冷却，抑制回火脆性的发生。
（2）、若要求零件具有特别高的强度，则在200℃左右回火，得到中碳回火马氏体组织。
（二）、弹簧钢：1、淬火：于830-870℃进行油淬火。
a194 螺母 热处理
a194 螺母热处理a194螺母是一种常用的紧固件，主要用于连接和固定机械设备的零部件。
为了提高其使用性能和耐久性，常常需要进行热处理。
热处理是通过对材料进行加热、保温和冷却等一系列工艺操作，改变其组织结构和性能，以获得所需的力学性能和物理性能。
对于a194螺母来说，热处理主要是为了提高其强度、硬度和耐腐蚀性。
a194螺母一般由碳钢、合金钢或不锈钢制成。
不同材料的热处理工艺也有所差异。
以碳钢为例，其热处理工艺通常包括退火、正火和淬火三个步骤。
退火是将螺母加热到一定温度，然后缓慢冷却，目的是消除内部应力，改善材料的塑性和韧性。
正火是将螺母加热到临界温度，然后迅速冷却，以获得较高的硬度和强度。
淬火是将螺母加热到临界温度，然后迅速冷却至室温，使材料快速固化，形成硬而脆的组织结构。
在热处理过程中，温度和冷却速度是非常重要的参数。
温度过高或过低都会导致材料性能不理想。
冷却速度快慢也会影响组织结构的形成和性能的改变。
因此，需要根据具体材料和要求选择合适的热处理工艺参数。
除了对螺母进行整体的热处理外，还可以对其表面进行热处理，以提高其耐腐蚀性。
常见的表面热处理方法有渗碳、氮化和硬质合金喷涂等。
这些方法可以在螺母表面形成一层硬度高、耐磨、耐腐蚀的保护层，提高螺母的使用寿命和可靠性。
热处理对于a194螺母的性能提升是非常重要的。
通过合理的热处理工艺，可以使螺母具备更好的力学性能，如强度、硬度和韧性，同时也能提高其抗腐蚀性能，延长其使用寿命。
因此，在生产和使用中，必须严格控制热处理工艺和参数，确保螺母的性能和质量。
a194螺母的热处理是提高其性能和耐久性的重要工艺。
通过合理的热处理工艺，可以使螺母具备更好的力学性能和抗腐蚀性能，提高其使用寿命和可靠性。
在实际生产中，需要根据具体要求选择适合的热处理方法和参数，确保螺母的质量和性能。
紧固件电镀及其它后处理简介
紧固件电镀及其它后处理简介1. 材料表面：清洁表面和一般表面2. 材料表面清洁，酸洗3. 镀锌：锌是青白色金属，溶于酸碱，在空气中稳定。
在潮湿的空气中，表面会生成碱式碳酸锌薄膜，防止继续遭受腐蚀。
它的标准电极电位为-0.76V，比铁更负，所以在电基上的电镀锌层是阳极层，称作牺牲性电镀层。
在腐蚀环境中，镀锌层先被腐蚀，从而保护铁基不被腐蚀，即使铁基不被锌层完全覆盖，也能因锌电镀层的“牺牲”而受保护。
镀锌层经过一定的化学处理后，表面能生成一层钝化膜，提高其抗腐蚀性。
镀锌后把零件放在特殊的染料溶液中浸渍，如重铬酸盐处理将得到彩色表面﹐铬酸盐处理将得到白色(这个过程又叫表面活性化处理)﹐待干燥后覆盖上无色透明清漆，还可以得到各种颜色的电镀层。
镀锌层主要用作保护性电镀层和保护装饰性电镀层。
镀锌分：氰化镀锌，锌酸盐镀锌，氯化物镀锌4. 镀铜：纯铜(又称紫铜)是粉红色具有延展性的金属，导电和导热性好，化学稳定性交差，在空气中，表面容易生成氧化膜或碱式碳酸铜，遇硫化物，会生成棕色或黑色的硫化铜。
镀铜层可以作为一个重要的中间电镀层，薄的预镀铜层可以改善基体与镀层的结合力，镀铜层经过化学处理后变为棕色，黄色，黑色，再经过表面精饰处理，可以得到十分美丽的外观。
镀铜分：氯化镀铜，焦磷酸酸盐镀铜，酸性镀铜。
5. 镀镍：镍是白色微黄的金属，具有铁磁性，很容易在其表面生成一层氧化膜因此具有较高的化学稳定性，长温下，对水和空气都是稳定的，易溶于稀酸，与强碱不发生反应。
镀镍层主要用作功能性电镀层和装饰层电镀层。
镀镍分:大多数装饰性镀镍采用瓦特型镀镍液，并加入有机添加剂进行电镀，功能性镀镍采用的镀镍溶液和操作条件也不同。
装饰性镀镍加入有机添加剂进行电镀，可获得全光亮，半光亮或锻状的电镀层，如:光亮镍，是在瓦特型镀镍液中添加光亮剂，获得的全光亮的镀镍层。
6. 镀铬: 铬是带有青光的白色金属，在碱，硝酸，硫化物及大多数气体与有机酸中均和稳定，有优良的抗暗性和耐腐蚀性。
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热处理是为了提高螺栓的综合力学性能，以满足产品规定的抗拉强度和屈强比。
含碳量越高，钢的强度越高，塑性越低。
锰能减少硫对钢的有害性。
紧固件热处理与网带炉操作紧固件在机械构件中起到联接、定位以及密封等作用，其中高强度螺栓用量最大，材料的选用是保证质量的基础。
热处理技术对高强度螺栓，尤其是它的内在质量至关重要。
高强度螺栓共有四个性能等级，即8.8、9.8、10.9和12.9级，而日本汽车企业标准则有（7T、8T、9T、10T、11T）等级别，这些级别则要进行热处理。
热处理是为了提高螺栓的综合力学性能，以满足产品规定的抗拉强度和屈强比。
紧固件热处理与网带炉操作1、高强度螺栓用钢高强度螺栓用钢材化学成分要求如下：碳是影响钢材塑性变形的最主要元素。
含碳量越高，钢的强度越高，塑性越低。
含碳量越高，淬火加热温度越低，淬硬性提高，开裂和变形的倾向增大。
锰能减少硫对钢的有害性。
作为钢中常存元素，锰的提高可使钢的抗拉强度和屈服强度提高，淬透性增加。
合金钢中CrMo和CrMoV两类钢更能满足在复杂条件下使用的高强度紧固件。
35CrMo、40Cr、42CrMo钢是在优质碳素结构钢中加入少量（不超过5%）合金元素而制成。
钢的淬火性能基本上是由含碳量决定的，合金元素的强化作用可增加钢的淬透性，故这些钢适用于≥10T、10.9、11T级高强度紧固件。
2、热处理工艺制定原则高强度螺栓调质要获得良好综合机械性能的回火索氏体、回火托氏体组织，其前提是整体淬火时要保证心部得到马氏体组织。
这与淬透性有着密切的关系。
淬透性是指钢经奥氏体化以后接受淬火的能力（或淬火时淬硬层深入钢件内部的能力）。
同一牌号不同炼钢炉次的试样，其化学成分是允许在一定范围内波动的，尤其是SWRCH 35K钢会因为各钢厂在冶炼技术，标准及效益有所区别而不同。
因此，在热处理时要有所区别。
对于高强度螺栓整个截面均匀承受载荷，至少应要求心部有90%以上马氏体，但对心部淬硬的螺栓来说，其尺寸落在“淬裂危险尺寸”范围内时，由于组织应力和热应力的综合作用，而产生的最大拉应力将处于零件表面附近，从而容易引起淬裂，这个淬裂危险尺寸与所用淬火剂有关，水淬时是φ8-φ10mm左右，油淬时是φ20-φ39mm左右。
淬火加热温度，主要根据钢的化学成分，结合具体工艺因素进行确定的。
钢的化学成分是确定淬火温度的主要因素，根据选择淬火介质的不同，采用的淬火加热温度不同。
亚共析钢为Ac 3 30?50℃，35钢Ac 3 =803℃、ML35钢Ac 3 =807℃、SWRCH 35K钢Ac 3 =805℃、35钢Ac 3 =780℃。
淬火是最为关键的工序之一，习惯上将淬火高温回火称为调质处理。
为了把螺栓强度和保证应力控制在合格范围，在提高硬度下限值基础上，回火时更应关注以下五个方面。
材料的区别、炉型的区别、镦制的区别（红冲与冷镦成型区别）、螺纹的区别（全牙与半牙的区别，全牙总有效截面积小＜/p>承载抗拉强度低，回火温度偏差5-10℃）和介质的区别（水淬与油淬的区别）。
3、网带炉操作要点高强度紧固件生产量大、价格低廉，螺纹部分又是比较细微相对精密，因此网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理，自动化程度高，热处理质量好。
3．1 网带炉的特点：a、智能化己实现整个系统实施多项目操作，控制网带速度、温度、碳势、工艺数据可储存10年；b、高质量加热区炉温波动幅度不大于±5℃，炉温均匀性不大于10℃，炉内气氛均匀性不大于±0.05%C，氧探头、除碳空气泵、碳势控制仪、炉气调节器可靠配合在网带炉上，以适合甲醇、甲苯（丙烷）气氛，炉内气氛由高纯度甲醇通入炉内裂解作为载气，以高纯度甲苯（丙烷）通入炉内裂解作当富化气，碳势设定为0.36%-0.45%。
3．2 网带炉操作要点：a、清洗很重要未清洗的工件所带入的油气在炉内气氛影响明显，CH 4（甲烷）、CO 2（二氧化碳）量偏高，CO（一氧化碳）偏低，易产生大量碳黑。
b、加料厚薄加热区炉温波动幅度应不大于2 0 -30℃，加料时请注意一区温度下降不应大于设定温度50-60℃，超过了就应减薄加料，原则上对M8、M10、M12不大于零件厚度，对量大的加热厚度不大于40mm，应避免加热不足；对量少时加热则应注意堆积一块，不要散开，否则易造成过热、过烧。
c、及时清除清洗箱内污物，调整网带偏移要养成习惯。
d、热处理能耗占热处理工序成本35%-45%，节能是热处理工艺一项不得不投资的工作。
一方面早作计划安排，生产上尽量相同的品种一块做；另一方面避免返工，提高产品一次合格率，自检要及时、准确，减少差错率。
e、考虑到原材料可能存在脱碳层，碳势设定0.36%-0.45%，脱碳时用上限，不脱碳用下限，减少消耗费用。
4、复碳工艺8 . 8 级以上高强度紧固件多采用S W R C H 3 5 K、35CrMo、40Cr钢制造，采用冷镦成形时，原材料的脱碳层不但存在，而且被挤压到螺纹的顶部，造成螺纹强度的大大降低，使用时易发生脱扣现象，使螺栓失去紧固作用。
因此，除在淬火加热时要保护螺纹顶部不脱碳，还要对原材料己脱碳的螺栓进行适度的复碳。
把网带炉中的保护气氛的碳势调到和被复碳的螺栓原始含碳量基本相等，使己脱碳的螺栓慢慢恢复到原来的含碳量，碳势设定在0.42%-0.45%，复碳温度与淬火相同，70-80min 可复碳0.10-0.15mm，不能在高温下进行，以免晶粒粗大，影响机械性能。
5、渗碳5．1 渗碳概述渗碳是为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳含量梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺。
渗碳的主要目的是提高零件表面的含碳量，从而使零件经热处理后，在韧性、具有断裂抗力的心部外面形成一层硬的、耐磨的渗碳层。
随着表面碳含量增加，螺钉的抗弯强度及冲击韧度降低，而抗扭强度及疲劳强度提高，至碳的质量分数为0.90%-1.00%时达最大值。
当碳的质量分数低于0.70%时，耐磨性和强度不足，当高于1.00%时，则因淬火后表面碳化物及残余奥氏体量增加而损害钢的性能。
5．2 影响气体渗碳工艺的主要因素a、温度和时间碳渗入钢中的最大速度受碳在奥氏体中扩散速度的限制，这种扩散速度随温度的提高而大大提高，碳在920℃渗入的速度约比870℃快40%。
当工件的材质、渗碳温度和碳势确定后，渗碳时间将根据渗碳层深度确定，一般浅层渗碳约2-3h。
b、渗碳气氛各种渗碳剂或渗碳气体在高温下产生的活性碳原子是不一样的。
为了评价气氛的渗碳能力，把在设定温度下，钢件表面碳含量（奥氏体状态）与炉中气氛达到动平衡时，钢件表面的实际碳含量称为碳势。
并过控制碳势来控制气氛的渗碳能力。
c、钢的化学成分钢中的合金元素对钢吸收碳的能力和碳向内部扩散都有很大影响。
Mn、B、Ti碳化物形成元素能提高渗层表面的碳含量，并具有较高韧性，适当提高淬透性。
5．3 气体渗碳工艺的注意事项在使用网带炉进行渗碳工艺时，虽然采用了氧探头进行碳势控制，但并不是设定好了参数，整个过程都是自动的，至于通入富化剂的数量、通入时间等都是自动调节的。
渗碳介质（甲苯、丙烷、石油液化气）不采用任何限制装置，只要阀门打开，介质呈最大量输入炉内，这些错误的使用方法往往会短时间内造成炉内严重积碳，从而影响氧探头的毫伏值正常输出。
进料之前，必须先将工件表面层上的油脂清洗干净，工件有良好洁净的表面，必然对炉内的碳势气氛控制有非常要的影响。
氧探头的碳黑污染和气氛的渗透都会给探头的毫伏指示造成误差，氧探头前缘延伸至端部设有一可感测炉内氧含量的测氧探头，其材质是敏感度极高的氧化锆所制成，在高温工作炉内，如覆盖有积碳时，使得侦测电极头（测氧探头）附近的氧含量减少，此时氧探头反应的是附近的气氛，碳控仪自动控制下的甲苯（丙烷、石油液化气）流量减少，以至炉内实际碳势下降，工件渗碳不足。
氧探头本体上都设有消除积碳输入口，并经管本身定时释放出的氧气，将测氧探头前缘之气氛流量口所覆盖的积碳燃掉。
众所周知，用氧探头进行碳势控制，实际上是对炉气中的氧含量作单因素控制，而在炉气中，还存在CO、CO 2 、CH 4、H 2等多种成份，如果希望能自动精确控制碳势，仅靠氧探头，从理论上讲，还是有一定的难度的。
用氧探头进行碳势控制是将其它组份看成是常数的基础上进行测量计算，因此如果其它组份有变化，则碳势也将受到波动。
6、紧固件在热处理中产生缺陷的预防紧固件在淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有：（1）淬火硬度不足；（2）淬火硬度不均；（3）淬火变形超差；（4）淬火开裂现场出现的这类问题往往与原材料质量、淬火加热和淬火冷却有关。
6．1 淬火开裂紧固件在淬火时产生裂纹是最常见的一种缺陷。
造成开裂的原因是各种各样的，主要有以下几个方面：a、材料的冶金缺陷，如钢材本身存在缩孔残余以及大量的非金属夹杂物，在淬火时都可以成为应力集中区域引起开裂；b、零件热处理前的加工缺陷，如镦锻裂纹、折迭，在淬火时可进一步扩大为淬火裂纹；c、钢材化学成分的变化，提高了钢材的淬火性能，热处理时造成应力状态的改变，引起淬火裂纹；d、淬火温度偏高，冷却速度过快，引起淬火开裂；e、零件形状复杂，沟槽等凹凸处造成应力集中，引起淬火开裂。
6．2 淬火变形紧固件如螺栓的变形主要指几何形状变化，杆部弯曲或歪扭，这是由于淬火内应力所造成的。
淬火内应力，主要指热应力和组织应力。
中碳钢螺栓一般表现为以组织应力为主的变形特征。
提高淬火加热温度，使热应力和组织应力都相应增加，一般均增大变形量。
7、紧固件用淬火介质的选择当前用于紧固件淬火的介质主要是各种淬火油，水溶性淬火介质和普通自来水。
下面分述这些介质在紧固件淬火中的选用方法和注意事项：7．1 专用淬火油专用淬火油一般分为普通淬火油、快速淬火油、等温淬火油以及光亮淬火油等。
紧固件企业大多采用普通淬火油、快速淬火油。
它的热稳定性都较好，能更好地保证零件的淬火质量。
当然，快速淬火油优于普通机械油的最重要方面还是它们的冷却特性，在冷却速度分布上都有蒸汽膜阶段短的特点。
因而，使工件在高温阶段能冷却得更快。
其中，快速淬火油的最高冷却速度都比较高，中、低温阶段的冷却速度快慢则因淬火油的品牌不同而有较大差别。
快速淬火油主要用于合金结构钢以及较小规格紧固件和淬透性稍高的钢种。
企业大多都希望一台网带炉可以处理比较多的钢种和比较多规格的螺栓，因此，多倾向于选用适应范围更广的淬火油。
一般淬火油的蒸汽膜阶段高温、中温阶段冷却得快，低温冷却速度大，这种油的冷却能力就很强，它的适用范围就很广。
快速淬火油的蒸汽膜阶段短，也就是油的高温阶段冷却得快，这一特点有利于35、SWRCH35K钢≤M12螺栓获得较深的淬硬层，从冷却速度分布上分析，除中、高温阶段要求冷却得快以外，油的低温冷却速度高低对获得的淬硬层深浅作用更大。