焊接中常见的缺陷及解决方法
焊接中出现的问题和解决方案
焊接中出现的问题和解决方案
《焊接中的问题及解决方案》
在焊接过程中，往往会出现各种各样的问题，影响焊接质量和效率。
下面列举几种常见的问题及相应的解决方案。
1. 焊接变形
当焊接过程中受热变形产生时，可能会使得焊接接头不符合设计规定。
解决方法是在焊接过程中采用适当的焊接顺序和焊接方法，以减小变形量。
2. 焊缝气孔
气孔是焊接中常见的缺陷，可能会降低焊接接头的强度和密封性。
解决方法是在焊接前要彻底清除工件表面和焊料上的杂质，并严格控制焊接参数，以减少气孔的产生。
3. 焊接裂缝
焊接裂缝可能是由于焊接残留应力引起的。
解决方法是在焊接前进行应力分析，采用适当的焊接序列和焊接量，以减少应力集中和裂缝的产生。
4. 焊接材料不相容
在焊接不同种类的材料时，可能会出现材料不相容的问题。
解决方法是在选材时要严格按照焊接要求来选择材料，并采用合适的焊接方法和工艺，以确保焊接接头的质量。
总之，焊接中的问题是多种多样的，需要根据具体情况来采取
相应的解决方法。
只有不断积累经验、改进技术，才能够提高焊接质量和效率。
焊接缺陷危害及对应措施
焊接缺陷危害及对应措施摘要本文介绍了焊接缺陷定义、分类、及常见焊接缺陷，重点分析了常见焊接缺陷产生的原因及其危害，最后详细介绍了常见焊接缺陷的防止措施，因此,采取措施,避免焊接缺陷。
对指导实际工作有一定帮助。
关键词焊接缺陷原因危害措施随着焊接技术的发展和进步，焊接几乎渗透到国民经济的各个领域，很多重要的焊接结构，如果出现缺陷，就可能造成巨额的经济损失。
为确保焊接结构的完整性，可靠性，安全性和使用性，研究焊接缺陷及对应的工艺措施的重要性就不言而喻。
一、焊接缺陷概述1、焊接缺陷定义焊接过程中，在焊接接头上产生的金属不连续、不致密或链接不良的现象称为焊接缺陷。
2、焊接缺陷分类焊接缺陷的产生原因十分复杂，基本上可以分为三类：（1）尺寸上的缺陷包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。
（2）结构上的缺陷包括气孔、夹渣、非金属夹渣物、融合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。
（3）性质上的缺陷包括力学性能和化学性质等不能满足焊件的使用要求的缺陷。
力学的性能值的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。
化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。
二、常见的焊接缺陷1、未焊透：母体金属接头处中间（某坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
2、未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
3、气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙.4、其他的焊缝外部缺陷还有：焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。
焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。
常见的焊接缺陷及其处理方法
焊接缺陷的影响
强度下降
焊接缺陷会导致焊接接头强度下降，影响设备的 安全性能和使用寿命。
泄漏
对于要求气密或液密的设备，焊接缺陷可能导致 泄漏，影响设备的正常运行。
应力集中
焊接缺陷的存在可能引起应力集中，增加设备在 运行过程中发生疲劳断裂的风险。
02 常见的焊接缺陷
焊缝尺寸不符合要求
总结词
焊缝尺寸不符合要求是指焊接完成后，焊缝的宽度、高度或长度等参数不满足 设计要求。
提高焊接操作技能
总结词
提高焊接操作技能是预防焊接缺陷的重要措施之一。
详细描述
焊接操作人员的技能水平直接影响焊接质量。因此，应定期对操作人员进行技能培训和考核，提高其焊接操作技 能。此外，操作人员应严格遵守焊接工艺规程，按照规定的参数进行焊接，避免因操作不当导致的焊接缺陷。
加强焊接过程的监控与检验
05
04
详细描述
使用清洗剂清理焊缝表面，去除杂质 和氧化物，以提高表面光滑度。
06
详细描述
根据焊缝表面不光滑的情况，调整焊接电流、 电压、焊接速度等参数，以获得更光滑的焊缝 表面。
焊缝内部存在气孔的处理方法
总结词
选用合适的焊接材料
详细描述
选用低氢型焊条、烘干焊条等合适的 焊接材料，减少气孔的产生。
03 焊接缺陷的处理方法
焊缝尺寸不符合要求的处理方法
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总结词：调整焊接参数
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详细描述：对焊缝进行修整，包括打磨、补焊等，以使焊 缝尺寸符合要求。
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详细描述：根据焊缝尺寸不符合要求的情况，调整焊接电 流、电压、焊接速度等参数，以获得符合要求的焊缝尺寸 。
焊接——焊接缺陷及防治措施
焊接缺陷及防治措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
常见的焊接缺陷及处理办法
常见的焊接缺陷及处理办法一、外部缺陷一）、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二）、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三）、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 ㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
常见焊接缺陷类型产生原因与避免方法
常见焊接缺点类型产生缘故与避免方法1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一样发生在角平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引发应力集中，容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力阻碍问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略有效性。
焊条角度适当上抬，48/42度适合。
另外，在K值要求较大时，尽可能采纳斜圆圈型运条方式。
焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时刻不均匀。
因此焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时刻适合。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长转变有关。
因此采纳均匀的焊接速度、维持必然的弧长，是避免焊缝高低不一致的有效方法。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方式不妥有关。
平焊缝能够采纳多种收弧方式，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采纳反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；因此在焊接前尽可能预防，在焊接中尽可能避免，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封锁在焊缝内，因此与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方式，没有分清铁水与熔渣，维持熔池的净化气氛。
平对接采纳适合推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度专门重要。
最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。
实际确实是焊缝成型没有实现略凹、或平，而专门容易形成过凸的成型所致。
夹渣降低焊缝有效截面利用性能，容易产生裂纹等其他缺点，阻碍焊缝的致密性。
3）未焊透与未熔合未焊透一样产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不完全。
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求焊波粗，外形高低不平，焊缝加强高度过低或者过高，焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大，其原因是：1，焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；2，焊接规范选用不当；3，运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当角焊缝的K 值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题，应该考虑铁水受重力影响问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。
焊条角度适当上抬，48/42 度合适。
另外，在K 值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。
时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时间不均匀。
所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。
所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方法不当有关。
平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2）夹渣在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物，夹渣对力学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关，其产生的原因是：1，多层焊时每层焊渣未清除干净2，焊件上留有厚锈；3，焊条药皮的物理性能不当；4，焊层形状不良，坡口角度设计不当5，焊缝的熔宽与熔深之比过小，咬边过深；6，电流过小，焊速过快，熔渣来不及浮出。
夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。
焊接技术中常见问题与解决方法详解
焊接技术中常见问题与解决方法详解在焊接过程中，常常会遇到一些技术问题，这些问题如果不得到及时解决，将会对焊接工艺和焊接质量产生严重影响。
本文将详细介绍焊接技术中常见问题及其解决方法，帮助读者更好地理解和应对这些问题。
一、焊接材料选择不当焊接材料的选择对焊接质量具有重要影响。
如果选择不当，可能会导致焊接接头强度不够、焊缝裂纹等问题。
解决这个问题的关键是合理选择焊接材料。
首先，要根据焊接材料的化学成分和力学性能来选择适合的焊接材料。
其次，还要考虑焊接材料的可焊性和热膨胀系数是否与基材相匹配。
二、焊接电流不稳定焊接电流的不稳定会导致焊接接头质量不稳定，甚至出现焊接不良的情况。
解决这个问题的方法是使用稳定的电源设备，并进行电流稳定控制。
在选择焊接电源设备时，应选择质量可靠、电流稳定性好的设备。
此外，还可以通过增加电流稳定控制装置来提高焊接电流的稳定性。
三、焊接接头强度不够焊接接头强度不够是焊接过程中常见的问题。
造成这个问题的原因有很多，例如焊接材料选择不当、焊接工艺参数设置不合理等。
解决这个问题的方法是优化焊接工艺参数，例如调整焊接电流、焊接速度和焊接时间等。
此外，还可以采用预热和后热处理等方法来提高焊接接头的强度。
四、焊接缺陷焊接缺陷是指在焊接过程中产生的缺陷，例如焊缝裂纹、气孔、夹渣等。
这些缺陷会严重影响焊接接头的质量和性能。
解决这个问题的方法是加强焊接过程中的质量控制，例如严格控制焊接工艺参数、提高焊接操作技能等。
此外，还可以采用非破坏性检测方法来及时发现和修复焊接缺陷。
五、焊接变形焊接变形是指焊接过程中由于热应力引起的工件形状变化。
焊接变形会导致焊接接头尺寸偏差、变形过大等问题。
解决这个问题的方法是采用合理的焊接顺序和焊接工艺参数，例如分段焊接、交替焊接等。
此外，还可以采用焊接变形控制技术，例如预应力焊接和冷却控制等方法来减少焊接变形。
六、焊接环境恶劣焊接环境的恶劣会对焊接质量产生不利影响。
例如，空气中的氧气会使焊接接头氧化，从而降低焊接质量。
焊接培训资料--焊接缺陷
焊接培训资料--焊接缺陷焊接是一种常见的连接金属材料的方法，应用广泛，但在焊接过程中可能会出现一些焊接缺陷。
本文将主要讨论焊接缺陷的分类、原因以及如何避免和修复这些缺陷。
第一篇：一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两大类。
表面缺陷主要包括焊缝不充分、气孔、裂纹、夹渣等。
内部缺陷则包括焊缝夹杂物、未熔合、未熔透等。
1. 焊缝不充分：焊缝不充分是指焊接时金属材料没有完全融合，导致焊缝的强度降低。
主要原因是焊接接头准备不充分、焊接电流过小或焊接速度过快等。
2. 气孔：气孔是焊接过程中产生的气体聚集在焊缝中形成的孔洞。
气孔的出现主要是由于焊接材料表面涂有油脂、水分等杂质、焊接电流过大或焊接区域未完全覆盖保护气体等原因造成的。
二、焊接缺陷的原因1. 材料本身质量差：焊接缺陷的一个重要原因是焊接材料本身的质量差。
如果材料含有太多的夹杂物、杂质或其他有害成分，焊接过程中就容易产生缺陷。
2. 焊接参数不合理：焊接参数不合理也是焊接缺陷的一个重要原因。
焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量等参数的选择与设置非常关键，如果这些参数选择不当，就容易导致焊接缺陷的产生。
第二篇：三、如何避免焊接缺陷1. 牢记焊接原理：焊接操作人员应该熟记焊接原理，了解焊接过程中各种参数的作用和要求，确保操作正确。
2. 保证焊接材料质量：选择优质的焊接材料，避免使用含有太多夹杂物、杂质的材料，同时要保证焊接材料的储存条件良好。
3. 合理设置焊接参数：根据焊接材料和焊接要求，合理设置焊接电流、电压、焊接速度等参数。
通过实验和经验总结，找到最佳的焊接参数组合。
4. 做好前期准备工作：焊接前应将焊接接头进行清洁处理，确保表面没有油脂、水分等杂质。
同时，还应对焊接机器进行检查和维护，确保其正常运行。
四、焊接缺陷的修复方法1. 对于焊缝不充分的缺陷，可以采取焊后补焊或采用其他焊接方法进行修复。
2. 对于气孔缺陷，可以采用填焊、补焊等方法进行修复。
焊接中常见的缺陷及解决方法
焊接中常见的缺陷及解决方法1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。
原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。
解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。
2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。
（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接；②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值；③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。
产生脱焊原因:①.焊接电流过，焊接区输入热量不足；②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。
解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。
3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。
原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。
解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。
注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。
(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。
)4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。
解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。
5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。
内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。
产生原因①.电流过大，电极压力不足；②.板间有异物或贴合不紧密。
外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象.产生原因①.电极修磨得太尖锐；②.电极或焊件表面有异物；③.压力不足；④.电极冷却条件差，散热不良。
常见焊接缺陷
6、未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊 道之间未能完全熔化熔化结合在一起的部 分，称为未熔合。也称为“假焊”常见的 未熔合部位有三处；坡口边缘未熔合、焊 缝金属层间未熔合。
危害：是一种比较危险的焊接缺陷，焊缝 出现间断和突变部位，使得焊接接头的强 度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ大降低。未熔合部位还存在尖劈间隙， 承载后应力集中严重，极易由此处产生裂 纹。
c.焊件表面及坡口有水、油、锈等污物存在， 这些污物在电弧高温作用下，分解出来的 一氧化碳、氢和水蒸气等，进入熔池后往 往形成一氧化碳气孔和氢气孔。
d.焊接电流偏低或焊接速度过快，熔池存 在的时间短，以致于气体来不及从熔池金 属中逸出。
e.电弧长度过长，使熔池失去了气体的保护， 空气很容易侵入熔池，焊接电流过大，焊 条发红，药皮脱落，而失去了保护作用， 电弧偏吹，运条手法不稳等。
常见焊接缺陷产生原因、 危害及防止措施
★★焊接缺陷的分类：
焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷分为： 1外观形状和尺寸不符合要求；2表面裂纹；3表面
气孔；4咬边；5凹陷；6满溢；7焊瘤；8弧坑；9电 弧擦伤；10明冷缩孔；11烧穿；12过烧。 2．内部缺陷分为： 1焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹； ｄ.再热裂纹。 2气孔；3夹渣；4未焊透；5未熔合；6夹钨；7夹珠。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配 间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电 流过大或过小，运条速度过快或过慢， 焊条的角度选择不合适或改变不当， 埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施：选择合适的坡口角度，按 标准要求点焊组装焊件，并保持间隙 均匀，编制合理的焊接工艺流程，控 制变形和翘曲，正确选用焊接电流， 合适地掌握焊接速度，采用恰当的运 条手法和角度，随时注意适应焊件的 坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀 一致。
焊接中常见的问题有哪些？
焊接中常见的问题有哪些？一、气孔问题气孔问题是焊接中常见的缺陷之一，它会降低焊接连接的强度和密封性。
气孔的形成原因主要有以下几点：1. 焊材表面存在油污或氧化物，导致焊材表面张力增加，使气体无法释放出来。
2. 焊接环境中存在湿气，当焊接电弧加热时，湿气分解产生氢气，导致气孔的形成。
3. 焊接电弧稳性不好，引起气体剧烈运动，造成气孔的形成。
解决气孔问题的方法有：1. 在焊接前对焊材进行彻底清洁，避免焊材表面存在油污或氧化物。
2. 在焊接环境中加入干燥剂，吸附湿气，减少氢气的产生。
3. 提高焊接设备的精度和稳定性，保证焊接电弧的稳定性，减少气体剧烈运动。
二、焊接裂纹问题焊接裂纹问题会严重影响焊接件的强度和使用寿命，因此解决焊接裂纹问题对保证焊接质量至关重要。
焊接裂纹的形成原因主要有以下几点：1. 焊接件材料的组织不均匀，导致焊缝区域的应力不均匀，容易产生裂纹。
2. 焊接过程中的温度变化引起焊接件的热应力，过大的热应力容易导致焊接裂纹的形成。
3. 焊接电弧加热时，焊接件的冷却速度不均匀，造成焊缝区域的收缩应力，进而产生裂纹。
解决焊接裂纹问题的方法有：1. 在焊接前对焊接件进行充分的预热，降低焊接时的温度梯度，减少焊接件的热应力。
2. 控制焊接电弧的加热速度，保证焊接件的冷却速度均匀，避免产生过大的收缩应力。
3. 选择适合的焊接工艺，避免焊接过程中产生太大的应力集中区域。
三、焊接变形问题焊接变形是焊接过程中不可避免的问题，它会导致焊接件的形状和尺寸发生变化，影响焊接件的装配和使用。
焊接变形的形成原因主要有以下几点：1. 焊接电弧加热引起焊接件的热应力，导致焊接件的收缩和变形。
2. 焊接过程中焊接件与夹具之间的不均匀约束，导致焊接件变形。
解决焊接变形问题的方法有：1. 在焊接前对焊接件进行充分的加固和支撑，减少焊接过程中的约束影响。
2. 控制焊接电弧的加热速度和焊接参数，减小焊接件的热应力，降低焊接变形的程度。
常见的焊接缺陷产生原因及解决办法
焊接的缺陷及解决办法1：裂纹焊丝与焊件均有油·锈及水分，熔深过大，多层焊时第一层焊缝小，焊后焊件内有很大的内应力，保护气体含水量过大。
解决办法：焊前仔细清除焊丝及焊件表面的油，锈及水分，合理选择焊接电流与电弧电压，加强打底层焊缝质量，合理选择焊接顺序及消除内应热处理，焊前对储气钢瓶进行除水，焊接过程中对保护气体应进行干燥。
坡口角度小，电流大，电压低而形成的梨形纹2：焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置,正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
3：烧穿烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。
焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。
工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。
烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。
防治措施：选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。
4：弧坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
5：气孔焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
产生原因：母材污染；焊丝生锈、受潮、有油污；定位焊接不良，焊丝选用、保管不良；电弧过长，焊速过快；冷速过大，风速大于2m/s；喷嘴过细；保护气中水分多，气体纯度不高；喷嘴堵，保护气紊乱，焊丝内硅锰含量不足。
解决办法：焊前认真进行焊件和焊丝的清理；加大气体流量，清理喷嘴堵塞物，焊接处注意挡风；选用合格焊丝焊接；焊接用保护气体纯度应大于99.5%。
常见的焊接缺陷及危害
焊接时常发生的缺陷及防止方法一、气孔焊缝金属产生的气孔可分为：内部气孔，表面气孔，接头气孔。
1．内部气孔：有两种形状。
一种是球状气孔多半是产生在焊缝的中部。
产生的原因：（1）焊接电流过大；（2）电弧过长；（3）运棒速度太快；（4）熔接部位不洁净；（5）焊条受潮等。
上述造成气孔原因如进行适当调整和注意焊接工艺及操作方法，就可以得到解决。
2．面气孔：产生表面气孔的原因和解决方法：（1）母材含C、S、Si量高容易出现气孔。
其解决办法或是更换母材，或是采用低氢渣系的焊条。
（2）焊接部位不洁净也容易产生气孔。
因此焊接部位要求在焊接前清除油污，铁锈等脏物。
使用低氢焊条焊接时要求更为严格。
（3）焊接电流过大。
使焊条后半部药皮变红，也容易产生气孔。
因此要求采取适宜的焊接规范。
焊接电流最大限度以焊条尾部不红为宜。
（4）低氢焊条容易吸潮，因此在使用前均需在350℃的温度下烘烤1小时左右。
否则也容易出现气孔。
3．波接头气孔：使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现表面和内部气孔，其解决办法：焊波接头时，应在焊缝的前进方向距弧坑9～10mm处开始引弧，电弧燃烧后，先作反向运棒返向弧坑位置，作充分熔化再前进，或是在焊缝处引弧就可以避免这种类型的气孔产生。
二、裂缝1．刚性裂缝：往往在焊接当中发现焊缝通身的纵裂缝，主要是在焊接时产生的应力造成的。
在下列情况下焊接应力很大：（1）被焊结构刚性大；（2）焊接电流大，焊接速度快；（3）焊缝金属的冷却速度太快。
因而在上述的情况下很容易产生纵向的长裂缝。
解决办法：采用合理的焊接次序或者在可能的情况下工件预热，减低结构的刚性。
特厚板和刚性很大的结构应采用低氢焊条使用合适的电流和焊速。
2．硫元素造成的裂缝：被焊母材的碳和硫高或偏析大时容易产生裂缝。
解决办法：将焊件预热，或用低氢焊条。
3．隙裂缝：毛隙裂缝是在焊敷金属内部发生，不发展到外部的毛状微细裂缝。
考虑是焊敷金属受急速冷却而脆化，局部发生应力及氢气的影响。
焊接中常见的缺陷及预防措施
2023-10-27
目录
• 焊接常见缺陷概述 • 焊缝形状缺陷及预防措施 • 气孔缺陷及预防措施 • 夹渣缺陷及预防措施 • 未熔合缺陷及预防措施 • 裂纹缺陷及预防措施
01
焊接常见缺陷概述
定义与分类
焊接缺陷定义
焊接缺陷是指在焊接过程中或焊接完成后，在焊接接头部位出现的局部金属 不连续、不致密或连接不良的现象。
焊接缺陷分类
根据缺陷的性质和产生原因，焊接缺陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未焊透 、未熔合、咬边、焊瘤等几类。
对焊接质量的影响
力学性能下降
焊接缺陷会降低焊接接头的力 学性能，如强度、塑性和韧性 等，使焊接结构在承受载荷或 应力作用下容易产生脆性破坏
或疲劳破坏。
应力集中
焊接缺陷往往会导致焊接结构 在缺陷部位产生应力集中现象 ，使结构在承受载荷时容易产 生局部应力过高，从而引发结
焊后热处理
焊后热处理可以消除焊接接头处的 残余应力，同时促进氢的逸出，从 而减少再热裂纹的产生。
控制焊接规范
合理控制焊接电流、电压和速度等 参数，避免熔池过热或过冷，以减 少热裂纹的产生。
THANKS
预防措施
适当控制熔敷金属量，在焊接过程中及时清除多余的熔敷金属；同时掌握正确的收弧技巧，避免弧坑的产生。
03
气孔缺陷及预防措施
气孔的产生
金属表面污染
焊接过程中，金属表面存在油 污、铁锈、水等杂质，这些杂 质在焊接高温下会产生气体，
从而产生气孔。
操作不当
焊接过程中，如果焊接速度过快 或过慢，焊接角度不正确，或者 在引弧时没有控制好电流，都可 能导致气孔的产生。
保持焊接角度
保持焊条与焊缝的角度合适， 避免角度过大或过小。
焊接中常见的缺陷及防治措施
焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
焊接缺陷分析及解决方案
常见焊接缺详分析及解决方案一般焊缝中常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，对于焊缝内部缺陷性质估判以及缺陷产生原因、防止措施，大体总结有以下几点：一、气孔缺陷产生的原因主要是：焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。
如果焊缝中存在气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是链状气孔对弯曲和冲击韧性会有比较明显的降低。
防止措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈焊丝必须除锈后才能使用。
所用焊材应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
二、夹渣缺陷产生的原因有：焊接电流过小、速度过快、熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度、焊接速度等。
三、未焊透缺陷产生的原因一般是：坡口钝边间隙太小、焊接电流太小或运条速度过快、坡口角度小、运条角度不对，以及电弧偏吹等。
防止措施有：合理选用焊缝坡口型式、焊缝装配间隙，和采用正确的焊接工艺等。
四、未熔合缺陷产生的原因是：坡口未清理干净、焊接速度太快、电流过小或过大、焊条角度不对，电弧偏吹等。
防止措施：正确选用焊缝坡口和电流，坡口清理干净，正确操作、防止焊偏等。
五、裂纹热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析;焊缝受热不均匀产生拉应力造成热裂纹缺陷。
防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。
冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大，在冷却过程中受到焊接拉力作用时易开裂；焊接时冷却速度太快，造成氢气来不及逸出而残留在焊缝中，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。
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焊接中常见的缺陷及解决方法
1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。
原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。
解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。
2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。
（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:
①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接；
②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值；
③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。
产生脱焊原因:
①.焊接电流过，焊接区输入热量不足；
②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；
③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；
④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；
⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。
解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。
3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。
原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。
解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。
注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。
(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。
)
4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合
时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.
原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。
解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。
5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。
内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。
产生原因
①.电流过大，电极压力不足；
②.板间有异物或贴合不紧密。
外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象.
产生原因
①.电极修磨得太尖锐；
②.电极或焊件表面有异物；
③.压力不足；
④.电极冷却条件差，散热不良。
解决方法---调整焊接参数，正确的修整电极，清除表面异物，更换电极。
6.烧穿(焊点穿孔)---电极的局部电流密度过大，瞬间产生大量的热量，
造成焊件烧穿，形成穿透的空洞。
产生原因---
①.焊件与焊件之间或焊件与电极之间存在绝缘物，不致密；
②.焊接或电极表面不干净，有污物、氧化皮或其他杂质时，使焊件与电
极接触的局部区域电流密度高度集中；
③.夹具夹不紧导致焊件间有间隙或气压不够；
解决方法---加紧工件，清除工件表面异物，适当调整气压。
7.焊点变形---焊点形状变形，有明显的焊点痕迹，严重时使焊点附近的
外板变形。
产生原因---操作不当；电极表面没有及时修整 (电极表面过大或有严重磨损) 。
解决方法---加强操作技能；正确修磨电极。
8.外板划伤---放零件不当或焊接时操作不当时零件与夹具硬物相碰，或
焊钳边缘碰伤外板。
解决方法---小心放置零件，正确操作焊钳，焊钳易碰到部位用胶布包扎。
9.凹点---外板或内板焊点凹。
产生原因
①来料造成；
②模具不干净造成；
③在焊接中造成(电极表面不干净，焊钳碰凹，划凹)；
④搬料，叉车或配送过程中造成。
解决方法---
①反修；
②及时修整电极和表面异物；
③规范操作；
④用胶布包扎焊钳易划伤,碰伤工件的部位。
10.焊点外露---由于焊点位置不对（偏外）,而有部分焊点偏移工艺上的
焊点位置。
一般点焊的打点位置超出边缘1/2压痕以上时，则需要再重新焊接一次，以保证焊接强度。
产生原因---对工艺不熟悉，操作不熟练。
解决方法---加强培训提高技能。
11.假焊---气体焊焊点有气孔或没有焊上，点焊焊点有气孔,为焊接假焊。
产生原因---电流过大；操作不当；没有正确修磨电极；材质不良。
解决方法---从来料控制；正确修磨电极；调整电流；提高操作技能。
12.分流---焊接时不通过焊接区而流经非焊接区的电流。
分流的影响---
①.使焊点强度下降,分流使焊接区的电流密度减小因而加热不足，熔
核直径不焊透率随之降低；
②.单面点焊会产生局部接触表面过热和喷溅；
③.分流严重会使电极与工件局部接触表面(偏向分流方向的部位)过
热，甚至熔化，严重时形成初期表面喷溅，同时起熔核歪斜，并溢出焊件表面形成晚期喷溅。
产生原因---主要原因是由于操作不规范造成的。
解决方法---1.选择合适的点距；
2.焊前清理焊件表面；
3.选择合理的焊接顺序；
4.适当增大电流,补尝分流；
5.用胶布包扎焊钳易划伤;碰伤工件的部件。