设备综合效率OEE的理解
OEE(设备综合效率)简介
完成停止时间＋加班时间
加班时间 实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
负荷时间 实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
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3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
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4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
OEE（设备综合效率）简介
2014年2月10日
OEE（设备综合效率）的定义
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量 与负荷时间内理论产量的比值。
国际上对OEE的定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写 ，翻 译为设备综合效率，也叫设备整体效率。
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2. 更换品种(换线)
• 定义 ：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运 作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件 良好的产品间的时间。
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
OEE：设备整体效能概述
OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。
它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。
本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。
1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。
这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。
•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。
也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。
•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。
这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。
•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。
这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。
OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。
•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。
•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。
•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。
•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。
最新OEE(设备综合效率)简介
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
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3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
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4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
设备综合效率OEE
设备综合效率OEE目录什么是设备综合效率OEE设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。
TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。
实行OEE的效益OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。
另外．可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
质量：提高产品质量．降低返修率。
OEE的使用同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。
OEE的定义及计算
OEE的概念及计算OEE的定义：OEE是Overall Equipment Effectiveness（综合设备效率）的缩写，用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
它由可用率，绩效率以及质量率三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 绩效率X质量率。
其中：可用率=实际运行时间/净操作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
净操作时间：设备计划用于生产的总时间。
即总可用时间减去计划外时间。
实际运行时间：在生产时设备实际运行的总时间。
实际运行时间不包括任何停机时间损失，这些损失包括但不限于：▪损坏或设备故障▪设置/调整▪操作员不在岗（缺勤、个人时间、就餐、会议、培训和5S 活动）▪缺少材料（零件、工具、工艺装备和量具）▪启动损失（启动后达到正常运行条件所需的时间，如加热熔炉）▪质量/检查▪工具更换（因更换工具致使设备停机）绩效率=设计运行时间/实际运行时间绩效率考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
设计运行时间：如果一件设备在实际运行时以设计速度运行，生产特定产量的产品所需的时间，产品可以件、英尺、英寸、磅为单位，或根据操作性质采用其他单位。
设计运行时间相当于单位产量的正常周期时间乘以实际产量。
实际运行时间：同上质量率=合格品产量/实际产量质量率考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
次品产量：在设置时和实际运行时产生的废品和/或返工的数量。
与合格品产量一样，次品产量也以件、英尺、英寸或磅等为单位。
实际产量：在设置时和实际运行时生产的总产量，包括合格品产量和次品产量，同样以件、英尺、英寸或磅等为单位。
合格品产量：在设置时和实际运行时生产的可销售的合格产量，产量可以件、英尺、英寸或磅等为单位，或根据操作性质采用其他单位。
等于实际产量减去次品产量OEE计算实例：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调试时间25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
OEE(设备整体效能)
面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为：OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可 以减少停机时间和浪费， 提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利 用率的提高，从而降低生 产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效 率，可以减少不良品和废 品，提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标，反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标，反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标，反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存，确保备件供应及时可靠，减少因备件不足或等 待时间过长而导致的停机时间。
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感谢您的观看
通过实验和数据分析，优化设备运行参数， 提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负 担，提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程，提高产品质量和 生产效率。
标准化操作
制定标准操作规程，规范操作人员的操作行 为，确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施，制定详细的改进计划， 包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划
OEE（设备综合效率）
OEE（设备综合效率）一、OEE的定义国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
设备OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率二、OEE与设备的六大损失设备的六大损失包括：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。
OEE的一个重要目的就是减少一般制造业所存在的设备六大损失。
三、MES制造执行系统如何实现设备OEE分析和管理OEE可给企业带来的管理效益包括两方面。
在企业规划方面，OEE可以为企业规划提供客观科学的決策依据，为企业提供很多增值意见和建议。
在生产管理方面，对OEE进行数据分析，可以规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备大潜能，并为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
设备管理模块是MES制造执行系统的数据核心，无论生产调度管理、订单管理还是物料管理都是以设备管理为中心进行的。
那么MES 制造执行系统是如何实现设备OEE分析与管理的呢？1.设备现场采集设备现场采集MES制造执行系统提供设备生产开工和完工管理、设备生产采集、设备生产不良采及集等；生产开工可以通过扫描相关条码接受生产任务，操作方式可以扫描职员、扫描机台、扫描机种等；生产数据采集MES系统支持手动汇报和自动汇报模式，手动采集通过MES制造执行系统小键盘输入生产数量、停工时间、停工原因（扫描停工原因条码），自动采集通过生产设备自动采集生产数量、停工时间等信息。
2.设备异常呼叫管理MES制造执行系统提供Andon功能，当生产出现异常时，操作员通过MES制造执行系统可以直接按下安灯按钮，激活Andon系统，该信息通过操作工位信号灯、Andon看板、广播将信息发布出去，提醒所有人注意；同时记录异常发生开始的时间；班组长响应MES制造执行系统的呼叫，如果班组长可以解决问题，重新按下安灯按钮，系统恢复正常。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE(设备综合效率)分析与管理
OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们来聊聊一个非常重要的话题，那就是OEE(设备综合效率)分析与管理。
你知道吗，这个话题可是关乎到我们工厂的生产效率和利润哦！所以，我们可不能掉以轻心。
现在，就让我们一起来揭开OEE神秘的面纱吧！咱们要明确什么是OEE。
OEE是设备综合效率的缩写，它是指在一定时间内，设备的可用时间与实际工作时间之比。
简单来说，就是衡量设备在生产过程中的有效运行时间占总时间的比例。
这个比例越高，说明设备的效率越高，生产过程越顺畅。
那么，如何才能提高OEE呢？这可是一个技术活儿。
我们要对设备进行定期的检查和维护。
就像人一样，设备也需要保持良好的身体状况才能发挥最佳性能。
所以，我们要定期给设备做“体检”，确保它的各个部件都处于良好的工作状态。
这样，设备在生产过程中出现故障的几率就会降低，从而提高OEE。
我们要合理安排设备的使用时间。
有时候，设备可能因为长时间连续工作而导致过热、磨损等问题。
这时候，我们就需要给设备“休息”一下，让它恢复元气。
这可不是说我们要偷懒，而是要科学合理地安排设备的使用时间，确保它能够在最佳状态下持续工作。
这样，设备的寿命会更长，OEE也会更高。
接下来，我们要关注设备的能耗。
能耗是影响OEE的一个重要因素。
如果设备的能耗过高，不仅会增加生产成本，还可能导致设备过早报废。
所以，我们要尽量降低设备的能耗。
这可以通过改进生产工艺、优化设备设计等方法来实现。
我们还可以利用节能技术，如变频器、伺服系统等，来提高设备的能效比。
这样，不仅可以降低能耗，还能提高OEE。
我们还要关注设备的维修成本。
设备的维修成本也是影响OEE的一个重要因素。
如果设备的维修成本过高，那么即使设备的效率再高，也无法带来足够的利润。
所以，我们要尽量降低设备的维修成本。
这可以通过加强设备的预防性维护、提高设备的可靠性等方法来实现。
这样，设备的故障率会降低，维修成本也会随之降低，从而提高OEE。
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
设备综合效率(OEE)
型号
A B C D
产能（个/分 ） 63 60 60 79
生产数量
12600 12000 15000 13790
不良品
180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
浅谈OEE
浅谈OEEOEE是设备综合效率的缩写，是对机器利用率的衡量。
本文，我们将了解OEE是什么，以及它是如何定义的。
OEE是机器上生产的零件数量与其理论容量之间的关系。
例如，假设一台运转良好的机器每天可以生产100个零件，没有任何停机、故障或其他延迟。
如果在一天结束时，机器只生产了67个好零件，那么OEE是100个零件中的67个，即67%。
这意味着本可以制造的33个零件由于不同的情况损失了。
1.可用性损失机器容量的第一个损失是可用性的损失（即机器本可以运行但没有运行的时间）。
可用性损失的例子包括：计划维护故障和计划外维修转换缺乏材料成品缺乏运输操作员缺席（如休息时间、上厕所时间等）。
从理论上讲，计划停车或不安排班次也是可用性损失。
这台机器每周能工作24小时7天。
然而，如果运营部门每周只有五天的两班制，则未安排的班次通常不被视为损失。
当然，如果在这两个班次期间，客户的需求远远超过机器的容量，则完全可以将未计划的班次也包括在损失中。
在任何情况下，如果不包括这些计划停靠站，则仍应将其视为潜在容量。
2.速度损失下一大类是速度损失。
这台机器确实运转了，但由于某种原因，生产零件的速度比预期的要慢。
速度损失的原因有：缺乏维护机器磨损机器上的操作不正确机器设置错误，设置速度低于可能的速度轻微怠速（理论上这是可用性损失，但更容易确定为速度损失）。
3.质量损失最后，还有质量损失。
机器正在运转，速度很快，但生产的产品不符合规格。
简而言之，这台机器正在产生废物。
产生废物可能有三个原因：报废产品（产品根本无法回收）返工产品（产品必须返工才能使用）。
虽然从理论上讲，机器的能力并没有完全浪费在这个零件上，但在现实中，返工通常需要比一开始就做好更多的工作。
因此，返工通常被视为完全损失。
启动损失（在生产爬坡期间，生产零件，但取决于系统，可能因质量问题或作为常规爬坡程序的一部分而报废）。
总结以下是一台机器的示例，该机器本可以生产100个零件，但由于机器停止生产而损失了18个零件，由于速度较慢而损失了10个零件，还有5个零件被报废。
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设备综合效率OEE的理解
设备综合效率OEE考虑了三个方面，设备的工作时间、性能和质量水平。
用公式表示为：设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格率
时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备性能的发挥情况，合格率反映了设备的有效工作情况。
a.时间开动率=实际工作时间/计划工作时间
计划工作时间=每班可用时间-计划停机时间计划停机时间主要包括计划
维护、晨会等所需时间；
实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间非计划停机时间主要包括设
备故障、产品换型、设备调整等消耗的时间；
b.性能开动率，是指理论产出与实际产出的比值，他考虑两个方面：净开动率和速度
运转率
性能开动率=净开动率*速度运转率
净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及及试制造成的损失。
净开动率=（产量*实际节拍）/实际工作时间
速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍所造成的
损失。
速度运转率=理论节拍/实际节拍
由净开动率和速度运转率的公式可以简化性能开动率公式：
性能开动率=（产量*理论节拍）/实际工作时间
综合以上各公式，整理设备综合效率公式：
设备综合效率=【（产量*理论节拍）/计划工作时间】*合格率
来个例题：若每班单班生产，每班工作8小时，每班可用时间为480分钟，其中有15分钟的换型时间，10分钟班前例会，30分钟非计划设备故障。
问计划工作时间和时间开动率多少？
计划工作时间=480-10=470；实际工作时间=470-15-30=425；时间开动率=425/470=90.4%
若一个班加工了300件，实际节拍时间是每件1分钟，理论节拍时间是每件40秒，问净开动率、速度运转率和性能开动率是多少？
净开动率=300*1/425=70.59% 速度运转率=40s/60s=67.7% 性能开动
率=70.59%*67.7%=47.08%
若质量合格率为95%，则设备的综合效率OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%。