盘套类零件加工工艺 PPT
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项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工(一)
3、定位心轴
盘套类零件内孔精度要求较高，针对需多次工序才能完成的盘套类零件， 为保证其精度要求，须以内孔为定位基准，才能保证外圆轴线和内孔轴线的 同轴度要求，此时要用心轴定位。 ① 圆柱心轴 利用心轴的圆柱表面与工件定位配合，并保持较小的间隙，便于工件的装卸； 夹紧力较大，但定心精度较锥度心轴低，工件靠螺母压紧，如图8-1-5。
3、形状、位置精度
形位公差，是零件精度要求的重要内容，也是确定和影响车削工艺的 重要因素，尤其是按照其要求确定零件的定位基准和测量基准的重要指标。
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工 图8-1-1 盘套类零件的技术要求
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
二、盘套类零件的装夹与定位方法
盘套类零件的内/外圆柱面、端面与基准轴线都存在相应的形位精度要求， 盘类零件的精基准可以选择外圆，但常以中心孔及一个端面为精加工基准。
图8-1-2 三爪卡盘装夹工件
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
② 薄壁套类零件的刚度差，装夹不当或夹紧力过大，易导致工件变形， 则需要采用开口套装夹，或者扇形卡爪，如图8-1-3所示。
图8-1-3 薄壁套类零件的装夹
任务八 简单盘套类零件的编程与仿真加工
2、四爪单动卡盘
四爪可以单独移动，夹紧力较大，适用于
定性和精度。当使用大直径镗孔刀杆时，稳定性便得到增强；但由于受零件 孔径所允许的空间限制，这种可能性也经常受到限制，故此，必须考虑到排 屑和刀具的径向移动。
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
四、盘套类零件刀具及其切削用量的选用
加工内孔是盘套类零件的特征之一，根据内孔的工艺要求，加工方法较 多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和磨孔等。内孔加工时常用的刀具有 中心钻、麻花钻及内孔镗刀等。 1、钻孔
盘套类零件内孔精度要求较高，针对需多次工序才能完成的盘套类零件， 为保证其精度要求，须以内孔为定位基准，才能保证外圆轴线和内孔轴线的 同轴度要求，此时要用心轴定位。 ① 圆柱心轴 利用心轴的圆柱表面与工件定位配合，并保持较小的间隙，便于工件的装卸； 夹紧力较大，但定心精度较锥度心轴低，工件靠螺母压紧，如图8-1-5。
3、形状、位置精度
形位公差，是零件精度要求的重要内容，也是确定和影响车削工艺的 重要因素，尤其是按照其要求确定零件的定位基准和测量基准的重要指标。
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工 图8-1-1 盘套类零件的技术要求
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
二、盘套类零件的装夹与定位方法
盘套类零件的内/外圆柱面、端面与基准轴线都存在相应的形位精度要求， 盘类零件的精基准可以选择外圆，但常以中心孔及一个端面为精加工基准。
图8-1-2 三爪卡盘装夹工件
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
② 薄壁套类零件的刚度差，装夹不当或夹紧力过大，易导致工件变形， 则需要采用开口套装夹，或者扇形卡爪，如图8-1-3所示。
图8-1-3 薄壁套类零件的装夹
任务八 简单盘套类零件的编程与仿真加工
2、四爪单动卡盘
四爪可以单独移动，夹紧力较大，适用于
定性和精度。当使用大直径镗孔刀杆时，稳定性便得到增强；但由于受零件 孔径所允许的空间限制，这种可能性也经常受到限制，故此，必须考虑到排 屑和刀具的径向移动。
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
四、盘套类零件刀具及其切削用量的选用
加工内孔是盘套类零件的特征之一，根据内孔的工艺要求，加工方法较 多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和磨孔等。内孔加工时常用的刀具有 中心钻、麻花钻及内孔镗刀等。 1、钻孔
轴套类零件的加工
三、对磨削的认识
磨床的分类
2.
磨削的加工特点
1.
1、磨床的分类 外圆磨床 平面磨床 工具磨床 砂带磨床 专门化磨床 内圆磨床
2、磨床的加工特点
第一点
第二点
第三点
四、轴套类零件的工艺分析
A
B
C
零件毛坯的选择
零件的加工工艺方案的确定
刀具、机床、量具的确定
1、毛坯的选择 从动轴零件材料选择45号钢， 毛坯为φ35×91的棒料 主、从动轴端盖的材料是铝制棒料毛坯。尺寸分别为φ50X90，φ30X90。
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202X/XX/XX
汇报人姓名
2
百分表 常用的百分表有钟面式和杠杆式两种，百分表用来测量工件的尺寸，形位公差
游标万能角度尺 游标万能角度尺的使用范围较广，可以测量0°~320°范围内的任意角度。
1
3
4
4、机床上对刀的方法
对刀的方法一般有以下几种：
一般对刀： 试切对刀 改变参考点位置对刀 多刀加工时的对刀——利用刀具长度补偿对刀 车刀刀尖有圆弧半径时的对刀 机外对刀仪对刀 ATC对刀 自动对刀
五、华中与FANUC数控系统的特点对比
（1）FANUC公司数控系统产品的特点如下： ①FANUC公司数控系统的产品结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。 ②采用专用LSI，以提高集成度，可靠性，减小体积和降低成本。 ③产品应用范围广，每一CNC装置上可配多种控制软件，适用于多种机床。 ④不断采用新工艺，新技术。 ⑤CNC装置体积减小，采用面板装配式，内装式PMC。 ⑥在插补、加减速、补偿、自动编程、图形显示、通信、控制和诊断方面不断增加新功能。 ⑦CNC装置面向用户开放的功能，以用户特定宏程序，MMC等功能来实现。 ⑧支持多种语言显示。 ⑨具有多种外设。 ⑩已推出MAP接口，使CNC通过该接口实现与上一级计算机通信。
磨床的分类
2.
磨削的加工特点
1.
1、磨床的分类 外圆磨床 平面磨床 工具磨床 砂带磨床 专门化磨床 内圆磨床
2、磨床的加工特点
第一点
第二点
第三点
四、轴套类零件的工艺分析
A
B
C
零件毛坯的选择
零件的加工工艺方案的确定
刀具、机床、量具的确定
1、毛坯的选择 从动轴零件材料选择45号钢， 毛坯为φ35×91的棒料 主、从动轴端盖的材料是铝制棒料毛坯。尺寸分别为φ50X90，φ30X90。
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汇报人姓名
2
百分表 常用的百分表有钟面式和杠杆式两种，百分表用来测量工件的尺寸，形位公差
游标万能角度尺 游标万能角度尺的使用范围较广，可以测量0°~320°范围内的任意角度。
1
3
4
4、机床上对刀的方法
对刀的方法一般有以下几种：
一般对刀： 试切对刀 改变参考点位置对刀 多刀加工时的对刀——利用刀具长度补偿对刀 车刀刀尖有圆弧半径时的对刀 机外对刀仪对刀 ATC对刀 自动对刀
五、华中与FANUC数控系统的特点对比
（1）FANUC公司数控系统产品的特点如下： ①FANUC公司数控系统的产品结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。 ②采用专用LSI，以提高集成度，可靠性，减小体积和降低成本。 ③产品应用范围广，每一CNC装置上可配多种控制软件，适用于多种机床。 ④不断采用新工艺，新技术。 ⑤CNC装置体积减小，采用面板装配式，内装式PMC。 ⑥在插补、加减速、补偿、自动编程、图形显示、通信、控制和诊断方面不断增加新功能。 ⑦CNC装置面向用户开放的功能，以用户特定宏程序，MMC等功能来实现。 ⑧支持多种语言显示。 ⑨具有多种外设。 ⑩已推出MAP接口，使CNC通过该接口实现与上一级计算机通信。
精选盘套类零件加工工艺
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件
2、套类零件的主要技术要求 几何形状精度： 内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱度。 外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。 相互位置精度： 当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很低。 套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载荷，或虽不承受载荷但其作为加工中的定位基准面和装配中的装配基准时，其要求较高，一般为0.01～0.05mm。 表面粗糙度： 为保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔表面粗糙度Ra值为2.5—0.16µm，有的要求更高达Ra0.04µm。外径的表面粗糙度达Ra5～0.63µm。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件
1、套类零件的功用及结构特点 套筒类零件是一种应用范围很广的常见机械零件。在机器中主要起支承和导向作用，例如，支承回转轴的各种形式的滑动轴承、夹具体中的导向套、液压系统中的液压缸以及内燃机上的气缸套等，如图2-4所示。套筒零件由于功用不同，其结构和尺寸有较大差别，但也有共同之处：零件结构不太复杂，主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径，长径比大于5的深孔比较多。
第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)
第二节 盘、套类零件工艺设计一、盘、套类零件特点（一）盘类零件1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。
2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。
3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。
（二）套类零件1、功用套类零件在机器中主要起支承和导向作用。
2、结构特点零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。
3、主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。
二、盘、套类零件制造工艺（教学）案例案例3：支承块加工。
零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。
切削加工性良好。
刀具材料及几何参数选择同案例1。
（2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。
（3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。
轴向尺寸小，为典型的盘类零件。
（4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。
2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。
（2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。
（3）零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。
为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。
侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。
加工盘套类零件
• 6.1.2中心钻
• 中心钻是用来加工轴类零件中心孔的刀具，其结构主要有三种形式: 带护锥中心钻(图6. 3 (a)、无护锥中心钻(图6. 3 ( b) )和弧形中心钻 (图6.3 (c) )
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6. 2 衬套加工
• 6. 2. 1钻孔加工 • 本次任务是掌握标准麻花钻的刃磨，并利用标准麻花钻进行孔加工
两条主切削刃刃口不能退火; • ⑤表面粗糙度:主后面Ra 1. 6 μm(两处)。 • 2.操作过程 • 钻孔时，应选择适当的切削用量。为使钻孔时钻头易定心，可采取车
端面→粗车外圆→钻中心孔→钻通孔→精车外圆的工艺路线。
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6. 2 衬套加工
• 衬套加工工艺过程(重点为钻孔)如下: • (1)装夹找正:毛坯伸出卡爪约65 mm，利用划针找正并夹紧; • (2)车端面:采用450粗车刀，手动车端面，车平即可，表面粗糙度达到
内孔车刀、油石、冷却用水、0. 02 mm/ (0~150) mm的游标卡尺等。 • 2)通孔车刀刃磨 • 衬套加工(重点为车孔)工序采用通孔车刀，采用正刃倾角车孔刀(前排
屑)，其刃磨过程为:粗磨主后面、粗磨副后面、粗磨前面、精磨主后 面、精磨副后面、精磨前面、磨卷屑槽、修磨刀尖圆弧。
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粗磨卷屑槽、精磨副后面、精磨主后面、精磨前面、精磨卷屑槽、倒 角。 • 刃磨内沟槽车刀应注意刀刃的平直及角度、形状的正确与对称。刃磨 车槽刀时，通常左侧副后面磨出即可，刀宽的余量应放在车刀右侧磨 去。在刃磨车槽刀副切削刃时，刀头与砂轮表面的接触点应放在砂轮 边缘上，轻轻移动，仔细观察和修整副切削刃的直线度。 • 刃磨内沟槽车刀选取的几何参数如下: • ①切削刃宽度a= (4 ± 10.1) mm; • ②刀头长度L=4一5 mm ;
• 中心钻是用来加工轴类零件中心孔的刀具，其结构主要有三种形式: 带护锥中心钻(图6. 3 (a)、无护锥中心钻(图6. 3 ( b) )和弧形中心钻 (图6.3 (c) )
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6. 2 衬套加工
• 6. 2. 1钻孔加工 • 本次任务是掌握标准麻花钻的刃磨，并利用标准麻花钻进行孔加工
两条主切削刃刃口不能退火; • ⑤表面粗糙度:主后面Ra 1. 6 μm(两处)。 • 2.操作过程 • 钻孔时，应选择适当的切削用量。为使钻孔时钻头易定心，可采取车
端面→粗车外圆→钻中心孔→钻通孔→精车外圆的工艺路线。
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6. 2 衬套加工
• 衬套加工工艺过程(重点为钻孔)如下: • (1)装夹找正:毛坯伸出卡爪约65 mm，利用划针找正并夹紧; • (2)车端面:采用450粗车刀，手动车端面，车平即可，表面粗糙度达到
内孔车刀、油石、冷却用水、0. 02 mm/ (0~150) mm的游标卡尺等。 • 2)通孔车刀刃磨 • 衬套加工(重点为车孔)工序采用通孔车刀，采用正刃倾角车孔刀(前排
屑)，其刃磨过程为:粗磨主后面、粗磨副后面、粗磨前面、精磨主后 面、精磨副后面、精磨前面、磨卷屑槽、修磨刀尖圆弧。
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粗磨卷屑槽、精磨副后面、精磨主后面、精磨前面、精磨卷屑槽、倒 角。 • 刃磨内沟槽车刀应注意刀刃的平直及角度、形状的正确与对称。刃磨 车槽刀时，通常左侧副后面磨出即可，刀宽的余量应放在车刀右侧磨 去。在刃磨车槽刀副切削刃时，刀头与砂轮表面的接触点应放在砂轮 边缘上，轻轻移动，仔细观察和修整副切削刃的直线度。 • 刃磨内沟槽车刀选取的几何参数如下: • ①切削刃宽度a= (4 ± 10.1) mm; • ②刀头长度L=4一5 mm ;
数控机床加工零件学习项目一任务三盘套类零件加工
二、复合固定循环G指令－封闭切削循环 （G73）
格式： G73 U(i) W(k) R(d) ； G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t);
封闭切削循环是一种复合固定循环，如右图所示。封闭切削循环适于对用粗加 工、铸造、锻造等方法已初步成形的零件，对零件轮廓的单调性则没有要求。
注意： （1）ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被 指定对粗车循环无效。 （2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单 调增大或单调减少。
二、复合固定循环G指令－端面粗加工循环指令（G72）
例：按下图所示尺寸编写端面粗切、精切循环加工程序。
N10 T0101；
N20 M03 S1000；
N30 G00 G41 X160 Z132 M08；
Φ25X100的棒料。
1.零件分析
零件分析
该零件为简单轴类零件，先粗车再精车、切断。
2.确定装夹方式 采用装夹方式如图，从右至左加工。
3.确定编程坐标系 以零件的右端面中心为编程坐标系零点。
4.选择刀具与切削用量 见表 5.编程
确定装夹方式 确定编程坐标系 选择刀具与切削用量
编程
仿真加工
装夹方式及工件编程坐标零点的选择
装夹部位
编程坐标零点 +Z
70 100
+X
O001;
N010 T0101;
N020 M03S500;
N030 G00X27.0 Z2.0; N040 G73 U8.0 W1.0 R8；
N050 G73 P60 Q160 U0.5 W0.05F0.15； N060 G01 X0. F0.15 ； N070 G01 Z0. ； N080 X7.； N090 X10.0 Z-1.5 ； N100 Z-10.0；
大学毕业设计 套类零件的加工 以及盘类零件的设计与加工
指导老师：专业：机电一体化班级：10机电三班姓名：学号：101101题目：课题一套类零件的加工以及盘类零件的设计与加工摘要前言第一章零件图样工艺分析1.1零件图样分析1.2零件工艺结构分析1.3 确定加工方法1.4 确定加工方案第二章工件的装夹2.1定位基准的选择2.2定位基准选择的原则2.3确定零件的定位基准〈1〉2.4装夹方式的选择2.5数控车床常用装夹方式2.6确定合理的装夹方式第三章刀具及切削用量3.1选择数控刀具的原则3.2选择数控车削用刀具3.3设置刀点和换刀点3.4确定切削用量第四章典型轴类零件加工4.1 轴类零件加工的工艺分析4.2 典型轴类零件加工工艺4.3 手工编程4.4 用proe绘图4.5用proe对工件进行建模4.6 用proe装配零件4.7 用cad制图4.8 孔及螺纹的仿真和程序编写第五章典型盘类零件的加工5.1 盘类零件加工的工艺分析5.2 典型盘类零件加工工艺5.3 PROE绘图第六章致谢词参考文献错误!未定义书签。
摘要本零件在设计加工过程中分析了轴的特点及作用，介绍了轴的数控加工工艺设计与程序编制。
要体现在对材料的选择、刀具的选择、工装夹具、定位元件、基准的选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序的编制、数控车、数控铣等。
着重说明了数控加工工艺设计的主要内容、数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点、控刀具的要求与特点、数控刀具的材料、选择数控刀具时应考虑的因素、工件的安装、定位误差的概念和产生的原因、数控车床的主要加工对象、数控车床的坐标系、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定〈2〉、工步顺序的安排、切削参数选择、数控铣床的主要加工对象等。
全面审核投入生产制造中。
其中轴的数控加工工艺分析、装夹、基准的选择、工艺路线的拟定、程序的编制既是重点又是难点。
前言制造业是所有与制造有关的行业的总称，是一个国家国民经济的支柱产业。
它一方面为全社会日用消费品生产创造价值，另一方面也为国民经济各部门提供生产资料和装备。
盘套类零件的加工工艺
表2.2所示。
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下， 加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时， 尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地 进行装夹的表面。选择精基准时，最好 满足基准重合原则，采用设计基准或装 配基准作为定位基准，并且尽量与测量 基准重合。盘套类零件在加工时的定位 基准主要是外圆和内孔。
图2.1 常用盘套类零件
2．盘套零件的工艺 盘套类零件的基本工艺路线如下图2.2所示。
图2.2 基本工艺路线
二、孔加工方法及刀具 1．孔加工的常用方法及刀具 孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、车孔和铰孔。
钻孔的常用刀具是麻花钻。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一 般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25µm。
③充分加注切削液。切削液有润滑、冷却、清洗、 防锈等作用。
④合理选择刀具几何参数和切削用量。 ⑤内孔的加工特点。加工内孔时刀具在内孔中切削，
刀杆截面租受内孔直径的影响，要求刀杆不能与工 件发生干涉，且要留有排屑的空间，故刀杆细长， 刚性较差；刀具在内孔中切削，其散热、冷却润滑、 排屑都较为困难，因此对刀具材料的要求也较高； 刀具在切削过程中不便观察、排屑困难，尺寸及表 面质量较难控制，故对操作者的操作技能要求很高； 切削内孔时，进退刀方向与切削外圆时方向相反。
图2.3 内孔车刀 （a）通孔车刀 （b）盲孔车刀 （c）双后角
（2）内孔车刀的选用。常用的内孔车刀有3种不同 截面形状的刀柄，即圆柄、矩形柄和正方形柄。普 通型和模块式的圆柄车刀多用于车削中心和数控车 床上，如图2.6（a）所示。矩形和方形柄多用于普 通车床，如图2.6（b）所示。
图2.6 不同刀柄的内孔刀 (a)圆柄 (b)方柄
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下， 加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时， 尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地 进行装夹的表面。选择精基准时，最好 满足基准重合原则，采用设计基准或装 配基准作为定位基准，并且尽量与测量 基准重合。盘套类零件在加工时的定位 基准主要是外圆和内孔。
图2.1 常用盘套类零件
2．盘套零件的工艺 盘套类零件的基本工艺路线如下图2.2所示。
图2.2 基本工艺路线
二、孔加工方法及刀具 1．孔加工的常用方法及刀具 孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、车孔和铰孔。
钻孔的常用刀具是麻花钻。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一 般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25µm。
③充分加注切削液。切削液有润滑、冷却、清洗、 防锈等作用。
④合理选择刀具几何参数和切削用量。 ⑤内孔的加工特点。加工内孔时刀具在内孔中切削，
刀杆截面租受内孔直径的影响，要求刀杆不能与工 件发生干涉，且要留有排屑的空间，故刀杆细长， 刚性较差；刀具在内孔中切削，其散热、冷却润滑、 排屑都较为困难，因此对刀具材料的要求也较高； 刀具在切削过程中不便观察、排屑困难，尺寸及表 面质量较难控制，故对操作者的操作技能要求很高； 切削内孔时，进退刀方向与切削外圆时方向相反。
图2.3 内孔车刀 （a）通孔车刀 （b）盲孔车刀 （c）双后角
（2）内孔车刀的选用。常用的内孔车刀有3种不同 截面形状的刀柄，即圆柄、矩形柄和正方形柄。普 通型和模块式的圆柄车刀多用于车削中心和数控车 床上，如图2.6（a）所示。矩形和方形柄多用于普 通车床，如图2.6（b）所示。
图2.6 不同刀柄的内孔刀 (a)圆柄 (b)方柄
机械制图第8章盘盖类零件ppt课件
主要是径向尺寸和轴向尺寸
❖ 径向尺寸的主要基准一般为轴 线
❖ 轴向尺寸的主要基准一般是经 过加工并有较大面积的接触端面
1.透盖的尺寸标注
❖ （1）尺寸基准
从左视图看，零件 在高、宽方向上为 对称图形，零件在 高、宽方向尺寸基 准设在其对称中心 线上
同时也是工艺基准
主视图上零件在长 度方向的基准设在 右端面上
知识目标
❖ ◎了解盘盖类零件的结构特点和工艺要求 ❖ ◎掌握常见盘盖类零件的表达方法 ❖ ◎掌握盘盖类尺寸标注及技术要求的标注方法
技能目标
❖ ◎学会常见盘盖类零件的识读方法 ❖ ◎学会绘制常见盘盖类零件图
8.1 盘盖类零件的结构分析
❖ 盘盖类零件一般是指法兰盘、端盖 、透盖等 零件
❖ 这类零件在机器中主要起支撑、轴向定位及 密封作用
铸造圆角、倒角
退刀槽和砂轮越程槽
凸台、沉孔或锪平面
8.2 盘盖类零件的表达方法
❖ 按其形体特征和加工位置选择主视图，轴线 水平放置
❖ 盘盖类零件一般采用主视图、左视图（或右 视图）两个视图来表达其形状
主视图表达机件沿轴向的结构特点 左视图（或右视图）则表达径向的外形轮廓和盘、
盖上的孔的分布情况
（1）尺寸基准 ❖ 法兰盘零件图
从左视图看，零件 在高、宽方向上为 对称图形
❖ 高、宽方向尺寸基 准设在其高、宽方 向对称中心线上
❖ 从主视图看，零件 在长度方向的基准 设在圆盘的左端面
同时也是工艺基准
（2）定位尺寸
❖ 左视图， Φ85、Φ114 主视图，
右端18.5、 12、3 都属于定位 尺寸
❖3.其它技术要求
❖在零件视图上，有些不能或不便直 接注出的技术要求如：热处理、刷 漆等要求，可以用文字加以的说明。
❖ 径向尺寸的主要基准一般为轴 线
❖ 轴向尺寸的主要基准一般是经 过加工并有较大面积的接触端面
1.透盖的尺寸标注
❖ （1）尺寸基准
从左视图看，零件 在高、宽方向上为 对称图形，零件在 高、宽方向尺寸基 准设在其对称中心 线上
同时也是工艺基准
主视图上零件在长 度方向的基准设在 右端面上
知识目标
❖ ◎了解盘盖类零件的结构特点和工艺要求 ❖ ◎掌握常见盘盖类零件的表达方法 ❖ ◎掌握盘盖类尺寸标注及技术要求的标注方法
技能目标
❖ ◎学会常见盘盖类零件的识读方法 ❖ ◎学会绘制常见盘盖类零件图
8.1 盘盖类零件的结构分析
❖ 盘盖类零件一般是指法兰盘、端盖 、透盖等 零件
❖ 这类零件在机器中主要起支撑、轴向定位及 密封作用
铸造圆角、倒角
退刀槽和砂轮越程槽
凸台、沉孔或锪平面
8.2 盘盖类零件的表达方法
❖ 按其形体特征和加工位置选择主视图，轴线 水平放置
❖ 盘盖类零件一般采用主视图、左视图（或右 视图）两个视图来表达其形状
主视图表达机件沿轴向的结构特点 左视图（或右视图）则表达径向的外形轮廓和盘、
盖上的孔的分布情况
（1）尺寸基准 ❖ 法兰盘零件图
从左视图看，零件 在高、宽方向上为 对称图形
❖ 高、宽方向尺寸基 准设在其高、宽方 向对称中心线上
❖ 从主视图看，零件 在长度方向的基准 设在圆盘的左端面
同时也是工艺基准
（2）定位尺寸
❖ 左视图， Φ85、Φ114 主视图，
右端18.5、 12、3 都属于定位 尺寸
❖3.其它技术要求
❖在零件视图上，有些不能或不便直 接注出的技术要求如：热处理、刷 漆等要求，可以用文字加以的说明。
盘类零件加工工艺设计、编程与加工
（2）盘类零件常用的装夹方法 ①一次装夹。由于数控车床具备自动换刀功能，在
单件、小批量生产中采用一次装夹方式优势明显。 ②以内孔为基准的装夹。当盘套类零件的外圆形状
复杂而内孔相对比较简单时，可以先将孔加工至图 纸要求，再按孔的尺寸配置心轴，以内孔为定位基 准套在心轴上加工.，从而保证工件的同轴度和垂 直度等位置精度。 ③以外圆为基准的装夹。当盘套类零件的内孔形状 复杂而外圆相对比较简单时，在车床上可以先加工 外圆至尺寸要求，再以外圆为装夹基准加工其他部 位，从而保证零件的位置精度。
四、车内槽和端面槽
1．车内槽。车内槽用内沟槽刀，车削方法与车外 沟槽方法相似，确保排屑通畅和最小化振动趋势。 宽度较小和要求不高的内沟槽，可用主切削刃宽度 等于槽宽的内沟槽刀采用直进法一次车出，如图2.7 （a）所示。要求较高或较宽的内沟槽，可采用直 进法分几次车出。粗车时，槽壁和槽底留精车余量， 然后根据槽宽、槽深进行精车，如图2.7（b）所示。 若内沟槽深度较浅，宽度很大，可用内圆粗车刀先 车出凹槽，再用内沟槽刀车沟槽两端垂直面，如图 2.7（c）所示。
①背吃刀量的选用如表2.1所示
②进给量的选用如表2.2所示。
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下， 加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时， 尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地 进行装夹的表面。选择精基准时，最好 满足基准重合原则，采用设计基准或装 配基准作为定位基准，并且尽量与测量 基准重合。盘套类零件在加工时的定位 基准主要是外圆和内孔。
学习情境二 盘类零件加工工艺设计、编程与加工
工作任务：
盘、套筒、孔、内沟槽类零件车削加工工艺设计、 编程与加工
制图-零件图pptPPT课件
教学目的： 1.了解极限与配合的相关概念意义、掌握极限与配合的标 注方法。 2.了解形位公差的项目，意义，掌握形位公差的标注方 法。 教学重点： 1.极限与配合的概念及标注。 2.形位公差的概念及标注。 教学难点： 正确地在图样上标注的极限与配合和形位公差。
第五节 极限与配合
一．公差与配合的基本概念 1． 互换性和公差 在一批相同的零件中任取一个，不经过任何修配就能装到机器（或部件）上，并能保证使用性能的要求，零件的这种性质，称为互换性。零件具有互换性，对于机械工业现代化协作生产、专业化生产、提高劳动效率，提供了重要条件。 为了使零件具有互换性，并不要求零件的尺寸加工得绝对准确，而是要求在保证零件的机械性能和互换性的前提下，允许零件尺寸有一个变动量，这个允许尺寸的变动量称为公差。
图7–8 叉架零件图
第三节、零件图的尺寸标注
零件图中的尺寸是加工和检验零件的重要依据。 尺寸标 注除了要满足正确、完整、清晰的要求外，还 要标注得合理。即要考虑设计要求还要考虑工艺要求。
1. 尺寸基准的确定 零件的尺寸基准是指零件在设计、加工、测量和装配时，用来确定尺寸起始点的一些面、线或点。 （1）设计基准是指根据零件的结构和设计要求而选定的尺寸起始点； （2）工艺基准是指根据零件在加工、测量、安装时的要求而选定的尺寸起始点。
R132
12
R60
104
42
88
16
38
48
50
宽度方向尺寸基准
技术要求 未注铸造圆角R2~R3
叉架类零件
教学目的： 了解零件表面粗糙的一些术语，并能在给出高度参数—— 轮廓算术平均偏差Ra的许值条件下，正确在图样上标注表 面粗糙度代号。 教学重点： 表面粗糙度的概念意义及标注。 教学难点： 表面粗糙度的正确标注。
套盘类零件加工工艺共24页文档
合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。
外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合
或过渡配合同箱体或机架上的孔连接。外径的尺寸精度通常
为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆表面不需加工。
（2）几何形状精度
内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有
些精密轴套控制在孔径公差的1／2—1／3，甚至更
（5）工序60、65 这两个工序是精加工工序。对于 外圆和内孔的精加工工序，一般常采用“先孔 后外圆”的加工顺序，因为孔定位所用的夹具 比较简单。 在工序60中，用Φ112外圆及其端面定位 用Φ112外圆夹紧。为了减小夹紧变形，故采 用均匀夹紧的方法，在工序中对A、B和D面采 用一次安装加工，其目的是保证垂直度和同轴 度。 在工序65中加工外圆表面时，采用A、B和 D面定位，由于A、B和D面是在工序60中一次安 装加工的，相互位置比较准确，所以为了保证 定位的稳定可靠，采用这一组表面作为定位基 准。
3．轴套加工工艺分析
（1）工序5、10、15 这三个工序组成粗加工阶段。 工序５采用大外圆及其端面作为粗基准，加工外圆，为下
一工序准备好定位基准，同时切除内孔的大部分余量。 工序10是加工大外圆及其端面，并加工大端内腔。这一
工序的目的是切除余量，同时也为下一工序准备定位基准。 工序15是加工外圆表面，用工序10加工好的大外圆及其
严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的
圆柱度。
外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
（3）相互位置精度
当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外
圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较
高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，
金属工艺学第9部分工艺过程的基本知识及零件结构工艺性
工序间合理按排热处理。
基准的选择
首先要遵守“基准重合〞和“基准统一〞的原那么，同时必须考虑生 产批量的大小，生产设备、特别是夹具的选用等因素。
粗基准，一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准,以 保证孔加工时余量均匀。
精基准，一般采用基准统一的方案,常以箱体零件的装配基准或专门加 工的一面两孔为定位基准,使整个加工工艺过程基准统一
生产过程与工艺过程
生产过程: 由原材料到生产出成品的全部劳动过程的总和。 包括：生产准备、制造毛坯、切削加工、装配检验、调试包装、 运输保管等全部生产过程。
工艺过程: 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状使之变成成品 的过程。 包括：铸造、锻造、焊接、热处理、切削加工等假设干工序。
工艺过程中的根本概念
工艺规划之4——重复定位
套筒类工件加工，重复定位解决方案
长心轴与小端面支承凸台组合，定位以长心轴为主； 短心轴与大端面支承凸台组合，定位以大端面为主； 长心轴与浮动端面组合，定位以长心轴为主。
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件Biblioteka 工艺规划之4——安装与定位
定位
是工件在机床上占有正确的位置，以保证被加工外表 的精度。
物体在空间有六个自由度〔三个平动、三个转动〕
六点定位
要完全、唯一地确定工件的正确位置，必须限制这六
个自由度，假设每个点限制一个自由度，那么至少需
要六个点定位，且六个支Y撑ox点平分面 布z在轴移三动个、互x、相y旋垂转直的
在一个工步内，假设被加工外表切去的金属层很厚，需要分几次切削， 那么每进行一次切削就是一次走刀，一个工步可包括一次或几次走刀。 安装：
基准的选择
首先要遵守“基准重合〞和“基准统一〞的原那么，同时必须考虑生 产批量的大小，生产设备、特别是夹具的选用等因素。
粗基准，一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准,以 保证孔加工时余量均匀。
精基准，一般采用基准统一的方案,常以箱体零件的装配基准或专门加 工的一面两孔为定位基准,使整个加工工艺过程基准统一
生产过程与工艺过程
生产过程: 由原材料到生产出成品的全部劳动过程的总和。 包括：生产准备、制造毛坯、切削加工、装配检验、调试包装、 运输保管等全部生产过程。
工艺过程: 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状使之变成成品 的过程。 包括：铸造、锻造、焊接、热处理、切削加工等假设干工序。
工艺过程中的根本概念
工艺规划之4——重复定位
套筒类工件加工，重复定位解决方案
长心轴与小端面支承凸台组合，定位以长心轴为主； 短心轴与大端面支承凸台组合，定位以大端面为主； 长心轴与浮动端面组合，定位以长心轴为主。
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件Biblioteka 工艺规划之4——安装与定位
定位
是工件在机床上占有正确的位置，以保证被加工外表 的精度。
物体在空间有六个自由度〔三个平动、三个转动〕
六点定位
要完全、唯一地确定工件的正确位置，必须限制这六
个自由度，假设每个点限制一个自由度，那么至少需
要六个点定位，且六个支Y撑ox点平分面 布z在轴移三动个、互x、相y旋垂转直的
在一个工步内，假设被加工外表切去的金属层很厚，需要分几次切削， 那么每进行一次切削就是一次走刀，一个工步可包括一次或几次走刀。 安装：
结构特点及毛坯方法
2普024/通1/25外圆磨床
11
4、次要表面的加工
键槽、油沟等
见视频 ：铣床工作
5、次要表面的加工
光孔、沉孔、螺纹孔等
钻 IT10～13 Ra 5～80
粗镗 IT12～13 Ra 5～20
扩 IT9～13 Ra 1.25~40
半精镗 IT10～11 Ra 2.5～10
粗拉 IT9～10 Ra 1.25～5
卧式车床、90°、 45°外圆车刀
5
车
车￠45m6X50、￠56m6X54到尺寸、倒圆角R2。
卧式车床、90°外圆 车刀
6
铣
铣39.5X12X18、50X16X18键槽到尺寸
立式铣床、￠12、 ￠16键槽铣刀
7
钳
8 热处理
9
车
10
磨
去毛刺。 调质225—285HBS。
研磨中心孔 ￠55j6X32、￠55j6X22到尺寸。
金刚镗 IT5～7
Ra0.16~1.25
珩磨 IT5～6 Ra0.04~1.25
研磨 IT5～6 Ra0.008~0.63
见视频 ：钻床及加工范围
1.台钻
2.立钻
3.摇臂钻床
（三） 一般加工工艺路线
下料
毛坯制造
正（退）火
粗加工阶段 半精
加工
调质
检验
精磨
光整加工 检验
几点说明：
（1）材料不同，如渗碳钢、调质钢、氮化钢则工艺路线中 的热处理工序有所不同。
3、外圆表面的加工
粗车 IT12～13 Ra 10～80
半精车 IT10～11 Ra 2.5～12.5
精车 IT7～8 Ra1.2 5～5 粗磨a 0.02~1.25 滚压 IT6～7 Ra 0.16~1.25 精磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25
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案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（一）盘类零件 1、盘类零件的功用及结构特点
盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。 主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直 径大于零件的轴向尺寸，如齿轮、带轮、法兰盘、 端盖、模具、联轴节、套环、轴承环、螺母、垫圈 等。 一般用于传递动力、改变速度、转换方向或起 支承、轴向定位或密封等作用。 零件上常有轴孔；常设计有凸缘、凸台或凹坑 等结构；还常有较多的螺孔、光孔、沉孔、销孔或 键槽等结构；有些还具有轮辐、辐板、肋板以及用 于防漏的油沟和毡圈槽等密封结构。 各类盘类零件见图2-3(1)(2)所示。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
重点：
1. 盘套类零件的加工工艺分析； 2. 盘套类零件的定位基准确定； 3. 盘套类零件的加工路线的确定； 4. 加工经济性分析。
难点：
盘套类零件的加工路线的确定及加工经济性分析。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第二部分 过程设计描述
该情境的学习与工作流程如下图：
资讯
分组点评 每小组选派4人（含组长），对前期所进行的资讯内容中的1、2、
3项进行畅谈。最后由老师进行归类评述，并对资讯方法进行点评 和指导。
学习情景2 常规特征零件的数控车削加工
大家有疑问的，可以询问和交流
精品课程
可以互相讨论下，但要小声点
9
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
图2-4 套筒类零件案例
a）滑动轴承 b）滑动轴承 c）钻套 d）衬套 e）气缸 套 f）油缸
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学 一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件 2、套类零件的主要技术要求
孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求； 内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及 表面粗糙度要求等。
图2-3(1) 盘类零件案例
（a）支承盖
（b）法兰盘 （c）主轴承盖
图2-3(2) 盘类零件案例
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学 一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（一）盘类零件 2、技术要求
盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度和两端面平行度要求； 对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。
3、盘类零件的材料与毛坯
盘类零件常采用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。孔径小的盘一般选择热轧或冷拔棒 料，根据不同材料，亦可选择实心铸件，孔径较大时，可作预孔。若生产批量较大， 可选择冷挤压等先进毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学 一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
学生自由组合分成3个小组（各组选出组长1名），各组根据任务工作单和 资讯工作单完成必要的信息搜集，每组选4人准备发言。
编号：02
西京学院机械工程训练中心任务资讯工作单
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
本阶段的具体任务： ①分析盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯； ②分析盘套类零件的定位基准和装夹方法； ③了解机械加工实训中心和校外实训基地的设备及其加工性能指标； ④分析盘套类零件的加工要求及工艺性。
决策 计划
实施
检查 评估
课内 实践
学习 检查
本情境依据两个实际工作任务，以小组的形式按“资讯、决策、计划、实施、 检查、评估”这一完整的“行动”方式来组织教学，分“资讯”、“决策计划”、 “实施”、“检查与评估”四个步骤来进行，工作结束后安排课内实践项目——“长 套筒零件加工工艺规程编制”，对已学知识进行巩固提高。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
《机械制造---工艺工装设计》
教师： 蔺 用
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第一部分：学习任务描述
工艺科现有一批零件的工艺设计任务，其中有齿轮坯及联接套等两种零件， 科室将这两种零件的工艺设计任务交给你，要求你完成对其进行机械加工工艺编 制的任务。零件产品图如图2-1、图2-2所示：
（二）套类零件
1、套类零件的功用及结构特点
套筒类零件是一种应用范围很广的常 见机械零件。在机器中主要起支承和导向 作用，例如，支承回转轴的各种形式的滑 动轴承、夹具体中的导向套、液压系统中 的液压缸以及内燃机上的气缸套等，如图 2-4所示。套筒零件由于功用不同，其结 构和尺寸有较大差别，但也有共同之处： 零件结构不太复杂，主要由有较高同轴要 求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小， 易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径， 长径比大于5的深孔比较多。
尺寸精度： 内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活 塞等相配合。内孔直径的尺寸精度一般为IT7，精密轴套有时取IT6，油缸由于与其相配合的 活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。 外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合或过渡配合同箱体或机架上的孔 连接。外径的尺寸精度通常为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆表面不需加工。
本情境采用单班分组方式教学，每班分3组。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
学生自由组合分成3个小组（各组选出组长1名），各组根据任务工作单和 资讯工作单完成必要的信息搜集，每组选4人准备发言。
编号：01
西京学院机械工程训练中心工艺编制任务工作单任 务 导 入源自盘套类零件加工工艺的设计与实施
图2-1 齿轮坯
图2-2 联接套
盘套类零件加工工艺的设计与实施
教学内容
1、盘套类零件毛坯的选择； 2、盘套类零件定位基准； 3、盘套类零件的加工方法； 4、盘套类零件的工艺性分析； 5、编制盘套类零件的工艺规程； 6、盘套类零件的实体加工； 7、盘套类零件常见的工艺问题和解决的方法； 8、不同加工工艺过程的加工经济性分析。