铝合金砂型铸造件常见缺陷特征形成原因及防止补救办法
铝合金压铸件主要缺陷特征
2、合金液的浇注温度太高；
3、压射比压太小；
4、铸件设计结构不合理,有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等.
1、改善铸件结构,尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等,如果不避免,则可采有空心结构或镶块设计,并加大其位置的冷却.
5、模具材料不适合或热处理方法不当,没在达到应有的硬度；
6、浇注系统设计不合理,特别是导入合金液的内浇口位置不当,使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯,造成局部过热而粘模；
7、模具开设多个内浇口,相互撞击,导致局部过热粘模；
8、金属液在坩埚中停留时间过长铸锭资料中有介绍,应重新精炼合金液；
9、注意防止损坏的石墨坩埚掉入金属液中；
10、选用较好的冲头颗粒；
11、使用涂料前,应将涂料充分搅拌均匀,使石墨成悬浮状态而不结坨；
12、舀取合金液时,应先清除液面上的熔渣.
9、冷隔
表面为铸件表面未融合,基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙.有穿透的和不穿透的两种,此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势,作外观检查即可发现.
3、工件结构设计不合理,有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；
4、合金中混入了低熔点合金；
5、模具设计结构不合理,内浇口位置不当,冲刷型腔壁或型芯,造成局部过热或阻碍合金液的收缩；
6、浇注后开型的时间太晚；
7、模具温度太低.
1、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多,或高温强度高的合金品种；
10、欠铸
铸件轮廓不清晰,尺寸不够,形状不完整；在外观检查中即可发现,多为尖角或圆角或薄壁处未填满,棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式；
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
19、花纹
（花斑)
特征：
铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
检查方法：
目测铸件表面，判断是否影响成品质量。
1)填充速度太快。
2)涂料用量太多。
3)模具温度偏低。
1)尽可能降低压射速度。
2)涂料用量薄而均匀。
根据产品表面积碳的严重程度，及实际需要，定期清理模具。
10、缺肉或多肉
特征：
铸件表面多出一部分，或少一部分。
检查方法：
目测或测量，判断是否影响成品质量。
模具连续生产后，开裂或其他故障。
修理模具。
11、孔异常
（孔位偏斜）
（孔堵塞）
特征：
铸件孔位偏斜、不通。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工及成品质量。
2）型芯、型壁有压伤痕。
3）合金液粘附模具。
4）铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5）型壁表面粗糙。
6）涂料喷涂不到位。
7）铝合金中含铁量低于0.6%。
1）修正模具，保证拔模斜度。
2）打光压痕。
3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4）修正模具结构。
5）打光模具表面。
6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
16、缩孔
（缩眼、缩空)
特征：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)合金浇注温度过高。
2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3)比压太低。
4)溢流槽容量不够，溢口太薄。
铝合金重力铸造常见的缺陷和防止办法
铝合金重力铸造常见的缺陷和防止办法一、缩孔:这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。
有时铸件表面发白，实际上就是缩松。
产生的原因：1、结晶过程中铸件补缩不够；2、引入合金液的位置不对；3、金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；4、涂料不当或涂料脱落；5、浇注温度过高；6、浇注速度太快；7、铸件冷却太慢；8、铸件毛边太大。
防止办法：1、在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用；2、沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；3、调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；4、按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；5、适当降低浇注温度；6、减慢浇注速度；7、在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。
二、冷隔：这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金最后汇流处。
铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。
产生的原因：1、模具温度过低；2、铝液温度过低；3、模具排气不良；4、浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；5、浇注速度太慢或浇注中断；6、铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。
防止办法：1、适当提高模具温度；2、适当提高铝液浇注温度；3、气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；4、适当增加内浇口数量和内浇口的截面；5、适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断；6、按铸件设计工艺性要求设计合理的最小壁厚和铸造圆角。
三、气孔：气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。
铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。
产生的原因：1、浇注速度太快，卷入空气；2、模具排气气不良；3、铝液流动过快；4、熔化温度过高；5、合金除气不良；6、浇注温度过高；7、砂芯不干、排气不良或发气量太大。
防止办法：1、平稳地浇注金属液；2、于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；3、浇注时浇包尽量靠近浇口杯；4、严格控制铝液温度防止超温；5、铝液正确地进行除气；6、泥芯应烘干，排气孔应畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空；7、金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。
铝合金压铸件表面铸造缺陷11类问题分析及解决办法
铝合⾦压铸件表⾯铸造缺陷11类问题分析及解决办法⼀、表⾯铸造缺陷1.1拉伤(1)特征:①沿开模⽅向铸件表⾯呈线条状的拉伤痕迹，有⼀定深度，严重时为整⾯拉伤;②⾦属液与模具表⾯粘黏，导致铸件表⾯缺料。
(2)产⽣原因:①模具型腔表⾯有损伤;②出模⽅向⽆斜度或斜度过⼩;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过⾼或过低，模具温度过⾼导致合⾦液粘附;⑥脱模剂使⽤效果不好:⑦铝合⾦成分含铁量低于O.8%;⽬冷却时间过长或过短。
(3)处理⽅法:①修理模具表⾯损伤;②修正斜度，提⾼模具表⾯光洁度;③调整顶杆，使顶出⼒平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合⾦含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇⼝，改变铝液⽅向。
1.2⽓泡(1 )特征:铸件表⾯有⽶粒⼤⼩的隆起表⽪下形成的空洞.(2)产⽣原因①合⾦液在压室充满度过低，易产⽣卷⽓，压射速度过⾼;②模具排⽓不良;③熔液未除⽓,熔炼温度过⾼;④模温过⾼，⾦属凝固时间不够，强度不够，⽽过早开模顶出铸件，受压⽓体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇⼝开设不良，充填⽅向交接。
(3)处理⽅法①改⼩压室直径，提⾼⾦属液充满度;②延长压射时间，降低第⼀阶段压射速度，改变低速与⾼速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排⽓槽、溢流槽，充分排⽓,及时清除排⽓槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼⼯艺，进⾏除⽓处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂⽤量。
1.3裂纹(1)特征:①铸件表⾯有呈直线状或波浪形的纹路，狭⼩⽽长，在外⼒作⽤下有发展趋势;②冷裂隙开裂处⾦属没被氧化;③热裂-开裂处⾦属已被氧化。
(2)产⽣原因:①合⾦中铁含量过⾼或硅含量过⾼;②何孚有害杂质的含量过⾼，降低了合⾦的塑性;③铝硅铜合⾦含锌量过⾼或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖⾓位形成应⼒;⑥留模时间过长，应⼒⼤;⑦顶出时受⼒不均匀。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn 提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1) 特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2) 产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O. 8%;⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度 1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘1 ．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③ 熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1． 3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；② 冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
铝铸件常见缺陷及整改办法
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：形成原因：(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
(2)浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
(3)排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
(2)增大内浇口截面积。
(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。
-(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
(2)修正模具。
(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：(1)液流流动性差。
(2)液流分股填充融合不良或流程太长。
(3)填充温充太低或排气不良。
(4)充型压力不足。
防止方法：(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
(2)使充填充分，合理布置溢流槽。
(3)提高浇铸速度，改善排气。
(4)增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：(1)铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
(2)合金收缩率大。
(3)浇口截面积太小。
(4)模温太高。
防止方法：(1)改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法一、表面铸造缺陷1. 拉伤a特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
b产生原因：①顶出不平衡；②模具型腔表面有损伤；③出模方向无斜度或斜度过小；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥铝合金成分含铁量低于0.8％；⑦脱模剂使用效果不好；⑧冷却时间过长或过短。
c处理方法：①修理模具表面损伤；②控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤更换脱模剂；⑥修正斜度，提高模具表面光洁度；⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
2. 裂纹a特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
b产生原因：①铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；②合金中铁含量过高或硅含量过高；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
c处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差。
3. 气泡a特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.b产生原因：①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②熔液未除气，熔炼温度过高；③模具排气不良；④脱模剂太多；⑤模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；④降低模温，保持热平衡；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量。
铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法
铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法1、化学成份不合格▲缺陷特征及发现方法最终分析结果主要合金元素或杂质含量超标●形成原因1、配料中宜烧损元素取值不合适或计算有误；2、中间合金不符合标准；3、清炉、洗炉不彻底残留有上炉的铝合金及杂质；4、不同合金料相混；5、加镁后停留时间过长，并且无覆盖剂保护、使合金液氧化烧损严重；6、没有彻底搅拌，成分不均匀，导致取样不能反应出真实情况；7、炉前分析不正确。
★防止办法及补救措施1、在配料中，易烧损元素取技术标准上限或经验烧损值的上限，并经过仔细校对，；2、选用符合标准的成分分析值准确的中间合金配料；3、转炉前彻底清炉、洗炉，清洗浇包及工具；4、检查和鉴定炉前分析仪表是否有故障，如有故障，应送有关计量部门或出产厂家或其他维修站修复鉴定；5、严禁加镁后停留时间超过十分钟，并用保护性覆盖剂；6、按分析化验取样技术要求规定取样，取样前要充分搅拌合金液；7、严禁使用混装的废料和不明成份的炉料。
2、气孔▲缺陷特征及发现方法铸锭表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸锭作外观检查或机械加工后可发现。
●形成原因1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液没有覆盖保护或过热；4、熔炉、浇包工具等未烘干；5、浇注时合金液流动不连续平稳、产生涡流，卷入了气体；6、合金液精去气不充分；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
★防止办法及补救措施1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在400度左右温度下烘烤2H；2、严格按工艺对大修、中修后的炉子进行烘烤；3、熔化前按工艺要求对熔炉、浇注工具、熔剂等进行烘烧，然后才可使用；4、选用合适的精炼方法和效果好的精炼剂充分精炼合金液，精炼后加覆盖剂保护。
如果精炼后静置时间超过6H，则要进行二次精炼方可浇注或使用；5、控制浇注时液流连续均匀地浇注，未注完锭模不要中断；6、使用含水量符合要求的煤或煤气、油等燃料熔化合金液。
铝合金的铸造缺陷及其解决方案
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
铝合金铸件缺陷产生原因及应对措施
2. 模具排气不良
铸件表面有米粒大小的隆起表 皮下形成的空洞
3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压
气体膨胀起来
5.脱模剂太多
6.内浇口开设不良，充填方向不顺
1.提高金属液充满度 2.降低第一阶段压射速度，改变低速与 高速压射切换点 3.降低模温 4.增设排气槽、溢流槽、充分排气 5.调整熔炼工艺，进行除气处理 6.留模时间延长 7.减少脱模剂用量
金属液与模具产生焊合、粘附 致合金液产生粘附
4.调整合金含铁量
而拉伤，以致铸件表面多肉或 5.脱模剂使用效果不好
5.控制合适的浇注温度，控制模温
缺肉
6. 铝合金成分铁含量低于
6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁或
7.冷却时间过长或过短
对型芯表面进行特殊处理
2
气泡
1.合金液在压室充满度过低，易产生
卷气，压射速度过高
1.首先进入型腔的金属液形成一个极
5
薄的而又不完全的金属层后，被后来
铸件表面上有与金属液流动方 的金属液所弥补而留下的痕迹
流痕和花纹
向一致的条纹，有明显可见的 与金属体颜色不一样的无方向
2.模温过低，模温不均匀 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生
性的纹路，无发展趋势
喷溅
4.作用于金属液的压力不足
1.提高金属液温度 2.提高模温 3.调整内浇道截面积或位置 4.调整充填速度及压力 5. 选用合适的涂料及调整用量
1.锁模力不够
1.检查合模力和增压情况，调整压铸工
2.压射速度过高，形成压力冲击峰过 艺参数
11
毛刺飞边
压铸件在分型面边缘上出现金 高
铝合金压铸常见缺陷解决方案与预防措施
铝压铸十大缺陷解决方案与预防措施一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1.流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
铝合金铸造常见缺陷与对策
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R设置工艺筋使截面变化平缓。
( 2)修正模具。
(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
( 4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：( 1 )液流流动性差。
( 2)液流分股填充融合不良或流程太长。
( 3)填充温充太低或排气不良。
( 4)充型压力不足。
防止方法：( 1 )适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
( 2)使充填充分，合理布置溢流槽。
( 3)提高浇铸速度，改善排气。
( 4)增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
铸造铝合金常见缺陷及解决措施
铸造铝合金常见缺陷及解决措施来源：《铸造技术》欢迎阅读本篇文章铸造铝合金常见的主要缺陷有 6 种。
1. 铸造裂纹因铸件形状复杂，厚薄不均，在凝固过程中，各部位冷却速度不一致产生较大内应力，当应力超过合金材料抗拉强度时，铸件被拉裂。
裂纹分热裂纹和冷裂纹两种。
热裂纹是沿晶开裂，裂缝有氧化黑色，形状不规则，成锯齿状；冷裂纹沿晶内开裂，断口未氧化呈折射状银色发亮。
消除裂纹的工艺措施：合金化学成分应准确，杂质含量不得超标；避免熔体过热和在炉内停留时间不宜长；制订科学合理的铸造温度和铸造速度；液体金属流动和冷却应均匀；防止外来夹杂物掉入熔体等。
2. 花边状组织边界晶粒呈波浪状、锯齿状折线形花边，形状类似铸造孪晶，往往呈羽毛状，显微组织是相互平行呈薄片状。
因化学成分调整不合适，熔体发生过热和停留时间过长，过滤管孔直径过细，铸造温度过高，结晶器过矮和变质细化剂失去作用等所致。
消除花边状组织的措施：严格控制合金化学成分和杂质含量不得超标；科学合理设计过滤系统与结晶装置；精确控制铸造熔炼温度和时间；加入合格变质细化剂等。
3. 光亮晶粒当铸件出现合金元素含量较低的贫乏固溶体时，其晶粒粗大，树枝状网络稀薄光亮晶粒，硬度低于正常组织。
因在铸造过程，漏斗温度低，在底部形成低成分固溶体一次晶的结构，按原成分不断长大，当重量达到一定程度时，便形成光亮晶粒，降低合金强韧度。
防止措施：漏斗材料导热性要好，表面应光亮，漏斗距底部高度适中，漏斗涂料要均匀；浇注前预热漏斗和沉入金属液不宜过深；严格控制铸造温度，均匀平稳供应铝液等措施，能有效消除铸件光亮晶粒缺陷。
4. 浇不足造成铸件产品不完整，因浇注温度低，加快铸件凝固速度，铸件未浇满凝固成形，形成浇不足。
因浇注系统通道狭窄，铝液流量小，形成瓶颈；当浇注流量小于铝液填充速度时，便形成浇不足，成为废品。
防止措施：重新设计和改进浇注系统，加大铝液流量；预热模具，浇注时避免铝液流冷速过快；涂料在型腔分布应合理，厚度适中均匀，涂料不宜太薄；确保模具排气顺畅等措施，可有效消除浇不足形成的废品。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析
砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析发表时间：2017-10-17T10:35:16.160Z 来源：《基层建设》2017年第16期作者：杨家亿[导读] 摘要：一些大型设备的构件存在铸造缺陷，这些缺陷不但会影响到机械设备的正常运行，还会带来很大的安全隐患。
要想提升铸件质量，就要先找出铸件缺陷产生的原因，然后采取有效措施消除缺陷。
广西玉林达业机械配件有限公司摘要：一些大型设备的构件存在铸造缺陷，这些缺陷不但会影响到机械设备的正常运行，还会带来很大的安全隐患。
要想提升铸件质量，就要先找出铸件缺陷产生的原因，然后采取有效措施消除缺陷。
关键词：砂型铸铁；常见缺陷；解决措施 0.引言孕育铸铁是通过在铸铁熔体中添加孕育剂，从而细化石墨和基体共晶团，得到细小的珠光体石墨组织，实现提升铸铁机械性能的目的。
因为常用的酸性冲天炉熔炼和砂型铸造的铸造成本比较低，而且很容易进行质量控制，所以孕育铸铁被广泛使用。
铸铁性能不合格主要包括铸件强度、韧性、塑性和硬度等方面无法达到标准，而砂型铸铁产品硬度高，可以达到技术要求，有利于进行机械加工。
但是，砂型铸铁仍然存在自身的缺陷，比如缩松、缩孔和机械性能不合格等等，从而导致铸件无法正常使用，只能作报废处理。
1.三孔缺陷出现的原因及解决措施 1.1气孔1.1.1产生的原因气孔出现的原因主要有7小类：（1）熔炼操作不当：溶剂量不足、底焦高度过高和入炉风量太大等原因会造成浇注温度过低、铁液氧化和熔炼温度低等现象，从而导致铁液气体增加，无法从铁液中逸出。
（2）炉料质量差：锈蚀和废钢油污都会造成铁液中气体的增加，如果炉料中含有金属就会产生针状气孔。
（3）入炉的空气湿度太大或者炉料水分过高会导致铁液气体的增加。
（4）浇注系统设计不合理或者浇注速度没有控制好，速度太快就会导致铸件卷入太多型腔，而型腔又无法快速排出从而产生气孔。
（5）型砂混制不良、掺杂其他物质或者水分太多都会致使气孔的产生。
（6）孕育剂预热工作没有做好、孕育剂氧化或者使用的含量太多以及孕育处理不当。
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4.浇注时断流，先充型的合金液已结壳，后进入的合金液不能与它熔合在一起
4.尽可能不采用发气量大的型芯材料
5.在易产生冷隔、欠铸处的砂型或砂芯上多扎通气孔或安放出气冒口，防止合金液受气垫压力的阻碍而不能很好的熔合
4.砂眼
为铸件表面或内部包嵌有造型材料的明孔或暗洞，在出箱清砂后或经X光透视、机械加工后发现，在铸件各部位都有可能有
多在安放冷铁的铸件表面上出现的光滑而有光泽的凹窝和凹坑
1.凝结在冷铁上的水分与合金液相互作用
2.砂型和型芯局部未烘烤干或重新吸潮
3.安放的芯棒未经处理或安放不正确
1.准确地设计和安放冷铁，安放前要烘干
2.彻底烘干砂型和型芯
3.要根据铸件的圆柱形部位的形状结构、设计并安放铝合金芯棒，安放前要烘干
11.熔剂夹渣
2.合金液流过最多的铸型部位里的保护剂被烧损而失去保护作用
3.造型材料中混入煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃杂物
4.合金液浇注温度过高
5.砂型含水分太多或型腔表面有油或水珠
6铸型的透气性不好
7.浇注时空气流动太快，有所谓“过堂风”吹过
1.在砂型和砂芯加入必要数量的保护剂
2.在混砂前检查是否有煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃杂物混入，避免油和水滴入铸型中，如发现已滴入，则应在浇注前进行烘烤
3.必要时采用干砂型浇注
4.根据产生蜂窝孔处铸件的形状，设置并安放合适的冷铁，提高该部位的凝固速度
5.或在此部位增开出气兼补缩的冒口
6.当采用吸湿性材料作型芯粘结剂时，如果型芯的保存时间超过一昼夜，则在装配砂型前要重新烘烤干
7.装配好的砂型应在装配后4h内浇注，并不得放在热的底板上，以免吸潮
10.气窝
6.合理设置冒口，起好补缩和排气两个作用
7.在浇注系统中安设过滤网、集渣 缓冲包，使合金液保持稳流
8.合理安放冷铁
9.对要求无气孔、疏松的平面，可放大机械加工余量，以便在机加时去掉有气孔缺陷的表面，或在此平面安放冷铁
2.一般的夹渣
呈暗灰色的群集或单个分布在铸件上部水平面上，或在浇注缝隙的导入口，或两铸件壁的转接处，或盲端和铸件内部。在用X光透视、喷砂或机械加工后发现
10.当形成型腔的砂型很薄时，要特别注意使芯子不带尖角
11.在设计内浇道时，要尽量使合金液由较多的内浇道进入型腔，避免热量过于集中在较少的（1~2个）内浇口上
7.氧化斑疤
铸件表面上出现的细微的皱纹或从铸件表面剥落的暗灰色小片；、在铸件内部出现的呈暗线或刀口状纹路，可分布在铸件各部位。在铸件出箱或清砂、喷砂后发现
缺陷名称
缺陷特征及
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
5.夹砂
3.型砂或芯砂的粘结力太差
4.铸型受到碰撞或震动而掉砂
6.烧黑
铸件厚大部位、内浇道附近或对面、冒口根部、构成型腔的芯砂很薄的尖角处出现的呈灰白色粉末状的斑纹或结疤，或其断口呈黑色斑点状。在X光透视底片上呈类似疏松但轮廓比疏松清晰
1.砂型和型芯材料中的保护物不足或在烘烤时被烧损
5.在变质处理后，可在合金液表面撒一层氟化钠作稠化剂，使熔渣结壳，便于扒除干净
铸型中的发气材料与合金液发生作用而产生很大气体压力，在厚大部位周围薄壁已凝固之后，此气体以很大压力穿破尚处在液体状态的厚大部位，此后该部位逐渐凝固结壳而形成
1.提高砂型的透气性：
①使用透气性好的型砂
②在最后进入合金液的型腔角落处多扎通气孔
③严格控制砂型的湿度、松紧度和均匀性
2.采用发气量低的型砂和芯砂以及粘结材料
1.铸型型腔内的气垫压力大于浇入合金液的静压力
2. 铸型型腔内混入了发气物
3. 铸型的透气性太差
由于以上原因导致浇入的合金液产生沸腾而使合金液强烈氧化并吸气
1.提高砂型和型芯的透气性
①使用透气性好的型砂和芯砂
②在型芯中的做各种形式的特殊通气孔
③控制好砂型的湿度、紧实度及均匀性
2.采用发气量低的型砂和芯砂及粘结剂材料
7.在铸件的厚大部位安放冷铁。冷铁要烘干，防止带入水分
8. 在浇注高镁铝合金时，可在浇注系统和铸件厚大部位的砂型型腔表面撒上各50%的硫磺和硼酸的混合保护剂，但注意不要撒得太厚。或往合金液中加入0.02%铍，以防止合金液激烈氧化和烧损
9.浇注时尽量缩短浇注高度（即浇包嘴到浇口杯之间的距离），以降低合金液对型腔壁的冲击力，必要时还可向合金液表面撒硫磺和硼酸混合保护剂。防止浇注现场有过堂风吹过
5.夹砂
铸件内夹有砂粒、可出现在铸件各部位，在铸件清砂、进行外观检查或作X光透视及机械加工后发现
1.砂型中灰分过多或铸型搞得太紧或不均匀，或型砂的粒度不均匀，而使铸型在加热时表层膨胀不均匀而掉砂
2.由于铸型通气性不好或型砂过湿增加了发气量，浇注合金液后形成很大气体反压而使铸型
表层砂脱落
1.加大型砂中新砂的比例或全部换用新砂，以减少型砂中的灰分含量
2.正确地设计和制作浇注系统，要有利于排渣、集渣，可在浇注系统上安装过滤网（器）
3.洗涤浇包、坩埚、熔炉的熔剂应加热到750℃
缺陷名称
缺陷特征及
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
底片上呈白色圆点或雪花状。机械加工后在空气中放置1h后变为褐灰色，将其清除后，呈现出内表面光滑的孔洞
不够，熔剂未上浮而悬浮在合金液内
2.控制铸型的紧实度，确保铸型各部位紧实度均匀
3.用颗粒比较粗的砂代替颗粒过于细小的砂
4.采用发气量小的型砂和芯砂
5.严格控制型砂的湿度
6.多扎通气孔或安放出气冒口
7.选用粘结力强的粘结剂配制型砂和芯砂
8严禁碰撞或震动已装配好的铸型。如发现受到碰撞或震动，则应开型检查是否掉砂、裂纹，
经清扫和修复后重新装配好铸型
铝合金砂型铸造件常见缺陷特征形成原因及防止补救办法
铝合金砂型铸造件常见缺陷特征、形成原因及防止、补救办法
缺陷名称
缺陷特征及
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
1.气孔
铸件表面和内部的小孔洞。其表面一般光滑、干净发亮，呈圆形。皮下气孔则呈梨形；多分布在铸件表面或靠近型壁型芯处及出气冒口下面。经吹砂后发现表面气孔、经X光透视和机械加工后发现内部气孔。
3.修型时禁止撒水和沾水，以免降低氟附加物的保护作用
4.砂芯要彻底烘干，但要防止过烧而使粘结剂、保护剂失效
5.在干燥后的砂芯表面喷硼酸水溶液（硼酸5%~8%+滑石粉1%~2%+水94%~90%）或氟附加物水溶液（氟附加物20%，水80%），然后在140~160℃温度下再烘烤45min~1h
6.严格控制好砂型的湿度和紧实度，并使各部分均匀，保证砂型和砂芯有足够的透气性，同时还可扎一些通气孔
3.采用湿度小的型砂或烘干的型芯和砂型
4.使用适合的经过仔细处理的冷铁
5.适当降低合金液的浇注温度，尽量缩短浇注时间
6采用具有吸湿性的粘结材料作砂芯的粘结剂时，型芯的保持时间如果超过一昼夜，则在装配砂型（合型或合箱）前应再次烘烤
7.增设出气冒口，增加型腔的排气通道
9.蜂窝孔
出现在铸件厚大部位或厚薄壁转接部位的像虫蛀孔或疏松状的孔洞。外观检查和X光透视均匀可发现
1
2.由于芯头和铸型芯座在装配时被压坏或合箱后铸型的结合面被压崩
3.干砂型停留时间过久受潮而使砂型强度降低
4.铸型或型芯的紧实度不均匀，有的部位紧，有的部位松
5.砂型或型芯在烘烤时被烧焦，粘结剂失去粘结作用或被人为损坏（裂纹等）而未发现
1.改善砂型、砂芯的质量
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
7.氧化斑疤
烈氧化
量变坏或烧掉砂内保护附加物，导致产生烧黑
5.当浇注高镁铝合金的复杂形状的铸件时，为防止二次氧化，可在铸型型腔表面撒上一层均匀且较薄的硫磺粉
8.层状氧化斑疤
在铸件各部位的外表面上出现的层状氧化斑疤，或在铸件内表面上出现的星状结疤，多在铸件清砂或喷砂后发现，用手锤敲打时，此斑疤会以带状或鳞片状形式从铸件表面剥落
4.变质处理后扒渣不彻底
5.坩埚、浇包、工具、洗涤不彻底
6.浇注系统挡渣作用差
7.茶壶式或可提式坩埚底部挡渣板焊接不牢，有渗漏现象，导致挡渣作用不好
8在坩埚内舀取第一包合金液后又向坩埚理撒了熔剂
以上，浇包、坩埚、工具应洗涤到呈亮黄色，洗涤后要彻底排除浇包、坩埚、工具上的洗涤剂，然后才能去舀取合金液
4.用浇包在坩埚（熔炉）内舀取合金液时，应清理其内外表面粘附的熔剂及脏物，防止带入熔剂等夹渣（杂）物
在铸件内浇口附近和铸件的死角处或铸件体内呈暗褐色、外形不规则的渣滓。在外观检查或X光透视及机械加工后发现。X光
1.使用的熔剂或变质剂不符和本合金的要求
2.错用了别的合金的熔剂
3.合金液在浇注前未静置或静置时间
1.根据合金牌号选用合适的熔剂，配置前应混合均匀。配制后应放在干燥器内或恒温箱内。使用前必须在150~200℃下预热1~2h。洗涤浇包、坩埚、工具用的熔剂要经常更新
3.冷隔
外观是合金液未合拢的条纹状或人字状的凹坑，再其附近有氧化皮，一般出现在铸件的顶壁上、薄壁水平面或
垂直面上、厚薄壁
1.合金液浇注温度太低，流动性差，使两股液流汇流处因合金液有厚氧化皮而不能对接和熔合在一起
1.根据铸件的结构形状和合金的特性，适当提高合金液的浇注温度
2.控制砂型的含水量在5.5%之内。砂型的紧实度要均匀，并取下限值，防止浇入合金液后产生气体和再次氧化、隔阻液流的汇合和熔接
3.砂芯应当烘干，修补型芯涂刷的涂膏也要烘干，以免合金液进入后产生气体，形成气垫
缺陷名称
缺陷特征及
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
3.冷隔
转接处、薄筋壁面上或棱角处，以及铸件的外缘圆角太小合金液不畅处。多在铸件喷砂、腐蚀和氧化处理后作宏观检查、放大镜检查、荧光检查、X光检查时被发现