仪表DCS与PLC通信技术共61页

《dcs与plc的区别》课件

《dcs与plc的区别》PPT 课件
欢迎来到本次关于DCS和PLC的精彩演讲！在这个课件中，我们将探索DCS和 PLC之间的区别，它们在工业自动化控制中的应用，以及它们的优缺点比较。
什么是DCS
DCS代表分布式控制系统，它是一种用于监测和控制工业进程的系统。它由多个分布在整个工厂的控制单元组成，可以实时监测和调整各个系统的运行。
什么是PLC
PLC代表可编程逻辑控制器，它是一种专门用于控制机械和生产流程的计算设备。PLC能够自动化执行各种任务，并对机器的运行进行监控和控制。
DCS与PLC的基本区别
结构
DCS具有分布式结构，其中控制单元分散在整个工厂。PLC具有中央控制器，负责连接和控制所有外部设备。
可编程性
PLC可以通过编程来实现各种功能，而DCS则通常需要使用专门的编程语言进行开发。
应用领域
DCS更适用于处理复杂的工业进程，而PLC更适C在工业控制中的应用
DCS
DCS广泛应用于能源行业，如发电设备控制和石油化工过程监控。
PLC
PLC主要用于自动化生产线，如汽车制造和机器人控制。
DCS和PLC的优缺点比较
DCS优点适用于复杂工业进程实时监测和调整分布式结构 DCS缺点较高的成本较复杂的编程
PLC优点可编程和灵活的控制稳定性和可靠性更适用于单一设备 PLC缺点限制在较小的系统范围内难以扩展和升级
实际应用案例介绍
1
DCS应用
在一家石油化工厂中，DCS被用于监控和控制各个工艺单元，实现精确的温度和压力控制。
2
PLC应用
一个汽车制造工厂使用PLC来控制生产线上的机器人，确保汽车组装的精确度和效率。
结论和总结

PLC网口与DCS通讯

PLC网口与DCS通讯：探索自动化领域的融合之道近年来，随着工业自动化技术的迅猛发展，PLC网口和DCS通讯已成为自动化控制领域中不可或缺的两大要素。

PLC（可编程逻辑控制器）作为一个通用的控制设备，在工业制造中广泛应用；而DCS（分散控制系统）则是为过程控制而设计的一种高级控制系统。

两者的结合，将为工业生产带来前所未有的效率和精确度。

PLC网口是PLC系统的核心接口之一，它允许PLC与其他设备进行通信，实现数据交换和共享。

通过PLC网口，PLC可以与各种外部设备进行连接，如传感器、执行器、计算机等，从而实现对整个生产过程的控制和监控。

而DCS通讯则更加注重数据采集和处理，通过实时监测和控制分散设备，为生产过程提供集中、高效的控制手段。

PLC网口和DCS通讯相辅相成，通过它们的联动，可以实现跨界互联的自动化控制。

在传统的工业生产中，PLC和DCS往往独立运行，各自负责不同的任务。

然而，随着生产过程的复杂化和智能化的要求，PLC网口和DCS通讯的融合成为必然趋势。

通过PLC网口与DCS的集成，可以实现对整个生产系统的全面控制和调度，从而提高生产效率，减少资源浪费。

PLC网口和DCS通讯的融合，首先要解决的问题就是数据的传输和交互。

传统的PLC通信方式通常是通过串口或现场总线进行，这种方式传输速度较慢，且容易受到信号干扰影响。

相比之下，基于以太网的PLC网口和DCS通讯更加可靠和高效。

以太网的高带宽和稳定性，可以保证数据的快速传输和实时更新，为生产监控提供了可靠的数据支持。

除了数据传输的问题，还需要解决的是数据编码和协议的兼容性。

由于PLC和DCS之间的通信方式不同，数据格式和协议也存在差异。

为了实现它们的互联互通，需要进行数据转换和协议适配。

在实际应用中，可以采用TCP/IP协议、Modbus协议等通用的通信协议，通过编写相应的软件和驱动程序，实现的无缝对接。

的融合不仅可以提高生产的效率和精确度，还可以实现自动化控制的网络化和智能化。

《dcs与plc的区别》课件

技术融合
未来DCS和PLC之间的界限可能会逐渐模糊，两者在技术上将更加融合。
行业应用
在化工、电力、制药等传统行业，DCS和PLC都有广泛的应用前景，但具体选择需根据实际需求而定。
PLC的硬件结构具有稳定性和可靠性，适用于工业自动化控制系统的应用。
DCS与PLC硬件结构的比较
DCS和PLC在硬件结构上存在显著差异，DCS 更注重分布式控制和灵活性，而PLC更注重稳定性和可靠性。
DCS通常采用多控制器结构，可以实现更复杂的控制逻辑和数据处理，而PLC通常采用单控制器结构，具有较高的可靠性和稳定性。
PLC是一种工业自动化控制系统中的核心设备，用于实现逻辑控制、顺序控制等功能。
PLC由输入输出模块、中央处理器、存储器等组成，通过编程语言实现控制逻辑。
PLC的主要特点是结构简单、可靠性高、易于编程和维护。
DCS与PLC的相似之处
1
DCS和PLC都是工业自动化控制系统中的重要组成部分，用于实现生产过程的控制和监测。
。
01
DCS与PLC的发展趋势
DCS的发展趋势
01
集成化
DCS系统将进一步实现跨区域、跨领域的集成，以提高整体生产效率。
智能化
02
03
安全可靠
借助大数据、AI等技术，DCS将实现更高级的智能监控、预测性维护等功能。
随着工业安全需求的提升，DCS 将更加注重安全性能和可靠性设计。
PLC的发展趋势
01
DCS是一种集散控制系统，通过分散控制、集中管理的方式，对生产过程进行监测、控制和优化。
02
DCS由多个控制器、输入输出模块、人机界面等组成，通过通
信网络连接，实现各控制器之间的信息交互和协同工作。

PLC与智能仪表之间的通信使用案例

PLC与智能仪表之间的通信使用案例在现在的自动化控制系统中，plc与智能仪表之间的通信越来越多，也越来越重要了。

我们往往要对智能仪表的数据进行采集，然后再用PLC去做逻辑处理，从而使我们的自动化设备产生相应的动作。

智能仪表一般都拥有标准的Modbus 通信协议和其自己的自由协议，那么我们利用智能仪表的自由协议与其通讯呢？小伙伴们有用过么？松下PLC支持多种通讯协议，一种是计算机连接，一种是PLC-link，一种是Modbus RTU，最后一种就是通用通信了。

当我们打算使用通用通信和智能仪表之间进行通信时，我们应该如何对PLC 进行设置呢？跟着小编看一下小编整理的图片吧。

PLC设置参数示意图其中需要注意的地方小编都已经在图中表示出来了。

注意如果选择了结束符，那么只有在接收到相应的结束符时，系统中的响应标志位会置ON，并且不再接收通讯设备的其他数据。

小伙伴们可以保存图片哦，以备自己的不时之需。

设置好了之后，我们又怎样进行程序的编写呢？小编已经准备好图片供小伙伴们参考了。

就在下图。

通用程序编写示意图程序表示的意思为：当对方设备开始发送数据时，只要PLC接收到响应的结束符，数据接收完成标志就会置ON，然后把接收缓存区中的数据批量传送给我们的数据区。

同时执行159指令，使发送的字节数为0，是为了将存储器的指针重新回到数据接收区的起始地址，等待下一次的数据接收。

总结一下：其实对于通用通信来说，难点并不在与数据的接收，而是在于数据的分析处理，我们需要将接收到的数据进行拆分处理后，再从这些数据中提取我们需要的数据。

大学新生寄语1、大学最重要的是拥有独立思考的能力，特别是在中国。

你如何对这个世界有自己的见解;在众说纷纭的说法中有自己的看法;甚至在问别人的问题时，你起码自己有过一定程度的思考。

起码你的人是独立的，特别是精神上。

在中国这种物质化、从众化和世俗化的社会里，你才有比较清晰的定位。

2、进入大学，就是一个新的环境，接触新的人，你的所有过去对于他们来说是一张白纸，这是你最好的重新塑造自己形象的时候，改掉以前的缺点，每进入一个新的环境，都应该以全新的形象出现。

DCS与PLC通信协议

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PLC
PLC
量程(最量程(最
小)
大)
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800
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800
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800
-200
800
-200
800
-200
800
7 or 8 100毫秒到25.5秒in，每
100毫秒增量
主或副
偶数,奇数, 无
RS-232, RS-422/485全双工, RS422/485半双工
0到255
1或2
100毫秒到25.5秒in，每 100毫秒增量
第三方通讯设置（DCS建议） RTU 19200 8
500毫秒副
奇数 RS485半双工或全双工
-200
800
-200
800
-200
800
DCS工程量程(最小) -20.0 -20.0 -20.0 -20.0 -20.0 -20.0 -20.0 -20.0 -20.0 -20.0
DCS工程量程(最大) 80.0 °C 80.0 °C 80.0 °C 80.0 °C 80.0 °C 80.0 °C 80.0 °C 80.0 °C 80.0 °C 80.0 °C
第三方通讯接口要求
For Modbus RS485:
属性协议类型波特率数据位通讯超时 (毫秒)
模式奇偶校验端口类型重试次数停止位

仪表DCS与PLC通信技术

1.2 通讯协议与接口
（1）MPI，PPI，MODBUS，PROFIBUS是协议，不同的通讯协议，大多是基于RS485协议的通讯模式。
（2）RS232，RS485 RS422 是载体，是协议的载体。不能用其下载程序。只能做仪器仪表、变频、触摸屏等的通讯载体。
1.3 通信协议介绍
MPI：S7-300或者S7400的编程口，传输距离比较短，需要买MPI 编程电缆在MPI网络上最多可以有32个站，一个网段的最长通信距离为50米（通信波特率为 187.5Kbit/s时）
使用根据gsd所作的组态工具可将不同厂商生产的设备集成在同一总线系统133dp协议www91hmicomwwwplcworldcnwwwplcworldcnwww91hmicom14通信接口rs232传输距离有限最大传输距离标准值为25米左右rs232接口在总线上只允许连接一个收发器不能支持多站收发能力
5.2 数据库中添加点
在工程总控中点击高级计算弹出“0 号站"组态画面在全局变量中选择 AM模拟量中间点，添加所增加的域间引用点，添加方法与与数据库中添加变量方法相同。
5.3 合域
打开工程总控在工程选项卡中选择管理工程链接，对话框中点击添加工程弹出图中对话框，在计算机名或IP中添加地址列如： \\129.0.1.80
3、添加点值类型 2、选择 MACSV6中 AM点和DM 点值类型
4.2添加TCP通道添加通道与通信周期，通道名任意选择
1添加通讯媒介
2.添加设备驱动
添加设备驱动选择
MODBUS MASTER
4.添加IP地址
5添加标签
右键点击TCP通道下拉菜单中添加组，再右组菜单中添加标签。

DCS与PLC的区别与联系

DCS与PLC的区别与联系DCS（分散控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器）是在工业自动化领域中常用的控制系统。

它们在设计、功能和应用方面存在一些区别和联系。

本文将探讨DCS与PLC之间的区别与联系，旨在帮助读者更好地理解这两种控制系统。

一、DCS与PLC的定义和概述DCS是一种分层结构的控制系统，它通常由多个分布在不同位置的控制单元组成，这些控制单元可以通过网络进行通信。

每个控制单元都可以独立地执行控制任务，并与其他控制单元共享信息。

DCS广泛用于大型工业过程控制系统，例如发电厂、化工厂和石油炼厂等。

PLC是一种用于自动控制的专用计算机，它可以根据预先编写的程序来控制各种设备和过程。

PLC通常用于小型或中型控制系统，例如自动化生产线、机械设备和建筑物自动化系统等。

虽然DCS和PLC具有不同的定义和概述，但它们都能够实现工业自动化控制的目标，并在不同的应用场景中发挥重要作用。

接下来将详细讨论DCS与PLC的具体区别与联系。

二、DCS与PLC的区别1. 结构与组成DCS的结构更加复杂，由多个控制单元组成，这些单元可以相互通信和共享信息。

每个单元都具有独立的性能和功能，可以实现高度分布式和协作控制。

相比之下，PLC通常是一个单独的设备，它独立执行控制任务。

2. 网络通信DCS的控制单元通过网络进行通信，可以实现异地操作和远程监控。

这使得DCS适用于大型的、分布式的控制系统。

PLC通常通过本地连接进行通信，适用于较小规模的控制系统。

3. 灵活性和可扩展性DCS具有较高的灵活性和可扩展性，可以根据需要灵活地增加或减少控制单元，并实现系统的动态调整。

相比之下，PLC相对独立，扩展性较低。

4. 编程语言和功能DCS通常使用高级编程语言进行控制和编程，具备更为复杂的功能和逻辑。

PLC则使用简化的Ladder Diagram（梯形图）等编程语言，功能相对较简单。

这使得DCS适用于需要更复杂控制逻辑的应用，而PLC则适合于一些简单的控制任务。

关于如何PLC和DCS的通信

关于如何PLC和DCS的通信关于如何PLC和DCS的通信1 DCS系统概述集散控制系统DCS指的是控制与现场分散、地域安装分散、管理和显示集中。

在自动化领域，越来越多的企业建立了包含从工厂现场设备层到控制层、管理层等各个层次的综合自动化管控平台，建立了以工业控制网络技术为基础的企业信息化平台。

2 PLC系统PLC是由早期继电器逻辑控制系统与微型计算机技术相结合而发展起来的，它是以微处理器为主的一种工业控制仪表，它融计算机技术、控制技术和通信技术于一体，集顺序控制、过程控制和数据处理于一身，可靠性高、功能强大、控制灵活、操作维护简单。

3 网络通信技术工业以太网在技术上与商用以太网兼容，但在环境适应性、可靠性、安全性和安装使用方面满足工业现场的需要。

它具有一系列的优点，具体表现在：以太网技术应用广泛，为所有的编程语言所支持；软硬件资源丰富；易于与Internet连接，实现办公自动化网络与工业控制网络的无缝连接；可持续发展的空间大等。

它提供了控制网络的数据传输的以太网标准。

主要有：（1）10Base—T以太网—同轴电缆，10Mbit／s；（2）快速以太网—光缆或双绞线，100Mbit／s；（3）Gigabit以太网—光缆或双绞线，1Gbit／s；（4）10Gigabit／kGigabit以太网—支持广域网WAN和城域网MAN。

它以通信网络作为纽带，网络结构可分为总线型、环型和星型式，采用总线式网络的DCS如I／AS等。

它采用网络通信技术。

这是DCS的关键技术，它使得控制与管理都具实时性，并解决系统的扩充与升级问题。

DCS与PLC之间的数据通讯和控制的实现就是通过网络通信技术来完成的。

4 Modbus协议Modbus协议是典型的工业以太网，原为美国Modbus公司PLC 产品通信协议，由于其使用十分广泛，后来由Modbus组织，于2002年发展为ModbusTCP／IP规范。

Modbus协议在工业控制中有着极其广泛的应用。

26488399_浅析DCS与PLC通信

·DCS 与PLC 通信·浅析DCS 与PLC 通信彭凯（岳阳林纸股份有限公司，湖南岳阳，414002）摘要：越来越多的现代化企业广泛应用DCS 完成生产线的控制和操作，由于生产设备供应厂商不同，一条生产线可能会有超过两套控制系统。

为了实现对整个生产线的完全控制和操作，不同的控制系统之间需要数据交换来完成系统之间的融合。

本文就西门子S7-400与METSO DNA 系统之间的通信，介绍了通过DP/DP 耦合器来实现DCS 与PLC 间通信的方法。

关键词：DCS ；PLC ；DP/DP 耦合器中图分类号：TS736+.4文献标识码：ADOI ：10.11980/j.issn.0254-508X.2021.10.012Analysis of Communication between DCS and PLCPENG Kai（Yueyang Forest &Paper Co.，Ltd.，Yueyang ，Hu ’nan Province ，414002）（E -mail ：kaidy.peng@ ）Abstract ：More and more modern enterprises widely used DCS to complete the control and operation of the production line.Due to different equipment providers ，a production line might have more than 2control systems.In order to achieve the complete control and operation of theentire production line ，data exchange was required between different control systems to complete the integration between systems.Based on the communication between Siemens S7-400and METSO DNA system ，the method to achieve the communication between the DCS and the PLC through the DP/DP coupler was introduced in this paper.Key words ：DCS ；PLC ；DP/DP coupler科技的进步、现代工业的飞速发展，不断促进自动化控制技术和通信技术的创新发展。

DCS与PLC

DCS与PLCDCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。

是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。

它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。

在特殊控制领域，如核电站控制系统，DCS 的含义被误叫做数字化控制系统（Digital control system），其实质仍为分布式操作系统。

国内DCS主要厂家有：上海新华、南京科远、杭州优稳、浙大中控、和利时、浙江威盛、自仪股份、鲁能控制、国电智深、上海华文、上海乐华、浙江中自等。

国外的有：西屋公司、艾默生、FOXBORO、ABB、西门子、霍尼韦尔、横河、罗克韦尔、山武－霍尼韦尔公司、FISHER-ROSEMOUNT公司等。

DCS的骨架——系统网络，它是DCS的基础和核心。

由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。

对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。

这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。

因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（bps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。

系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS 均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。

为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。

这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。

DCS与PLC的区别和共通

4、从时间调度上来说：
PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运行。PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始执行。（现在一些新型PLC有所改进，不过对任务周期的数量还是有限制）而DCS可以设定任务周期。比如，快速任务等。同样是传感器的采样，压力传感器的变化时间很短，我们可以用200ms的任务周期采样，而温度传感器的滞后时间很大，我们可以用2s的任务周期采样。这样，DCS可以合理的调度控制器的资源。
PLC已经具备了模拟量的控制功能，有的PLC系统模拟量处理能力甚至还相当强大，比如横河FA-MA3、西门子的S7 400、ABB 的Control Logix 和施耐德的Quantum系统。而DCS也具备相当强劲的逻辑处理能力，比如我们在CS3000上实现了一切我们可能使用的工艺联锁和设备的联动启停。
○如何正确对待PLC和DCS？
我个人从不强调PLC和DCS之间孰优孰劣，我把它们使用了一个新名词“控制类产品”。我们提供给用户的是最适合用户的控制系统。绝大多数用户不会因为想使用一套DCS而去使用DCS，控制类产品必须定位在满足用户的工艺要求的基础之上。其实提出使用DCS还是PLC的用户大抵是从没接触过自控产品或有某种特殊需求的。过分强调这个东东只会陷入口舌之争。
○首先，DCS和PLC 之间有什么不同？
1、从发展的方面来说：
DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。因此，DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制，比如我们使用的YOKOGAWA CS3000 DCS系统甚至没有PID数量的限制（PID,比例微分积分算法，是调节阀、变频器闭环控制的标准算法，通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数量）。
DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS系统，比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等，虽说系统内部（过程级）的通讯协议不尽相同，但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议。这样就提供了很方便的可扩展能力。在这种网络中，控制器、计算机均作为一个节点存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减节点数量和布置节点位置。另外，基于windows系统的OPC、DDE等开放协议，各系统也可很方便的通讯，以实现资源共享。

详解PLC和DCS的区别(详细)

6. 系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。
4、从时间调度上来说：
PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运行。PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始执行。（现在一些新型PLC有所改进，不过对任务周期的数量还是有限制）而DCS可以设定任务周期。比如，快速任务等。同样是传感器的采样，压力传感器的变化时间很短，我们可以用200ms的任务周期采样，而温度传感器的滞后时间很大，我们可以用2s的任务周期采样。这样，DCS可以合理的调度控制器的资源。
5、从网络结构发面来说：
一般来讲，DCS惯常使用两层网络结构，一层为过程级网络，大部分DCS使用自己的总线协议，，这些协议均建立在标准串口传输协议RS232或RS485协议的基础上。现场IO模块，特别是模拟量的采样数据（机器代码，213/扫描周期）十分庞大，同时现场干扰因素较多，因此应该采用数据吞吐量大、抗干扰能力强的网络标准。基于RS485串口异步通讯方式的总线结构，符合现场通讯的要求。
IO的采样数据经CPU转换后变为整形数据或实形数据，在操作级网络（第二层网络）上传输。因此操作级网络可以采用数据吞吐量适中、传输速度快、连接方便的网络标准，同时因操作级网络一般布置在控制室内，对抗干扰的要求相对较低。因此采用标准以太网是最佳选择。TCP/IP协议是一种标准以太网协议，一般我们采用100Mbit/s的通讯速度。

dcs与plc

1,。

PLC控制和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念，从名称上就能看出:PLC是以功能命名，DCS是以体系结构命名。

从原理上看 PLC就可以组成DCS。

当然两者性能差异还是存在的，要具体看产品和需要。

从应用角度来说，简单地以 PLC,DCS来区分，往往会走人误区。

DCS控制系统与PLC控制区别:DCS是一种“分散式控制系统”，而 PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。

系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。

DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。

它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而 PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。

在网络安全_匕 PLC没有很好的保护措施。

DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用 PLC 互相连接构成的系统，其站与站(PLC与PLC)之间的联系则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。

DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。

PLC所搭接的系统则需要配置双 PLC实现冗余。

对各种工艺控制方案更新是 DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统白动完成的，不影响原控制方案运行。

DCS和plc网口通讯

DCS和plc网口通讯DCS（分散控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器）是现代工业自动化中常用的控制设备。

它们通过网口通讯，实现了对生产过程的监控和控制。

本文将探讨DCS和PLC网口通讯的原理、应用以及未来发展方向。

一、DCS和PLC的基本概念DCS和PLC都是现代工业自动化控制系统的重要组成部分。

DCS用于对工厂的整个过程进行控制和监控，包括生产、质量、环境等方面。

PLC则用于对局部过程进行控制，如机械设备、生产线等。

两者在控制方式、结构和应用领域上存在一定的差异。

二、DCS和PLC网口通讯的原理DCS和PLC通过网口通讯，实现了信息的交互和共享。

网口通讯是指通过计算机网络的方式，将DCS和PLC连接起来，实现数据的传输和控制命令的传递。

在网口通讯中，DCS充当主站，PLC充当从站，通过特定的协议进行通信，如Modbus、OPC等。

三、DCS和PLC网口通讯的应用1. 监控和控制: DCS和PLC网口通讯可以实现对生产过程的监控和控制。

通过网口通讯，DCS可以获取到PLC上的实时数据，进行数据分析和处理，实现对生产过程的实时监控和控制。

2. 数据采集和存储：DCS可以通过网口通讯，从PLC中获取各种参数和信号的数据，并进行采集和存储。

这些数据可以用于后续的分析和优化，提高生产效率和质量。

3. 故障诊断和维护：通过网口通讯，DCS可以获取到PLC上的运行状态和故障信息。

这些信息可以用于故障诊断和维护，提高设备的可靠性和可用性。

四、DCS和PLC网口通讯的优势1. 实时性强：通过网口通讯，DCS可以实时获取到PLC上的数据和状态信息，实现对生产过程的实时监控和控制。

2. 灵活性高：DCS和PLC网口通讯可以根据需要进行配置和修改，灵活适应不同的生产过程和需求。

3. 可靠性好：通过网口通讯，DCS可以实现对多个PLC的集中监控和控制，提高了系统的可靠性和稳定性。

五、DCS和PLC网口通讯的未来发展方向随着物联网和工业互联网的发展，DCS和PLC网口通讯将面临新的机遇和挑战。

PLC与DCS互联温克强PPT课件

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1.工业控制网络简介
• （二）工业以太网技术直接应用于工业现场设备间的通信已成大势所趋随着以太网通信速率的提高、全双工通信、交换技术的发展，为以太网的通信确定性的解决提供了技
术基础，从而消除了以太网直接应用于工业现场设备间通信的主要障碍，为以太网直接应用于工业现场设备间通信提供了技术可能。
PLC与DCS联网信
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PLC与DCS联网通信
1.工业控制网络简介 1.1 工业控制网络的发展史、国内应用现状及发展趋势 1.2 工业控制网络的分类 1.3 无线通信的发展和工业应用
与DCS的互联通信技术 3.联网通信应用实例
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1.工业控制网络简介
、工业控制网络的发展历史 70年代中期以前，工业控制表现为就地
第14页/共94页
1.工业控制网络简介
• 工业以太网发展方向： • （一）工业以太网与现场总线相结合
工业以太网技术的研究还只是近几年才引起国内外工控专家的关注。而现场总线经过十几年的发展，在技术上日渐成熟，在市场上也开始了全面推广，并且形成了一定的市场。就目前而言，全面代替现场总线还存在一些问题，需要进一步深入研究基于工业以太网的全新控制系统体系结构，开发出基于工业以太网的系列产品。因此，近一段时间内，工业以太网技术的发展将与现场总线相结合
可靠性和安全性。在设备层则将现场感应器、检测器、PLC、读卡器或其
他设备，互相连接形成一个无线传感器控制网络，作为信息系统内管理收
集数据的工具。现在最终用户和系统集成商都对无线传感器网络技术表现
出了越发浓郁的兴趣。工厂无线通讯的发展前景看好，国内业界应该更紧
密地关注该项技术
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plc与dcs

系统选择的原因分析1 引言作为工业自动化的基本技术平台级别体系结构，PLC与DCS各有所长，虽然在传统上各有强项和领地，但随着计算机技术、通讯技术的发展，双方的界限越来越模糊了，这就需要客户在选用PLC和DCS时，深入研究自己的需求，把握住产品的长处、特点和自己需求的平衡点来确定选用什么样的产品。

2 PLC体系结构PLC（programmer logic controller）称为可编程序控制器，它是按照成熟而有效的继电器控制概念和设计思想，利用不断发展的新技术、新电子器件，逐步形成了具有特色的各种系列产品，是一种数字运算操作的专用电子计算机。

它是将逻辑运算，顺序控制，时序和计数以及算术运算等控制程序，用一串指令的形式存放到存储器中，然后根据存储的控制内容，经过模拟，数字等输入输出部件，对生产设备和生产过程进行控制的装置。

PLC的发展经历一个漫长的过程，跨越了计算发展的整个时代过程，同时也使得自身更加完善，更加开放，更能为用户喜欢与接受。

1969年dec公司按照gm（美国通用汽车公司）的要求研制了世界上第一台PLC并且在gm公司得到成功的应用。

此后gould modicon公司使PLC商品化。

PLC是专门设计出来用于同继电器产品竞争并逐步取代了传统的继电器。

PLC作为一种工业专用计算机，经历了以下几个发展的历程。

1969－1972为第一阶段，是PLC的初期阶段，在该阶段的各厂家的PLC差别很大、没有统一的硬件和软件标准、功能简单、专用性强，硬件主要以分离元件为主，体积较大、性能较差、可靠性不高。

1972-1987为第二阶段，在该阶段PLC逐步演化为一种专用的工业计算机，可靠性大大提高，成本大幅度降低，面向过程的梯形图和语句表语言面世，系统逐步向标准化过渡，这些都为PLC的普及奠定了基础。

1981-至今，iec正式发表了PLC的标准，各厂家的PLC都向规范化发展。

梯形图、语句表、sfc语言已经成熟，同时还有和高级编程语言的接口，其存储能力、运算速度、对模拟量的处理功能已经大大加强，现在的大中型PLC已经具有以前DCS所“特有”的经典pid算法、斜坡函数、自适应算法、模糊控制等算法。