生产计划流程表

生产计划流程表

1. 目的：规范生产计划管理作业办法，使生产前的策划、排单、物料计划的订立、计划变更的处理、进度管理等作业有据可循。

2. 适用范围：适用公司生产计划进度和物料计划的管理。

3. 定义：

3.1生产总计划：生产部门按照客户的订单需求和交货期先后安排生产计划。

3.2物料需求计划：生产订单使用物料汇总的需求订单，包含安全存量及补充计划，临时超过安全库存量的计划，特殊材料的需求计划。

4. 权责：

4.1客户订单的下达和衔接工作由业务部负责。业务人员必须提供详细的订单数量，确认无误的图纸和质量指标

4.2临时的物料需求计划和特殊材料的采购计划由业务人员和客户签订订单时负责，交由厂长审核，然后由采购部统一采购

4.3储备物料由仓储部门提出申请，交厂长审批后，按计划执行

4.4 生产总计划的制定由生产主管负责

4.5 生产进度的跟踪和信息由跟单员负责

4.6 生产订单和计划的更改由业务部会同生产部门负责

4.7 生产计划的交期由生产主管根据实际情况制定.

5. 作业程序：

5.1 厂长将经过审核并且排好顺序的生产投单计划下达给主管，主管审核后汇总所有的生产用料，将仓库材料报表与实际需求材料进行对比，将缺料或者部分缺料状况统计，并立即填写“备料通知单”，报请厂长审核批准，安排采购原材料。

5.2 生产车间计划：生产车间接到总计划和工程单后，按照总计划的交货先后顺序要求结合本身工艺要求的可行性和同工艺同工序同步进行的原则，排出相应的生产计划，并按照计划的先后顺序进行生产，遇到异常情况或者计划变更时，积极配合协调处理。

5.3 主管汇总所有的生产用料，将仓库材料报表与实际需求材料进行对比，将缺料或者部分缺料状况统计，加以区分，然后按照指令要求作业，如果是部分材料库存不足，交货期不急时，由生产主管跟踪材料，直到材料到位或者预测到可以到位的时间安排订单排进计划，并注明到货时间。如果订单较急，需要交货则根据实际情况部分先生产，同时制定“物料需求计划”写明材料需求、数量及最迟交货期经厂长审核后转采购部执行。特殊材料或者临时增加订单材料由业务部确认客户订单数据后，经厂长核准安排采购。

5.4 安全库存范围内的产品，由仓库提供“库存材料报表”,

经厂长审核批准后，订立安全库存采购计划补充安全存量的不足。

5.5 订单计划的更改

因为客户原因造成订单或者生产计划的更改，由业务部第一时间接到通知后，电话或者口头通知生产部门立即停止作业，并在1小时之内发出书面更改通知，生管安排材料全部退库，如果已经开始生产，则由生产车间将已经生产的工序和数量以及材料用度统计清楚后，4小时内交主管部门核算成本损失，经厂长审核批准后，交业务部负责与客户沟通，交涉生产损失金额和补偿标准，并且签字确认。否则由业务部承担全部责任和全部经济损失。如果部分内容更改，则只计算更改部分损失。

5.6 订单数量的更改

数量增加时，按生产规定作业；数量减少时，按照生产计划控制程序规定，计算生产产值和损失金额数据报厂长审核批准后，交业务部交业务部负责与客户沟通，交涉生产损失金额和补偿标准，并且签字确认，报总经理审批。

5.7 进度管理

业务部下达投单计划后跟踪主管的计划安排和材料储备情况以及打样进度，生产主管每天将公司的计划进度异常情况统计汇总，制定成“生产计划进度表”交厂长审核、备案。

5.7 异常情况的反馈：

因客户变更造成的损失，由公司生产主管部门负责统计数据报厂长审核，核准后核算损失，报总经理批准后交业务部签字确认，文件一份交企管部，一份交财务部，一份交业务部，一份存档。因材料异常，则由车间统计损失数据，交厂长审核后，核算损失，交采购部签字确认，由采购部与供应商协商解决，并报请总经理批准后，文件一份交企管部，一份交财务部，一份交采购部，一份存档。

其他不可预见的异常信息由发现或者发生单位及时向上级主管部门汇报，按照应急处理机制协商处理。

6. 成品入库：生产完毕后，按照“成品检验作业程序”、“生产管理作业程序”、“仓库管理作业程序”，按照要求规范作业。

7. 出货：成品入库后，仓储部门根据通知要求开具送货单据，安排出货。