生产计划流程表
生产计划流程图
生产计划流程图生产计划流程图是一种用图形方式展示生产计划流程的工具，它能够清晰地展示生产计划的各个环节和流程，帮助企业更好地组织和管理生产活动。
下面是一个标准格式的生产计划流程图的详细描述。
1. 开始：生产计划流程图的起点，表示生产计划的开始。
2. 收集需求：在这一步骤中，生产计划部门与销售部门、市场部门等相关部门进行沟通，收集各个部门的需求和要求。
这些需求包括产品类型、数量、交货日期等。
3. 分析需求：生产计划部门根据收集到的需求进行分析，评估企业的生产能力和资源情况，确定是否能够满足需求。
4. 制定生产计划：根据需求分析的结果，生产计划部门制定生产计划。
生产计划包括产品的生产数量、生产周期、生产线安排等。
5. 资源调配：在这一步骤中，生产计划部门根据生产计划，对企业的资源进行合理调配。
资源包括人力资源、物料、设备等。
6. 生产排程：根据生产计划和资源调配的结果，生产计划部门制定生产排程，确定各个生产环节的时间安排和先后顺序。
7. 生产执行：在这一步骤中，生产计划部门与生产车间进行沟通，将制定好的生产计划和生产排程传达给生产人员，指导他们进行生产操作。
8. 监控生产进度：生产计划部门对生产进度进行监控，确保生产按照计划进行。
如果出现生产延误或其他问题，及时进行调整和处理。
9. 生产完成：当产品生产完成后，生产计划部门进行验收，确保产品质量符合要求。
10. 交付产品：生产计划部门与销售部门进行沟通，安排产品的交付和配送。
11. 结束：生产计划流程图的终点，表示生产计划的结束。
以上是一个标准格式的生产计划流程图的详细描述，通过这个流程图，企业可以清晰地了解到生产计划的各个环节和流程，从而更好地组织和管理生产活动，提高生产效率和产品质量。
生产计划和控制过程流程图
R: 责任人: 对举措负责的部门 A: 决策者: 审批部门 (如决策者与责任人不一致) RA: 责任人和决策者: 责任和审批部门 S: 支持方: 提供支持的部门 I: 需被告知方：需要将举措通知到的部门 C: 需被咨询方：需要向此部门咨询建议
风险评估表
高
R1
R
影响
中 R3
低
低
中
高
问题发生频率
风险1: 措施1 风险2: 措施2
6) 生产能力试算表
6)
部材纳期表
7) 投入及流动日程
工程进度表
7)
每日生产投入计划发行
NO
R2
5-2) 确认产能
R1 确认材料
调整生产计划
2) 出货纳期管理表 3) 部材纳期表 4) 生产计划表 5) 工程能力表 6) 工程能力表 7) 工程进度表
8) 出荷欠数表 9) 出荷欠数表
8)
制造发行领料单领取材料
风险3: 措施3:
如果没有按计划要求确保材料，客户交期会延迟 部材先行订购，材料前倒跟踪 工程能力不足时，会影响客户交期 制造事先检讨工程能力，及时采取有效对策， 不影响客户交期的前提下，调整计划。 步留低下， 设备异常 根据技术部门事前预防措施（步留改善计划，跟踪每日工程品质进展 和设备故障）
输入 1)
订单输入
工艺流程图
输出
2) 出货要求 （出货计划）
2）
通过生产管理系统获取客户出荷要求
出荷流程程序書
3) 出货要求
3)
生产能力试算表
部材纳期表
根据出货要求，确认 产能，确认材料，库存
4) 生产计划 生产計画程序书
4)
YES
逆向作成满足客户出货需求的生产计划
pmc生产计划排程表案例
pmc生产计划排程表案例
在工作中，有很多事是不需要做计划的。
但是做计划需要的时候，我们也要进行工作安排的调整。
在工作中，有很多工作是可以使用生产计划排程表进行合理的安排。
今天我们就一起来学习下 pmc生产计划排程表案例的制作流程吧！
一、准备材料
使用 pmc生产计划排程表的第一步，就是要准备好材料。
在制作计划排程表之前，首先要先准备好材料，在做计划排程表之前，首先要做一个大概的规划。
把所需材料准备齐全，可以节省很多时间。
同时，也可以提高工作效率。
二、数据采集
确定好排程系统、工艺参数及各工序的数据采集范围后，将数据导入系统完成数据采集。
数据采集系统包括两个主要模块: MES和 ERP。
MES模块：对订单信息进行采集、整理。
ERP模块：对各工序订单进行采集、整理、分类、统计并生成报表。
三、制作排程表
依据排图的原则，先从整体的角度出发制作排程表、分解排程和合并排程。
然后根据每个部门、每个员工的生产安排，把每个部门分到一个时间节点（如：排1)、一个物料段（如：排2)、一个产品段（如：排3);每一个产品段又可细分为若干个小任务。
每个小任务又可细分为若干个小任务。
最终完成大任务（如：排4)。
四、排程实施
排程的实施，应遵循“定的快、早、准”3个原则。
即规定完成一个月的时间、确定要完成四个月的时间、安排在一个月以上的时间；生产周期与排程应同步进行。
一般情况下，“排程时序”安排为3天，“时间节点”安排为4天，“步骤顺序”安排为5天。
生产计划流程图
生产计划流程图生产计划流程图是一个用来描述生产计划制定和执行过程的图表，它可以清晰地展示生产计划的各个环节和流程，帮助企业进行生产计划的管理和优化。
下面是一个标准格式的生产计划流程图的详细描述：1. 开始：生产计划流程图的开始节点，表示生产计划的起点。
2. 收集需求：在这一步骤中，生产计划部门会与销售部门和市场部门进行沟通，收集市场需求和销售预测数据。
这些数据将作为制定生产计划的依据。
3. 制定计划：基于收集到的需求和数据，生产计划部门开始制定生产计划。
他们会考虑到生产能力、资源可用性、成本效益等因素，制定出一个合理的生产计划。
4. 审核计划：制定好的生产计划需要经过内部审核。
审核的目的是确保计划的合理性和可行性。
审核人员会仔细审查计划中的各项指标和数据，确保其准确性和完整性。
5. 批准计划：经过审核后，生产计划需要得到相关部门的批准。
批准人员会审查计划的各个方面，包括生产能力、资源分配、成本控制等，确保计划能够顺利执行并达到预期目标。
6. 下达计划：一旦计划得到批准，生产计划部门将会将计划下达给相关的生产部门和供应链部门。
这一步骤是将计划转化为实际操作的关键环节。
7. 生产执行：在这一阶段，生产部门根据计划开始进行生产。
他们会根据计划中的生产数量和时间安排，进行生产任务的分配和调度。
同时，他们会监控生产过程，确保生产进度和质量的达标。
8. 资源调配：在生产执行过程中，如果出现了资源短缺或者生产问题，生产计划部门会及时进行资源调配和问题解决。
他们会根据实际情况，调整生产计划和资源分配，以保证生产的顺利进行。
9. 监控和控制：生产计划部门会对生产过程进行监控和控制。
他们会定期检查生产进度和质量，与生产部门进行沟通，解决生产中的问题和难题。
他们还会根据实际情况，对生产计划进行调整和优化。
10. 完成生产：当生产任务完成后，生产计划部门会进行生产数据的收集和统计。
他们会比对实际生产数据和计划数据，分析生产过程中的问题和改进空间，为下一次生产计划提供参考。
生产计划流程1
步骤流程图相关单位说明责任人相关表单1销售部1、依据历史销售数据，市场预测等进行编制；2、每月20日前完成计划编制；3、经营销总监审批后，每月25日正式将下月《销售月计划》下达给生管部。
营销总监，销售经理，订单管理负责人《下月提货单》《生产备货单》《销售月计划》2生管部1、依据历史库存数据，以往经验等进行制订；2、依据《销售月计划》制订《安全库存生产计划》。
副总助理，生管经理，计划课长，《安全库存生产计划》3销售部依据客户需求和库存成品等因素编制《临时急单生产通知》。
营销总监，销售经理，订单管理负责人《临时急单生产通知》4生管部1、依据上述三项内容；2、结合现有人/机/料/法/环等生产能力；3、评估《销售月计划》交期于每月底回复销售部，制订《周生产计划》。
副总助理，生管经理，计划课长，订单管理负责人《销售月计划》交期评估，《周生产计划》5生管部，采购部。
1依据BOM表，《销售月计划》交期评估，《周生产计划》编制《物料需求计划》计划课长，采购部经理，采购员《物料需求计划》6采购部1、依据《物料需求计划》，评估采购到货日期；2、编制《采购合同》下达给供应商。
采购部经理，采购员，供应商《物料需求计划》《采购合同》7生管部1、依据采购部评估的采购到货日期；2、依据《周生产计划》；3、编制《制造通知单》下达各制造单位。
生管经理，计划课长，车间主管《物料需求计划》评估交期，《制造通知单》8各生产单位各生产单位依据《制造通知单》进行生产作业，生管部进行进度追踪和协调生管经理，计划课长，车间主管部门生产日报表，生产进度追踪分析表9品质工程部依据封（签）样产品和检验规范进行检验品质工程部主管，品管员，检验员《IPQC检验记录表》《IQC检验记录表》《FQC检验记录表》《OQC检验记录表》10生管部/销售部因外购件/外协件交期延迟，出现品质异常事故，订单变更等异常因素生管部/销售部/品质工程部《交期延迟通知》11各生产单位/仓库组各生产单位凭成品生产入库单给仓库组进行入库作业车间主管，仓管员《成品生产入库单》12销售部，成品仓库由销售部发货负责人依据《销售发货清单》，认真、仔细核对后，由成品仓库仓管员负责整理发货、装车（装柜）。
生产计划排产表格
生产计划排产表格篇一：生产计划表格第三十章生产计划表格一、生产计划综合报表二、生产计划安排表总经理：厂长：审核：拟定：三、各部门生产计划安排表300第三十章四、生产规划明细表五、周生产计划表301说明：1．依据月生产计划的执行状况修订。
2．依据产品的要求标准时间制订时程。
3．计划时程栏内注明计划产量。
六、月生产计划表302第三十章审核：计划：七、长远生产计划表303篇二：如何做一个可执行的生产计划排程一、做出详细生产作业计划需要哪些条件？在许多生产管理者眼中，生产作业计划是不重要的，如果我们只停留在小加工作坊的规模，大脑就能把一个月的订单、物料、资源记得清清楚楚，那么生产计划排程的必要性确实不太大，但事实上，随着生产规模的扩大，人脑已经不可能完成如此大数据量的存储功能，这时就到了生产管理的Excel时代，许多生产管理人员对Excel使用非常熟悉，并乐在其中，但如果要问他计划的详细信息，计划的优劣以及可执行性问题，这就遇到了困难，道理很简单，Excel只是将数据的存储从大脑移到了电脑，增大了容量，却仍然没有实质性的改进，但Excel的存储作用却是不言而喻的，它是生产计划排程数据准备的重要手段,但Excel相对于文本来说只是多了一个方便操作的表格，并没有严格的二维数据关系，这时就到了生产管理的ERP/MES时代。
这些基础数据主要包括如下几种：（1）所有产品结构信息。
即生产管理中BOM管理，有了产品结构才能方便的进行订单分解，分解成实际生产的任务。
（2）所有产品的制造工艺信息。
简单来说，就是要能知道任何一个制造任务（如一个零件）可以分解为几步以及每一步之间的逻辑关系，每一步用到哪些物料、需要哪种设备、需要哪些辅助工具，即是生产管理中常说的工艺流程。
（3）所有使用的资源信息。
资源是必备的生产主体，没有资源，生产无从谈起，所以需要对生产所需要的全部资源进行管理，这里所说的资源包含物料、设备、工具等。
对资源的管理主要是对资源能力和成本的管理。
生产计划工作流程图
生产计划工作流程通过对生产过程及生产计划的控制, 加强生产管理，有效地运用材料、人力、设备（具），以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够按期、按质、按量有序完成客户订单，从而满足客户需要。
特制订本制度。
2 适用围:2.1 生产安排, 外发加工、生产计划策划、生产进度控制管理等均适用。
2.2 适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制。
3定义与术语:工程变更:包括产品特性结构、功能、重要外观、尺寸、规格、加工工艺、工艺流程、材料性能等变化。
4职责权限:4.1生产部包装、机工车间：负责根据生产部的生产计划安排生产，协调生产进度；监控生产现场；生产进度发生异常、变更时，与生产部进行沟通、调整生产进度。
4.2 质检部：负责首末件产品确认、生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各车间生产半成品及成品的终检。
4.3技术部：负责生产工艺、操作标准、检验标准与物料标准的制定、分发、监督的管理，及生产工艺改善与生产技术的提升。
4.4生产部：负责根据客户合同要求、库存数据编制《周生产计划》、《物料需求计划》及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅。
外发工序生产进度控制。
4.5采购部：根据图纸《BOM单》的物料配比及《物料需求计划》负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交货日期并跟催采购物料；供应商物料交货异常时，与生产部进行沟通协调。
4.6销售部：负责与客户有关信息的沟通及相关出货事宜的处理。
如客户对产品有其它变更要求，销售部及时将相关信息通知生产部。
4.7 仓库：根据《周生产计划》和图纸中的BOM表进行生产物料点收、备料、发料。
负责原料库存的盘点、结存的核对，物料异常信息向生产部反馈。
5 程序容:5.2生产计划管理5.2.2 《排产计划单》的管制：生产部编制《排产计划单管制表》对前置作业及关键控制点进行管制（如技术资料、工模夹具、重点物料、重点辅料、开工日、完工日等）。
生产计划流程图
生产计划流程图生产计划是制造企业中至关重要的环节，它涉及到原材料采购、生产调度、生产计划编制等多个方面。
为了更好地组织和管理生产过程，制造企业通常会制定一份生产计划流程图，以便清晰地展示整个生产计划的流程和各个环节的关系。
生产计划流程图一般包括以下几个主要步骤：1.需求分析和预测在生产计划的初期阶段，企业需要进行需求分析和预测，以确定产品的需求量和时间。
这个步骤通常由市场部门负责，他们会根据市场调研和历史销售数据等信息来进行需求分析和预测。
2.制定生产计划在需求分析和预测的基础上，制造企业需要制定具体的生产计划。
这个步骤通常由生产计划部门负责，他们会根据产品的需求量、生产能力和原材料供应情况等因素来制定生产计划。
3.原材料采购一旦生产计划确定，企业就需要开始采购所需的原材料。
这个步骤通常由采购部门负责，他们会与供应商进行谈判和洽谈，以获取所需的原材料，并确保供应链的畅通。
4.生产调度在原材料采购完成后，企业需要进行生产调度，以确定生产的时间和顺序。
这个步骤通常由生产调度部门负责，他们会根据生产计划和生产能力来进行生产调度，并确保生产过程的顺利进行。
5.生产执行一旦生产调度完成，企业就可以开始实际的生产工作了。
这个步骤通常由生产部门负责，他们会根据生产计划和生产调度的要求，进行产品的加工和制造，并确保产品的质量和交货时间。
6.质量控制在生产过程中，企业需要进行质量控制，以确保产品符合质量标准和客户的要求。
这个步骤通常由质量控制部门负责，他们会进行产品的抽样检验和测试，并对不合格品进行处理和纠正。
7.产品交付在生产完成后，企业需要将产品交付给客户。
这个步骤通常由物流部门负责，他们会安排产品的包装和运输，并确保产品按时送达客户的手中。
以上是一个典型的生产计划流程图的主要步骤，每个企业可能会根据自身的情况进行一些调整和定制。
通过制定和遵循生产计划流程图，企业可以更好地组织和管理生产过程，提高生产效率和产品质量，从而获得更好的经济效益和竞争优势。
生产流程表
生产流程表生产流程是指一个产品从原材料采购到成品制造的全过程，它是一个复杂而有条理的过程。
在本文中，我们将介绍一个典型的生产流程，并分析其中的每个环节和步骤。
首先，生产流程的第一步是原材料的采购。
原材料是产品制造的基础，它的质量和数量对于产品的最终质量有着重要的影响。
我们需要与供应商进行沟通和协商，确保原材料的质量和交货时间符合要求。
第二步是原材料的检验和入库。
在这一步骤中，我们需要对原材料的质量进行检查，包括外观、尺寸、重量等方面的测量和测试。
只有通过了检验的原材料才能被入库，并准备用于后续的生产工序。
第三步是生产计划的制定。
在这一步骤中，我们需要根据市场需求和产品设计要求，制定合理的生产计划。
生产计划包括生产数量、生产周期、排程安排等内容，旨在提高生产效率和资源利用率。
第四步是生产工序的安排。
根据生产计划，我们需要将生产任务分解为不同的工序，并进行详细的工序安排。
每个工序都有特定的要求和步骤，包括人力资源、设备和工具的安排等。
第五步是生产执行。
在这一步骤中，我们需要按照工序安排和生产计划进行生产操作。
生产操作包括原材料的加工、组装、生产设备的操作等。
同时，我们还需要进行质量控制，确保产品符合设计要求和质量标准。
第六步是产品的质量检验。
在生产完成后，我们需要对产品进行全面的质量检验。
质量检验包括外观检查、功能测试、性能测试等。
只有经过质量检验合格的产品才能被送往下一个环节。
第七步是包装和入库。
经过质量检验合格的产品需要进行包装，包装的目的是保护产品，方便运输和销售。
在包装过程中，我们需要选择合适的包装材料和方式，确保产品的完整和安全。
包装完成后，产品将被送往仓库入库。
第八步是产品的销售和分销。
在这一步骤中，我们需要制定销售策略和渠道，并进行产品的销售和分销。
销售渠道包括零售、批发、电子商务等，我们需要合理选择销售渠道，提高产品的市场竞争力。
最后，生产流程的最后一步是售后服务。
售后服务是产品生命周期中的重要环节，它包括产品维修、退换货等。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
企业生产计划管理流程制度范文——生产计划控制作业流程(附表单)
1.0目的：规范生产计划管理，保证生产按计划顺利进行，及时完成公司下达的各项生产计划。
2.0适用范围适用于**有限公司生产计划作业管理。
3.0定义生产计划是指企业生产运作系统的总体计划，是企业在计划期间应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度、各工序负荷的安排。
4.0职责4.1 PMC部：4.1.1制定和收集生产部门各工序产能标准、产能负荷、生产进度、生产异常等相关数据信息并进行统计分析，为制定生产计划提供依据，并提出改善建议。
4.1.2根据经批准的《成品安全库存》、《半成品安全库存》和业务临时订单并结合生产部门产能标准、产能负荷、在制品进度、物料采购周期和采购进度等，组织编制《周生产计划》和《日生产计划》，并发放给相关部门。
4.1.3根据生产异常等相关信息并结合生产实际情况、订单情况及时调整生产计划。
4.1.4每天跟进生产进度，协调处理各种生产异常并进行总结汇报。
4.1.5负责统计并公布各车间生产计划达成率并进行考核。
4.2生产部：4.2.1严格执行生产计划，合理分派生产任务，保质保量完成生产计划。
4.2.2跟进生产进度，统计生产数量并填写生产报表。
4.2.3及时向PMC部和相关部门反馈生产异常并跟进生产异常的处理进度。
4.3工程技术部：4.3.1根据生产计划安排为各车间提供技术支持和指导，并监督各生产车间是否按生产工艺流程进行生产。
4.4品质部：4.4.1根据生产计划安排对各车间制程品质和进料品质进行控制，对成品出货进行质量控制。
4.5采购仓储：4.5.1根据生产计划安排提前进行物料的采购、外协和备料，及时向PMC部反馈物料采购、外协和备料异常并提出解决方案。
5.0作业程序5.1生产计划制定与下发：5.1.1 PMC部根据工厂现有人员状况、设备加工能力、技术支持能力、品质保证能力、标准工时、产品种类、订单数量等进行综合分析，确定各车间产能标准。
5.1.2 PMC部依据《成品安全库存》、《半成品安全库存》及各车间产能标准、标准工时、物料供应状况等在每周六编制《周生产计划》并在16：00时前签发到相关部门。
生产计划管理流程表——船舶类
公司综 合计划
二层
经营线表
项目报价预算表 计划物量和产值表
边际利润表 年度资金计划 1-2年大节点计划线表（已接产品） 号船信息
每年12月末—下 拟承接新船时 年度1月初
经营部
造船工程部 财务部 基建/资产部门
公司领导班子会
经营部 集团经营总部 集 其他相关部 团造船管理部（会签） 门
空船位接船时 每年12月末—下 年度1月初 每月根据实绩反馈动态调 整并下发执行 合同交底后3天 ———— 造船工程部生 产技术准备室 造船工程部经理 造船生产分管领导 造船工程部生 造船工程部 产技术准备室 财务部 公司领导班子会 集团造船管理部 造船工程部 其他相关部 门
工作包派工单作业分工及时间表（多产 品工序作业工段/职场分工及作业时间 先行、后行、制作中日程 安排） 设备、人力 分段、总段组立位置布置 图 工区月度作业计划
开工前3个月
————
总建造师 质量部
安监部、技术部 技术部
开工前1个月内 适用规范变更时 开工前2个月 内，每月
造船工程部经理 安监部经理 质量部经理
每年12月末—下 规划变化时 主力产品基本参数和船价 年度1月初
预测 船型工时历史记录 产品需要和能力测算
企划部
造船工程部 财务部 基建/资产部门
公司领导班子会
集团企划部
经营部 财务部 其他相关部 门
2-3年大节点计划线表（已接产品、拟 中长期线表 接产品） 号船信息
商务资料 报价书 单船物量\产值及分解 单船主体职种进度率 单船直接成本与分摊成本 测算 单船付款节点、采购节点 计划、技改投资计划 经营线表 线表级各职种月能力 企业工作时间（班制） 节日影响 雨、雪、大风天气预测与 分布 船台（坞）起吊能力 单船工时分解
生产计划展开作业流程图(new)
求至Demand系統;
2
ev.X
2-3.每周四企劃從Demand 系統中 Download需求制作組裝周X版生產
排配表﹔制程根據組裝X版周計劃 展開製定製程X版周計畫﹔
4.X版周計畫生成後進行產能負荷
4
負荷模擬
5
系統MRP RUN
模擬;如超負荷,頇尋找相關資源解 決;如負荷不足﹐則頇調整設備及 人力等﹔
5.產銷會前﹐物控從SAP系統中 Download產銷物料報表做確認﹔ 6.物控整理供料巽常或未預留足夠
6
產銷缺料報表
之L/T的采購物料用以產銷會巽常 提報;
7.每周四召開N+2周產銷協調會﹔
7
每週四組織召開產銷協調會
產銷會上針對部分出貨料號進行 調整﹐包括順延或全并等﹔
8,10.產銷結果數據導Demand系統
23.生產工單提前4H開立并核發﹐
20
計畫調整
N
24
是否達成
填寫出貨流程卡﹔
24,25,26.物控依計畫排配確認物料
21
CCR早會
Y
是否有巽常﹐是否可達成﹐有如 巽常頇提前通知企畫生管并知會 交管以協調正計畫﹐如無巽常則 通知安排供應商進料,驗貨,入庫;
27.倉管人員依日排配及工單提前 4H備好物料,備料異常及時通知責
19.物控針對物控欠料報表重新 PULL IN 交期﹔
13
物控計畫
18
通知供應商備料
20.物控確認之巽常物料報生管并
協調生產計畫﹔
21.每周一﹐三﹐五召開CCR早會
﹐以確定製程供料狀況﹔并對製
14
物料需求計畫報表 生成
19
物料交期確認
程巽常料號進行適當調整﹔
生产计划流程图
生产计划流程图生产计划流程图是一个用于描述生产计划制定和执行过程的图表。
它通常由一系列连续的步骤和活动组成，以展示生产计划从开始到完成的各个阶段。
下面是一个标准格式的生产计划流程图的详细描述。
1. 开始：生产计划的制定通常从收集和分析相关数据开始。
这些数据可以包括市场需求、产品销售数据、生产能力等。
基于这些数据，制定生产计划的目标和要求。
2. 制定计划：基于收集到的数据和目标要求，制定生产计划。
这个阶段通常包括确定生产数量、生产周期、所需资源等。
同时，还需要考虑其他因素，如库存水平、供应链可用性等。
3. 资源准备：在制定生产计划后，需要准备所需的资源。
这包括原材料的采购、设备的准备、人员的调度等。
确保所有资源都能按计划准备和安排。
4. 生产过程：一旦资源准备就绪，生产计划进入实施阶段。
这个阶段涉及到生产车间的组织、生产设备的操作、生产人员的分配等。
确保生产过程按照计划进行，并监控生产进度和质量。
5. 监控和调整：在生产过程中，需要不断监控生产进度和质量。
如果发现任何偏差或问题，需要及时调整生产计划。
这可能涉及到资源重新安排、生产顺序调整等。
6. 完成生产：一旦生产计划按照要求完成，生产过程进入尾声。
这个阶段涉及到产品的检验、包装、入库等。
确保生产的产品符合质量标准，并按时交付给客户。
7. 结束：生产计划流程图以“结束”作为最后一个步骤。
这个步骤表示生产计划的执行已经完成。
在这个阶段，可以进行生产计划的评估和总结，以及对整个流程的改进和优化。
以上是一个标准格式的生产计划流程图的详细描述。
根据具体的业务需求和流程细节，可以对每个步骤进行进一步的细化和补充。
这样的流程图有助于组织和管理生产计划，确保生产过程的顺利进行，并提高生产效率和质量。
车间生产计划排程表
车间生产计划排程表在制造业中，车间生产计划排程表是一个至关重要的工具。
它不仅可以帮助车间管理人员有效地安排生产任务，提高生产效率，还可以帮助企业更好地控制生产成本，提高产品质量。
因此，制定一份合理、科学的车间生产计划排程表对于企业来说至关重要。
首先，车间生产计划排程表需要根据市场需求和产品生产周期来制定。
通过对市场需求的分析，车间管理人员可以确定产品的生产数量和生产周期，进而制定出合理的生产计划。
在制定生产计划时，还需要考虑到原材料的供应情况，以及生产设备的利用率，确保生产计划的可行性和有效性。
其次，车间生产计划排程表需要合理安排生产任务的先后顺序。
根据产品的生产工艺和生产设备的特点，确定生产任务的先后顺序，避免生产过程中出现瓶颈和浪费，提高生产效率。
同时，还需要合理安排生产任务的时间，确保生产任务按时完成，避免因生产延误而导致的不必要损失。
另外，车间生产计划排程表还需要考虑到人力资源的合理配置。
根据生产任务的数量和难度，合理安排生产人员的工作任务，确保生产任务能够按时完成，并且保证生产过程中的安全和质量。
在安排人力资源时，还需要考虑到员工的工作疲劳度和技能水平，合理安排员工的轮岗，避免因员工疲劳和技能不足而导致的生产事故和质量问题。
最后，车间生产计划排程表需要不断进行调整和优化。
随着市场需求和生产环境的变化，车间生产计划排程表也需要不断进行调整和优化，确保生产计划的及时性和有效性。
同时，还需要对生产过程进行监控和分析，及时发现生产过程中的问题和不足，采取有效的措施进行改进，提高生产效率和产品质量。
总之，车间生产计划排程表是车间管理工作中的重要工具，它直接关系到企业的生产效率和产品质量。
因此，制定一份合理、科学的车间生产计划排程表对于企业来说至关重要。
只有不断优化和完善生产计划排程表，才能更好地提高企业的竞争力，实现持续稳定的发展。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
1.0目的
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
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生产计划流程表
1. 目的：规范生产计划管理作业办法，使生产前的策划、排单、物料计划的订立、计划变更的处理、进度管理等作业有据可循。
2. 适用范围：适用公司生产计划进度和物料计划的管理。
3. 定义：
3.1生产总计划：生产部门按照客户的订单需求和交货期先后安排生产计划。
3.2物料需求计划：生产订单使用物料汇总的需求订单，包含安全存量及补充计划，临时超过安全库存量的计划，特殊材料的需求计划。
4. 权责：
4.1客户订单的下达和衔接工作由业务部负责。
业务人员必须提供详细的订单数量，确认无误的图纸和质量指标
4.2临时的物料需求计划和特殊材料的采购计划由业务人员和客户签订订单时负责，交由厂长审核，然后由采购部统一采购
4.3储备物料由仓储部门提出申请，交厂长审批后，按计划执行
4.4 生产总计划的制定由生产主管负责
4.5 生产进度的跟踪和信息由跟单员负责
4.6 生产订单和计划的更改由业务部会同生产部门负责
4.7 生产计划的交期由生产主管根据实际情况制定.
5. 作业程序：
5.1 厂长将经过审核并且排好顺序的生产投单计划下达给主管，主管审核后汇总所有的生产用料，将仓库材料报表与实际需求材料进行对比，将缺料或者部分缺料状况统计，并立即填写“备料通知单”，报请厂长审核批准，安排采购原材料。
5.2 生产车间计划：生产车间接到总计划和工程单后，按照总计划的交货先后顺序要求结合本身工艺要求的可行性和同工艺同工序同步进行的原则，排出相应的生产计划，并按照计划的先后顺序进行生产，遇到异常情况或者计划变更时，积极配合协调处理。
5.3 主管汇总所有的生产用料，将仓库材料报表与实际需求材料进行对比，将缺料或者部分缺料状况统计，加以区分，然后按照指令要求作业，如果是部分材料库存不足，交货期不急时，由生产主管跟踪材料，直到材料到位或者预测到可以到位的时间安排订单排进计划，并注明到货时间。
如果订单较急，需要交货则根据实际情况部分先生产，同时制定“物料需求计划”写明材料需求、数量及最迟交货期经厂长审核后转采购部执行。
特殊材料或者临时增加订单材料由业务部确认客户订单数据后，经厂长核准安排采购。
5.4 安全库存范围内的产品，由仓库提供“库存材料报表”,
经厂长审核批准后，订立安全库存采购计划补充安全存量的不足。
5.5 订单计划的更改
因为客户原因造成订单或者生产计划的更改，由业务部第一时间接到通知后，电话或者口头通知生产部门立即停止作业，并在1小时之内发出书面更改通知，生管安排材料全部退库，如果已经开始生产，则由生产车间将已经生产的工序和数量以及材料用度统计清楚后，4小时内交主管部门核算成本损失，经厂长审核批准后，交业务部负责与客户沟通，交涉生产损失金额和补偿标准，并且签字确认。
否则由业务部承担全部责任和全部经济损失。
如果部分内容更改，则只计算更改部分损失。
5.6 订单数量的更改
数量增加时，按生产规定作业；数量减少时，按照生产计划控制程序规定，计算生产产值和损失金额数据报厂长审核批准后，交业务部交业务部负责与客户沟通，交涉生产损失金额和补偿标准，并且签字确认，报总经理审批。
5.7 进度管理
业务部下达投单计划后跟踪主管的计划安排和材料储备情况以及打样进度，生产主管每天将公司的计划进度异常情况统计汇总，制定成“生产计划进度表”交厂长审核、备案。
5.7 异常情况的反馈：
因客户变更造成的损失，由公司生产主管部门负责统计数据报厂长审核，核准后核算损失，报总经理批准后交业务部签字确认，文件一份交企管部，一份交财务部，一份交业务部，一份存档。
因材料异常，则由车间统计损失数据，交厂长审核后，核算损失，交采购部签字确认，由采购部与供应商协商解决，并报请总经理批准后，文件一份交企管部，一份交财务部，一份交采购部，一份存档。
其他不可预见的异常信息由发现或者发生单位及时向上级主管部门汇报，按照应急处理机制协商处理。
6. 成品入库：生产完毕后，按照“成品检验作业程序”、“生产管理作业程序”、“仓库管理作业程序”，按照要求规范作业。
7. 出货：成品入库后，仓储部门根据通知要求开具送货单据，安排出货。