第六章 金属液态成型(一-理论基础)
液态金属成型基础知识
离心铸造：
离心铸造是将熔融金属浇入高速旋转的铸型中，使其在离心力作用 下填充铸型和结晶，从而获得铸件的方法。按铸型旋转轴线的空间 位置不同，离心铸造分为立式和卧式两种。
铸件结构工艺性：
铸件结构应利于避免或减少铸件缺陷：
1.壁厚合理：设计铸件的时候应首先保证金属液的充型能力，在此 前提下减少铸件壁厚。
2.铸件壁厚力求均匀：防止形成热节而产生缩孔、缩松、晶粒粗大 等缺陷，并能减少铸造热应力及因此产生的变形和裂纹等缺陷。
3.铸件壁的连接：铸件不同壁厚的连接应逐渐过渡。拐弯和交接处 应采用较大的圆弧连接，避免锐角结构而采用大角度过渡，以避免 因应力集中而产生开裂。
2.体积疑固
当合金的结晶温度范围很宽，或因铸件截面温度梯度很小，铸 件凝固的某段时间内，其液固共存的疑固区域很宽，甚至贯穿整个 铸件截面，这种凝固方式称为“体积凝固”（或称糊状凝固）
3.中间凝固 金属的结晶范围较窄，或结晶温度范围虽宽，但铸件截面温度
梯度大，铸件截面上的凝固区域宽度介于逐层凝固与体积跽固之间， 称为“中间凝固”。
工艺缺点:熔模铸造工序繁杂，生产周期长，铸件的尺寸和重 量受到铸型（沙壳体）承载能力的限制（一般不超过25公斤）。
用途:成批生产形状复杂、精度要求高或难以进行切削加工的 小型零件，如汽轮机叶片和叶轮、大模数滚刀等。
三、压力铸造
压力铸造是压铸机上将熔融的金属在高压下快速压入金属型，并在 压力下凝固，以获得铸件的方法。压铸机分为立式和卧式两种。
为改善铸型的充填条件，在设计铸件的时候必须保证其壁厚不 小于规定的“最小壁厚”。
液态金属成型工艺基础-1
热作用
浇注过程中： 热辐射—铸型升温 铸型内腔表层物质汽化、挥发—气体压力升高 铸型表层产生应力
浇注结束后：
铸型内腔表层低温蒸发、挥发物质强烈汽化—铸型-金属界 面气体压力升高---迁移 预先涂敷在铸型内腔表面涂料层中的合金元素熔化-扩散到 铸件表层金属内—实现铸件的表面合金化
物理方面的作用：
2、砂粒的颗粒组成 3、砂粒的形状
二、砂型的工作条件
砂型的工作条件，除了在常温下承受在搬运、合箱等环节中可能发生的震动、 撞击、摩擦、压力等方面的作用外，主要指从浇注金属液开始铸型所面临的各 种热的、力学、物理和化学方面的作用。
力学方面的作用：
浇注时的冲击、冲刷----冲坏型芯—影响铸件的形状、产生夹砂缺陷； 型腔充满后：浮力、静压力---变形、影响尺寸精度； 铸件凝固后冷却：收缩-受阻—铸件产生应力、变形
机械粘砂、铸渗等
化学方面的作用：
粘结剂组分---燃烧、分解 金属-铸型界面处—产生气体之间的化学反 应 界面处气体与金属液中的合金元素反应 金属氧化物与铸型材料反应
液态金属成形生产过程
液态金属成形方法确定 材料设计 造型设备 合金成分 型砂配制 造型 制芯设备 制芯 芯砂配制
熔 化
下芯、合箱 浇 注 充 型 凝固、冷却 落砂、清理 铸 件
液态金属成形工艺
工艺---手段、措施----避免铸造缺陷，得到合格零件毛坯 普通砂型铸造---铸型的制作----铸型制作用材料、铸型制 作方法 铸型型腔的结构尺寸---模样的形状尺寸（下学期材料成形 工艺课程的内容） 砂芯的制造----原材料、制作方法、结构、形状、尺寸 避免缺陷、提高铸件质量
ห้องสมุดไป่ตู้
液态金属成形方法的特点
优点： 可以制作形状复杂，特别是具有内腔的零件毛坯。如：箱体、汽缸体等 铸造生产成本低：铸造所用原材料大多来源广泛，价格低廉，并可以直接 利用报废的零件。 减少零件的加工费用：铸件的形状和尺寸可以作得与实际零件非常接近。 缺点： 成形过程比较复杂，一些工艺过程难以控制，容易出现缺陷，产品质量不稳 定。由于铸件内部晶粒粗大，组织不均匀，且常伴有缩孔、缩松、气孔、砂 眼等缺陷，零件的力学性能比同类材料的锻件低。
1.1液态金属成形理论基础全解
凡能形成低熔点化合物、降低合金液体粘度和 表面张力的元素，均能提高合金流动性，如 P 元素； 凡能形成高熔点夹杂物的元素，都会降低合金 流动性。如S、Mn等。
13
1.1.1 液态金属的流动性和充型能力
合金的结晶特点
金属在结晶状态下流动
（a)纯金属 (b）结晶温度范围宽的合金
14
1.1.1 液态金属的流动性和充型能力
3
概念和特点
铸造工艺的缺点
(1)铸件力学性能特别是塑性与冲击性能低于塑 性成形件； (2)铸造工序多，难以精确控制，铸件质量不稳 定； (3)砂型铸造劳动条件差； (4)铸件大多为毛坯件。
4
概念和特点
铸造方法的分类
金属型铸造
砂型铸造 特种铸造
低压铸造
压力铸造 熔模铸造
离心铸造 陶瓷型铸造 实型铸造
4.铸件结构方面 模数（折算厚度） 模数大的铸件，由于与铸型的接触表面积相对较 小，热量散失比较缓慢，则充型能力较高；
铸件的壁越薄，模数越小，则越不容易被充满。
铸件的复杂程度：
铸件结构复杂，则型腔结构复杂，流动阻力大， 铸型的充填就困难。
合金的流动性； 合金的收缩性； 合金的吸气性。
7
1.1.1 液态金属的流动性和充型能力
液态金属浇注入铸型后，液体利用自身的流 动性而充填铸型。充型能力：液体金属充满 型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成型件的 能力。 充型能力的影响因素： 合金液体的流动性； 铸型性质； 浇注条件； 铸件结构。
1.1.1 液态金属的流动性和充型能力
2.铸型性质 铸型的蓄热系数 铸型的温度
蓄热系数是指当某一足够厚度 单一材料层一侧受到谐波热作 用时，表面温度将按统一周期 波动，通过表面的热流波幅与 表面温度波幅的比值。其值越 大，材料的热稳定性越好。即 蓄热系数小时，受热来的快， 凉时去也快。
金属液态成形工艺原理讲稿
金属液态成形工艺原理讲稿一、引言金属液态成形工艺是一种重要的金属加工方法，它利用金属在液态状态下的可塑性，通过施加外力，将金属材料压制成所需形状的工艺过程。
金属液态成形工艺广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶制造等众多领域，具有高效、精确、灵活的特点。
本文将介绍金属液态成形工艺的原理和应用。
二、金属液态成形工艺的原理金属液态成形工艺主要依靠金属在液态状态下的可塑性来实现材料的变形。
在液态状态下，金属具有较高的流动性和可塑性，可以通过施加外力使金属流动，从而制造出复杂形状的金属构件。
金属液态成形工艺的主要原理包括以下几点： 1. 温度控制：金属液态成形工艺需要将金属升温到液态状态，通常通过加热设备控制金属的温度。
2. 施加外力：在金属材料处于液态状态时，需要施加适当的外力，如压力、压力冲击等，以实现对金属的形状变化和压制成型。
3. 液态流动：金属在液态状态下具有较高的流动性，可以通过控制液态金属的流动轨迹和速度，实现对金属的精确塑性变形。
4. 液态金属的熔化和凝固特性：金属在液态和固态之间的相变过程对金属液态成形工艺具有重要影响。
不同金属具有不同的熔化温度和凝固温度，需要根据具体金属材料选择合适的工艺参数。
三、金属液态成形工艺的应用金属液态成形工艺在许多领域都有广泛的应用，具有以下几个优点： 1. 高效生产：金属液态成形工艺可以实现多工位、多工序的同时进行，提高了生产效率。
2. 精确成形：金属液态成形工艺可以制造出复杂形状的金属构件，加工精度高，尺寸和形状可控性强。
3. 节约材料：金属液态成形工艺可以使金属材料得到较好的填充，减少了材料的浪费。
4. 节约能源：金属液态成形工艺可以在短时间内实现金属材料的加热和冷却，节约了能源消耗。
金属液态成形工艺在以下领域有广泛的应用： 1. 航空航天：金属液态成形工艺可以制造出高强度和轻质的航空航天零部件，提高了飞行器的性能和燃油效率。
2. 汽车制造：金属液态成形工艺可以制造出汽车发动机缸体、曲轴等零部件，提高了汽车的动力性能和燃油效率。
金属液态成形工艺原理
H0
P杯
v杯2 2g
0
P腔
v内2 2g
hi （2 - 1）
1. 充填下半型 设充填下半型时需要金属液m1，充填时间为t1。 以浇口杯液面和内浇道出口建立伯努利方程（能量方程）：
H0
P杯
v杯2 2g
0
P腔
v内2 2g
hi
式中：
P杯 —— 浇口杯液面压力 P腔 —— 型腔内的液面压力 v杯 —— 浇口杯液面金属流动速度 v内 —— 内浇口出口金属流动速度 hi —— 浇注系统中某段的流体压头损失
§2.2 液态金属充型过程的水力学计算
三、计算结果
计算条件： a. 浇注系统为充满流动
封闭式浇注系统； 对于开放式的型腔液面要淹过内浇道。
b. 浇口杯液面保持不变
c. 型腔内压力与外界相同，即砂型透气性要好，有排气孔
1. 充填下半型 设充填下半型时需要金属液m1，充填时间为t1。 以浇口杯液面和内浇道出口建立伯努利方程（能量方程）：
γ —— 重度（=ρg）
2. 充填上半型 设充填上半型时需要金属液m2，充填时间为t2。 以浇口杯液面和内浇道出口建立伯努利方程：
H0
P杯
v杯2 2g
0
P内
v内2 2g
hi
3. 充填整个铸型
设充填时需要金属液m，充填时间为t，则
m
F内 t 2gH均
式中 m为充填铸型所需金属液； t为充填时间； 为流量系数； H均为充型平均静压头。
学的规律在一定程度上也适用于液态金属的流动过程。
§2.2 液态金属充型过程的水力学计算 一、浇注系统的结构
§2.2 液态金属充型过程的水力学计算
一、浇注系统的结构
浇注系统：引导金属液进入和充满型腔的一系列通道。
液压 第六章 金属的液态成型
一、合金充型能力及其影响因素液态合金充满铸型型腔，并获得形状完整、轮廓清晰、尺寸准确的铸件的能力。
影响因素：合金的流动性、浇注温度、铸型特点二、合金流动性及其影响因素及灰口铸铁、球墨铸铁、铸钢及铝合金的流动性比较（简答题）合金的流动性是指液态合金自身的流动能力，流动性好的合金充型能力强。
1、合金的种类，不同合金，其浇注温度和凝固温度范围均不相同。
2、合金的成分，不同成分的铸造合金主要是由于其结晶特点的不同而影响其流动性的。
灰口铸铁流动性最好，铝合金居中，铸钢最差。
三、合金的收缩、分类及导致的缺陷（填空）液态合金在液态、凝固态和固态过程中所发生的体积和尺寸减小的现象叫做收缩。
液态收缩：金属液温度下降，液面降低，液态金属体积减小。
（与浇注温度有关）凝固收缩：液态金属凝固，体积显著减小。
（与合金结晶的温度范围有关）固态收缩：固态金属继续冷却，体积减小。
一般直接表现为铸件外型尺寸的变小。
液态收缩和凝固收缩形成铸件的缩孔和缩松，固态收缩使铸件产生内应力、变形和裂纹。
四、缩孔与缩松形成原因及其防止浇入铸型的液态合金在凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补充，在铸件最后凝固的部位会形成空洞，容积大而集中的是缩孔，容积小而分散的是缩松。
1、合理选择铸造合金。
采用接近共晶成分或结晶温度范围窄的合金。
2、合理选用凝固原则。
采用“顺序凝固”或“同时凝固”原则，在铸件最后凝固地方，设置冒口来补缩五、铸造内应力种类、产生原因及预防和消除热应力：由于铸件壁厚不均，各部分的冷却速度不同而导致各部分收缩不一致引起的铸件内部应力。
机械应力：铸件冷却到弹性状态后，由于受到铸型、型芯和浇、冒口等的机械阻碍而产生的铸件内部应力。
一般都是拉应力。
1、采用“同时凝固”原则2、改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇、冒口等；3、采用能自由收缩的铸件结构（形状简单，壁厚均匀）；4、对铸件进行时效处理，消除内应力。
六、灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁及可锻铸铁形态、牌号含义，灰铁、球铁性能（球铁以铁代钢），趁热打铁含义1、灰口铸铁的组织特征: 金属基体+ 石墨典型牌号：HT 100 ; HT 150 ; HT 200Φ30mm试棒的最低抗拉强度值( MPa )1)机械性能较差2)耐磨性好3)减震性好4)缺口敏感性小5)铸造性能和切削加工性能好6)其他工艺性差：焊接性差;热处理性能差;不能锻造和冲压。
金属的液态成形原理资料.pptx
积和尺寸减少的现象---.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松, 裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.
收缩的几个阶段 1) 液态收缩（T浇 — T液） : 从金属液浇入铸型到开始 凝固之前. 液态收缩减少的体积与浇注温度至开始凝 固的温度的温差成正比. 2) 凝固收缩（T液 — T固）: 从凝固开始到凝固完毕. 同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如 : 35钢,体积收缩率3.0%, 45钢 4.3%。 3) 固态收缩（T固 — T室） : 凝固以后到常温. 固态 体积收缩直观表现为铸件各方向线尺寸的缩小，影响 铸件尺寸精度及形状的准确性,故用线收缩率表示.
3) 中间凝固 大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.
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（a）逐层凝固
（b）中间凝固
铸件的温度梯度, 凝固区域及凝固方式
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铸件的凝固方式
糊状凝固 结晶温度范围很宽的合金， 从铸件的表面至心部都是 固液两相混存。
温度
固 表层
液 中心
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铸件的凝固方式
体上浮,排除. • 3) 流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进
行补缩. • 因此，合金流动性好能有效防止铸件出现冷隔、浇不足、
气孔、夹渣、缩孔等缺陷。
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二)浇注条件
1 浇注温度: t↑ 合金粘度下降,过热度高. 合金在铸件中保持 流动的时间长, ∴ t↑ 提高充型能力. 但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不 宜过高 2 充型压力: 液态合金在流动方向上所受的压力↑ 充型能力↑ 如 砂形铸造---直浇道,静压力. 压力铸造,离心铸造等充型压力 高.
液态金属成型
gx −
1 ∂P +ν ρ ∂x
∂ 2u ∂ 2u ∂ 2u ∂ u ∂u ∂u ∂u ∂ x2 + ∂ y2 + ∂ z2 = ∂t + u ∂x + v ∂y + w∂z
∂ 2v ∂ 2v ∂ 2v ∂ v 1 ∂P ∂v ∂v ∂v gy − +ν + + 2 = + u + v + w 2 2 ρ ∂y ∂x ∂y ∂z ∂y ∂z ∂t ∂x gz − 1 ∂P +ν ρ ∂z ∂ 2w ∂ 2w ∂ 2w ∂ w ∂w ∂w ∂w ∂ x2 + ∂ y2 + ∂ z2 = ∂t + u ∂x + v ∂y + w ∂z
五、实验报告 分析总结铝合金的熔炼处理工艺流程，比较精炼处理、 变质处理、 振动以及冷却条件对 铝合金组织及性能的影响。
实验二、液态成型过程 CAE 实验 一、基础理论 计算机辅助工程（ Computer Aided Engineering，简称 CAE）技术是一门以 CAD/CAM 技术水平的提高为发展动力，以高性能计算机及图形显示设备的推出为发展条件，以计算 力学和传热学、 流体力学等的有限元、 有限差分、 边界元、 结构优化设计及模态分析等方法为 理论基础的新技术。目前液态成型 CAE 主要以铸件的温度场模拟和流动场模拟为主，软件 水平已经达到实用化，国内外均有商品化软件出现。国外主要有德国的 MagmaSoft、美国的 ProCAST、 Flow3D、 韩国的 AnyCAST 等，国内主要有华中科技大学的华铸 CAE、 清华的 FTStar、华北工学院的 CastSoft 等。 1）温度场模拟 温度场模拟主要是利用传热学原理，分析铸件的传热过程，模拟铸件的冷却凝固进程 ，
第六章 金属液态成型(一-理论基础)
三种凝固方式示意图
铸件质量与其凝固方式密切相关。一般， 铸件质量与其凝固方式密切相关。一般，逐层凝 固时，合金的充型能力强，便于防止缩孔和缩松； 固时，合金的充型能力强，便于防止缩孔和缩松；糊 状凝固，则难以获得结晶紧密的铸件。 状凝固，则难以获得结晶紧密的铸件。
影响凝固方式的因素
合金的结晶温度范围 合金的结晶温度范围愈小, 合金的结晶温度范围愈小, 凝固区愈窄， 凝固区愈窄，愈倾向于逐层凝 反之，则倾向于糊状凝固。 固；反之，则倾向于糊状凝固。 铸件的温度梯度 当合金成分已确定， 当合金成分已确定，凝固 区的宽窄， 区的宽窄，取决于其内外层的 温度梯度。 温度梯度。铸件的温度梯度愈 大，凝固区愈窄，愈倾向于逐 凝固区愈窄， 层凝固。铸件的温度梯度愈小, 层凝固。铸件的温度梯度愈小, 凝固区愈宽， 凝固区愈宽，愈倾向于糊状凝 固。
2.影响合金收缩的因素 2.影响合金收缩的因素
（1）化学成分 ）
不同种类的合金，收缩率不同；同类合金， 不同种类的合金，收缩率不同；同类合金， 化学成分不同，收缩率也不同。 化学成分不同，收缩率也不同。 C、Si：强烈促进铸铁石墨化，铸铁体收缩减 、 ：强烈促进铸铁石墨化， 小； S：对铸铁石墨化有一点阻碍，铸铁收缩增大; ：对铸铁石墨化有一点阻碍，铸铁收缩增大; Mn：可抵消对 石墨化的阻碍作用，适量的 ：可抵消对S 石墨化的阻碍作用， Mn 可使铸铁收缩减小。 可使铸铁收缩减小。
二. 合金的充型能力
合金在液态成型过程中表现出的工艺性能称为 铸造性能。它包括液态合金的充型能力， 铸造性能。它包括液态合金的充型能力，合金 的凝固与收缩，铸造应力与裂纹， 的凝固与收缩，铸造应力与裂纹，吸气与偏析 等。 液态合金填充铸型型腔的过程称为充型。 液态合金填充铸型型腔的过程称为充型。 充型能力是使液态金属充满型腔并使铸件形状 完整、轮廓清晰的能力。 完整、轮廓清晰的能力。它首先与合金本身的 流动性有关，同时浇注条件、铸型填充条件、 流动性有关，同时浇注条件、铸型填充条件、 铸件结构等对充型能力也有影响。 铸件结构等对充型能力也有影响。
金属材料液态成型原理(1-液态金属的结构和性质)
1.3.1 金属遗传性
广义上说，金属的遗传性理解为在结构上（或在物性 方面），由原始炉料通过熔体阶段向铸造合金的信息 传递。
具体体现在原始炉料通过熔体阶段对合金零件凝固组 织、力学性能以及凝固缺陷的影响。
1.3.1 金属遗传性
1 力学性能的遗传性
金属及合金遗传性在力学性能方面可利用合金“遗传系数” 的概念进行衡量
1.1.1 液态金属结构的研究方法
gr
1
1
2 2n r 00
0
Q
I Nf
2
1sinQrdQ
Q 4 sin
1.1.1 液态金属结构的研究方法
径向分布函数 定义：
物理含义：
1.1.1 液态金属结构的研究方法
偶势
配位数
rm
Z
2
4r
1.3.3 遗传性的影响因素
1.4 半固态金属的流变性
在液态成型过程中，熔体有较大的过热度时，在浇注前或 浇注时可近似为牛顿流体。但当合金处于凝固过程，开始 析出一定体积分数的固相后，合金即开始具有固相特征， 无流动性。但随着半固态铸造工艺的出现，通过压铸或挤 压装置对半固态浆料施加较大的作用力，使其具有良好的 充型能力，此时流动的半固态金属已不再遵循牛顿流体的 运动规律，而呈现相应的流变特性。
对成型过程的影响 -毛细现象
假设液体中有一
半径为r的球形气泡
1.2.2 表面张力
1.3 遗传性
20世纪20年代，法国的学者Levi通过对Fe-C系合金的 研究发现片状石墨组织与炉料中石墨的尺寸有关，首 次提出了金属遗传性的概念。随后的研究工作表明， 在相同的生产条件下，合金的组织和性能取决于微观 组织和质量，其原始状态对合金熔体及最终产品微观 结构的特殊影响，即称之为“遗传性”。
铸造工艺基础知识及理论
4
铸造材料
1
工艺基础 工艺性能
2
铸件生产
铸造工艺
3 工艺方法
1. 金属液态成形（铸造）工艺基础
什么是金属的液态成形:
将熔炼好的液态金属浇入与零件形 状相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固， 以获得毛坯或零件的工艺方法,亦称铸造.
金属的液态成形的方法:
金属的液态成形是制造毛坯、零件的重要方法之一。按铸型材 料的不同，金属液态成形可分为砂型铸造和特种铸造（包括压力铸 造、金属型铸造等）.其中砂型铸造是最基本的液态成形方法，所生 产的铸件要占铸件总量的80%以上.特种铸造较适用于大批量生产， 应用范围逐渐增加。
松
的 方
方法
合理布置内浇道及确定浇铸工艺。
法
合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。
3. 铸件的生产工艺
整模造型
分模造型
手工造型
砂型铸造
活块造型 三箱造型
液
挖砂造型
态
机器造型
刮板造型
成
铸造工艺图的绘制
型
砂型铸造的工艺设计
分型面的选择
工
工艺参数的确定 浇注位置的确定
艺
金属型铸造
熔模铸造
压力铸造
特种铸造
低压铸造 陶瓷型铸造
内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程中，如得不到合金液的 补充，在铸件最后凝固的地方就会产生缩孔.
2. 铸件的生产—缩松的形成 缩松的形成原因:
铸件最后凝固的收缩未能得到补充，或者结晶温度范围宽的 合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发 达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。
合金的收缩的过程:
合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的 现象。合金的收缩给液态成形工艺带来许多困难，会造成许 多铸造缺陷。（如：缩孔、缩松、裂纹、变形等）。
第6章 金属的液态成型
• 金属的液态成型是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属 浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法。 金属的液体成型也称为铸造。 • 金属液态成型具有下列优点： • (1)能制造各种尺寸和形状复杂的铸件，尤其是内腔复杂的 铸件。 • (2)铸件的形状和尺寸与零件很接近，因而节省了金属材料 和加工工时。 • (3)绝大多数金属均能用液态成型方法制成铸件。 • (4) 液态成型生产适用于各种生产类型。 • (5) 液态成型所用的原材料来源广泛，价格低廉，并可回 收使用，还可利用金属废料和废机件。
平板变形
结构对变形的影响
热应力的形成过程
6.2 常用液态成型合金及其熔铸
• 6.2.1常用铸铁件及其熔铸工艺 • 6.2.2.铸钢件 • 6.2.3 有色合金铸件生产
6.2.1常用铸铁件及其熔铸工艺
• 1.灰口铸铁 • ① 灰口铸铁的育孕处理 • 孕育处理就是在浇注前往铁水中加入孕育 剂，以产生大量人工晶核，细化珠光体基 体。 • ② 灰口铸铁的铸造性能 灰口铸铁有良好的 铸造性能，主要表现在流动性好和收缩性 小两个方面。 • ③ 灰口铸铁的铸造工艺特点
几种不同铸件壁厚的过渡形式及尺 寸
• (3)铸件应尽量避免有过大的水平面 •
防止大平面的设计
• (4)铸件结构应有利于自由收缩
轮辐的设计
• (5)应防止铸体翘曲变形
平板设计
• （6）合理选择铸件的凝固原则
铸件的凝固原则
• 3.组合铸件
铸钢组合铸件
浇合铸件的结构
6.5 特种铸造及铸造新工艺技术简 介
• • • • • • • • • 6.5.1 熔模铸造 1.熔模铸造的工艺过程 ①母模 ②压型 ③蜡模 ④结壳 ⑤脱蜡 ⑥造型和焙烧 ⑦浇注
金属液态成型一理论基础共33页
41、学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭理关系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改革如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响 ，而是 让儿童 练习良 好道德 行为， 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体，养 成儿童 自觉的 纪律性 ，这是 儿童道 德教育 最重要 的部分 。—— 陈鹤琴
1.1 液态金属成形理论基础
29
1.1.2 铸件的凝固和收缩
过冷度的大小与冷却速度密切相关。
冷却速度越快，实际结晶温度就越低，过冷度就
越大；
反之冷却速度越慢，实际结晶温度就更接近理论
结晶温度，过冷度就越小。
过冷度愈大，结晶速度愈快，
30
1.1.2 铸件的凝固和收缩
1.铸造合金的收缩性 液态合金当温度下降,而由液态转变为固态时，因为 金属原子由近程有序逐渐转变为远程有序，以及空 穴的减少或消失，一般都会发生体积减小。液态合 金凝固后，随温度的继续下降，原子间的距离还要 缩短，体积也进一步减小。 铸造合金在液态、凝固态和固态冷却的过程中，由 于温度的降低而发生的体积减小现象，称为铸造合 金的收缩性。
5
概念和特点
液态成形（砂型铸造）工艺流程
型砂配制 工装准备 芯砂配制 造型 炉料准备 造芯 砂型干燥 合金熔炼 型芯干燥 合箱浇注 凝固冷却
落砂清理
铸件检验
成品入库
6
1.1.1 液态金属的流动性和充型能力
铸造性能
是否容易铸造出形状完整和性能优异的铸件，通 常用铸造性能指标来表示。 影响铸造性能的因素：
34
1.1.2 铸件的凝固和收缩
（1）液态收缩
当液态合金从浇注温度t浇冷却至开始凝固的液相
线温度t液时的收缩，由于合金是处于液体状态， 故称其为液态收缩，表现为型腔内液面的降低。
液态收缩率εv液可用下式表示：
εV液=αv液（t浇－t液）X 100％
35
1.1.2 铸件的凝固和收缩
（2）凝固收缩 对于具有一定结晶温度范围的合金，由液态t液转变 为固态t固时，由于合金处于凝固状态，故称为凝固 收缩。
金属液态成型原理
金属液态成型原理内容简介《金属液态成型原理》共10章，书中系统阐述了材料热加工过程中金属液态成形的基本原理。
第1章是液态金属的结构和性质，第2章是金属凝固过程的传热，第3章是液态金属凝固热力学及动力学，第4章是单相及多相合金的结晶，第5章是金属凝固组织的控制，第6章是凝固新技术，第7章是合金中的成分偏析，第8章是气孔与夹杂，第9章是缩孔与缩松，第10章是铸造应力、变形及裂纹。
《金属液态成型原理》是普通高等学校“材料成形与控制工程专业”液态成形（铸造）方向本科生用的教材，同时也可作为材料加工液态成形方向研究生的参考书，还可作为金属材料工程、热加工以及机械等工程专业师生和工程技术人员的参考用书。
〃查看全部>>目录0 绪论10.1 金属的液态成形与凝固的关系10.2 凝固过程研究的对象10.3 凝固理论的研究进展2第1章液态金属的结构和性质41.1 固体金属的加热、熔化41.1.1 晶体的定义与结构41.1.2 金属的加热膨胀41.1.3 金属的熔化61.2 液态金属的结构61.2.1 液态金属的热物理性质71.2.1.1 体积和熵值的变化71.2.1.2 熔化潜热与汽化潜热71.2.2 X射线结构分析71.2.3 液态金属的结构81.2.3.1 纯金属液态结构81.2.3.2 实际金属液态结构91.2.4 液态金属理论结构模型 钢球模型与P Y理论10 1.3 液态金属的性质121.3.1 液态金属的黏滞性121.3.1.1 液态金属黏滞性的基本概念131.3.1.2 黏滞性（黏度）在材料成形过程中的意义141.3.2 液态金属的表面张力151.3.2.1 表面张力的基本概念和实质151.3.2.2 影响表面张力的因素171.3.2.3 毛细现象及表面张力引起的附加压力191.3.2.4 表面张力在材料成形中的意义201.4 液态金属的充型能力211.4.1 液态金属充型能力的基本概念211.4.1.1 充型能力的定义及其他相关名词211.4.1.2 液态金属流动性测试方法221.4.2 液态金属停止流动的机理与充型能力221.4.2.1 液态金属停止流动的机理221.4.2.2 液态金属的充型能力241.4.3 影响充型能力的因素271.4.3.1 金属性质方面的因素271.4.3.2 铸型性质方面的因素291.4.3.3 浇注条件方面的因素301.4.3.4 铸件结构方面的因素311.5 液体金属中的流动311.5.1 自然对流和强迫对流311.5.2 凝固过程液相区液态金属的流动32 1.5.3 液态金属对流对凝固组织的影响33习题与思考题34第2章金属凝固过程的传热352.1 概述352.1.1 热量传递的基本方式352.1.2 铸造过程中的热交换352.2 导热基本定律362.2.1 温度场362.2.1.1 概念362.2.1.2 等温面及等温线362.2.2 傅里叶定律362.2.3 导热微分方程372.3 凝固温度场的求解方法392.3.1 方法介绍392.3.2 铸件凝固温度场的解析解法392.3.3 半无限大物体的非稳态导热解析法41 2.3.4 测温法432.3.5 影响铸件温度场的因素432.3.5.1 金属性质的影响432.3.5.2 铸型性质的影响432.3.5.3 浇注条件t浇442.3.5.4 铸件结构的影响442.4 不同界面热阻条件下温度场462.4.1 概述462.4.1.1 热阻462.4.1.2 多层板的热阻462.4.2 铸件在非金属型中凝固482.4.3 金属型铸造凝固482.5 铸件的凝固方式及其对铸件质量的影响49 2.5.1 凝固动态曲线492.5.2 凝固区域及其结构492.5.3 铸件的凝固方式及其影响因素512.5.3.1 凝固方式512.5.3.2 影响凝固方式的因素522.6 合金凝固方式与铸件质量的关系522.6.1 窄结晶温度范围的合金522.6.2 宽结晶温度范围的合金532.6.3 中等结晶温度范围的合金542.7 无限大平板铸件的凝固时间计算542.7.1 理论计算法542.7.2 经验公式法55习题与思考题56第3章液态金属凝固热力学及动力学573.1 凝固热力学573.1.1 液固相变驱动力573.1.2 曲率、压力对金属平衡结晶温度的影响59 3.1.2.1 曲率对金属平衡结晶温度的影响593.1.2.2 压力对物质熔点的影响593.2 自发形核过程603.2.1 液态金属的结晶过程603.2.2 自发形核形核功613.2.3 自发形核形核率623.3 非自发形核过程643.3.1 非自发形核形核功643.3.2 非自发形核的形核条件663.4 晶核的生长673.4.1 液 固界面的结构及其影响因素683.4.2 粗糙界面与光滑界面693.5 晶体的生长方式及生长速度703.5.1 晶体的生长方式703.5.2 晶体的生长速度703.5.2.1 连续生长713.5.2.2 二维生核生长723.5.2.3 沿螺型位错生长723.5.3 晶体的生长方向和生长表面73习题与思考题74第4章单相及多相合金的结晶754.1 凝固过程中的质量传输754.1.1 溶质分配方程754.1.1.1 扩散第一定律754.1.1.2 扩散第二定律754.1.2 凝固传质过程的有关物理量764.1.2.1 扩散系数D764.1.2.2 溶质平衡分配系数k0764.1.2.3 液相线斜率mL774.1.2.4 液相温度梯度GL774.1.3 稳定态扩散（溶质传输）过程的一般性质77 4.1.3.1 稳定态定向凝固特征微分方程的通解78 4.1.3.2 固液界面处的溶质平衡784.1.3.3 远离固 液界面的液体成分784.2 单相合金的凝固794.2.1 溶质再分配现象的产生794.2.2 平衡凝固时的溶质再分配804.2.3 非平衡凝固时的溶质再分配814.2.3.1 固相无扩散，液相充分扩散时的溶质再分配814.2.3.2 固相无扩散，液相只有有限扩散的溶质再分配83 4.2.3.3 固相无扩散、液相存在部分混合时的溶质再分配85 4.3 成分过冷的产生874.3.1 溶质富集引起界面前方熔体凝固温度的变化874.3.2 热过冷与成分过冷884.3.3 成分过冷判据884.4 界面前方过冷状态对凝固过程的影响904.4.1 热过冷对纯金属结晶过程的影响904.4.2 成分过冷对一般单相合金结晶过程的影响914.4.3 凝固参数和微观组织形态之间的关系964.5 多相合金的凝固974.5.1 共晶合金的凝固974.5.1.1 共晶组织的分类与特点974.5.1.2 规则共晶的凝固994.5.1.3 非小平面 小平面共晶合金的结晶1024.5.1.4 离异生长及离异共晶1054.5.2 偏晶合金的凝固1064.5.2.1 偏晶合金大体积的凝固1064.5.2.2 偏晶合金的单向凝固1064.5.3 包晶合金的凝固1074.5.3.1 平衡凝固1074.5.3.2 非平衡凝固107习题与思考题109第5章金属凝固组织的形成与控制1115.1 铸件宏观凝固组织的形成及其影响因素1115.1.1 铸件宏观凝固组织的特征1115.1.2 晶粒游离的产生1115.1.2.1 液态金属流动对结晶中晶粒游离过程的作用111 5.1.2.2 铸件结晶中的晶粒游离1125.1.3 表面细晶粒区的形成1145.1.4 柱状晶区的形成1155.1.5 内部等轴晶区的形成1165.1.5.1 关于等轴晶晶核的来源1165.1.5.2 关于等轴晶区的形成过程1165.2 铸件宏观凝固组织的控制1175.2.1 铸件凝固组织对铸件质量和性能的影响1175.2.2 等轴晶组织的获得和细化1185.2.2.1 合理控制热学条件1185.2.2.2 孕育处理与变质处理1205.2.2.3 动态晶粒细化1245.2.2.4 等轴晶枝晶间距的控制125习题与思考题125第6章凝固新技术1266.1 定向凝固1266.1.1 定向凝固的理论基础1266.1.1.1 定向凝固技术的工艺参数1266.1.1.2 成分过冷理论与界面稳定性理论1276.1.2 非平衡条件下的定向凝固1286.1.2.1 非平衡凝固时的溶质分配系数1286.1.2.2 非平衡定向凝固的界面形态选择1286.1.3 定向凝固技术及其应用1306.1.3.1 传统的定向凝固技术1306.1.3.2 新型定向凝固技术1326.1.3.3 定向凝固技术的应用1336.2 快速凝固1356.2.1 快速凝固技术简介1356.2.1.1 急冷凝固技术1366.2.1.2 深过冷法1376.2.2 快速凝固方法1376.2.2.1 急冷快速凝固方法1376.2.2.2 深过冷快速凝固方法1386.2.2.3 表面快速熔凝技术1406.2.2.4 喷射成型技术1416.2.2.5 表面沉积技术1416.2.3 快速凝固显微组织1416.2.4 金属玻璃1466.2.4.1 金属玻璃的基本概念1466.2.4.2 容易形成金属玻璃的合金系147 6.2.4.3 金属玻璃的性能特点1476.3 超常凝固1476.3.1 微重力下的凝固1486.3.2 微重力实验环境的获得1486.3.3 声悬浮下的凝固1496.3.3.1 声悬浮技术简介1506.3.3.2 声悬浮理论1516.3.3.3 声悬浮凝固组织1526.3.4 高压凝固1536.3.4.1 压力对凝固参数的影响1536.3.4.2 高压下的非晶形成1556.3.4.3 高压下的纳米晶的形成1556.4 物理场作用下的凝固1566.4.1 电脉冲作用下的凝固1566.4.1.1 液相线以上电脉冲处理机理1566.4.1.2 液固两相区内电脉冲处理机理探讨1566.4.1.3 电脉冲作用下的凝固组织1576.4.2 电场作用下的凝固1576.4.2.1 连续电流作用下合金熔体凝固组织研究结果157 6.4.2.2 连续电流对凝固组织的作用机制1586.4.3 超声波作用下的凝固1596.4.3.1 超声波对液体的作用机理1596.4.3.2 超声波对金属凝固组织的作用1606.5 半固态金属的凝固1616.5.1 半固态凝固技术简介1616.5.2 半固态金属的特性及形成机理1616.5.2.1 半固态金属的特性1616.5.2.2 半固态金属的形成机理1626.5.3 半固态铸造1626.5.3.1 半固态金属原料的制备1626.5.3.2 半固态金属铸造的特点及方法163习题与思考题165第7章合金中的成分偏析1667.1 微观偏析1667.1.1 晶内偏析1677.1.1.1 晶内偏析的影响因素1677.1.1.2 晶内偏析的预防与消除1697.1.2 晶界偏析1707.2 宏观偏析1717.2.1 正常偏析1727.2.2 逆偏析1737.2.3 V型和逆V型偏析1737.2.4 带状偏析1747.2.5 重力偏析174习题与思考题175第8章气孔和夹杂1768.1 气孔1768.1.1 金属中气体的来源及种类176 8.1.1.1 金属中气体的来源1768.1.1.2 铁和钢中的气体1778.1.1.3 铝及铝合金中的气体177 8.1.1.4 镁及镁合金中的气体177 8.1.1.5 铜及铜合金中的气体177 8.1.2 铸件中气孔的分类及特征177 8.1.2.1 反应性气孔1778.1.2.2 侵入性气孔1788.1.2.3 析出性气孔1788.1.3 气孔的形成过程1798.1.3.1 经典形核理论1798.1.3.2 非经典形核理论1828.1.4 防止气孔形成的措施1868.1.4.1 防止侵入气孔的措施186 8.1.4.2 防止析出气孔的措施186 8.1.4.3 防止反应气孔的措施187 8.1.4.4 防止卷入气孔的措施187 8.2 夹杂1878.2.1 夹杂物的来源及分类1888.2.1.1 夹杂物的来源1888.2.1.2 夹杂物的分类1888.2.2 非金属夹杂物的形成过程1898.2.2.1 非金属夹杂物形成的热力学条件189 8.2.2.2 初生夹杂物的形成过程1918.2.2.3 二次氧化夹杂物的形成过程1968.2.2.4 次生夹杂物的形成过程1978.2.3 非金属夹杂物的去除1978.2.3.1 气体搅拌1978.2.3.2 电磁净化1988.2.3.3 氯盐精炼法1998.2.3.4 熔剂净化法1998.2.3.5 化学法1998.2.3.6 过滤器199习题与思考题199第9章缩孔和缩松2009.1 金属收缩的概念2009.1.1 液态收缩2019.1.2 凝固收缩2019.1.3 固态收缩2039.1.4 铸件的收缩2059.2 缩孔与缩松的形成机理2069.2.1 缩孔2079.2.1.1 缩孔的形成2079.2.1.2 缩孔的容积2079.2.1.3 缩孔位置的确定2099.2.2 缩松2109.2.2.1 缩松的形成2119.2.2.2 缩孔和缩松的相互转化2149.2.3 灰铸铁和球墨铸铁铸件的缩孔和缩松215 9.3 防止铸件产生缩孔和缩松的途径2179.3.1 顺序凝固和同时凝固2179.3.1.1 顺序凝固2179.3.1.2 同时凝固2199.3.2 浇注系统的引入位置及浇注工艺220 9.3.3 冒口、补贴和冷铁的应用2219.3.4 加压补缩221习题与思考题221第10章铸造应力、变形和裂纹22210.1 概述22210.2 铸造应力22310.2.1 铸造应力的分类22310.2.2 应力的形成22310.2.2.1 热应力的形成22310.2.2.2 相变应力的形成22410.2.2.3 机械阻碍应力的形成22510.2.3 控制应力的措施22510.2.3.1 形成铸造应力的影响因素225 10.2.3.2 减小应力的途径22510.2.3.3 消除残余应力的方法22610.3 变形22610.3.1 变形的种类22710.3.2 控制变形的措施22710.4 铸造中的裂纹22810.4.1 铸造中的热裂纹的形成与控制228 10.4.1.1 热裂纹的分类及特征22810.4.1.2 热裂纹的形成机理22810.4.1.3 热裂纹的影响因素23110.4.1.4 合金因素的影响23110.4.1.5 工艺因素对热裂纹的影响232 10.4.1.6 防止热裂纹的措施23210.4.2 冷裂纹232习题与思考题234参考文献235。
金属液态成型理论与技术基础
目录绪论第1章铸造方法简介1.1 砂型铸造1.2 特种铸造1.3 液态金属凝固控制技术1.3.1定向凝固技术1.3.2快速凝固技术1.3.3悬浮铸造技术1.3.4流变铸造技术第1章液态金属及合金的结构和性质1.1 固态金属的加热膨胀及熔化1.2 液态金属和合金的结构1.3 液态金属和合金的性质第2章液态金属及合金的凝固2.1 傅立叶（Fourier）导热微分方程2.2 铸件的温度场2.3 焊接温度场2.4 铸件的凝固方式2.5 凝固时间的计算第3章液态金属及合金的结晶3.1 概论3.2 生核过程3.3 晶体生长过程3.4 单晶合金的结晶3.5 共晶合金的结晶第4章金属结晶组织4.1 金属的结晶组织4.2 结晶组织的形成及性能4.3 金属凝固过程中细化晶粒的措施第5章液态金属成型过程中的缺陷5.1应力、变形和裂纹5.2化学成分的不均匀性5.3 缩孔与缩松5.4 气孔5.5 非金属夹渣物第6章液态金属的铸造性能及质量检验6.1液态合金的铸造性能6.2铸件质量与检验第8章焊接理论基础8.1 电弧焊的本质8.2 金属材料的焊接性8.3 焊接接头的组织与性能8.4 焊接质量检验第9章焊接方法及其发展9.1 焊接方法分类9.2 熔化焊9.3 钎焊9.4 先进焊接方法参考教材：1）材料成形原理，陈玉喜主编，中国铁道出版社2002；2）材料成形原理陈平昌等主编机械工业出版社, 2001；3）材料成形原理胡礼木等主编机械工业出版社，2005；4）材料成形原理与工艺应宗荣主编哈尔滨出版社，2005；5）材料成型工艺基础翟封祥尹志华主编哈尔滨工业大学出版社，2003；6) 材料成形工艺基础汤酞则主编中南大学出版社，2003；7）材料成形工艺基础刘新佳姜银方蔡郭生主编化学工业出版社，2006.。
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二. 合金的充型能力
合金在液态成型过程中表现出的工艺性能称为 铸造性能。它包括液态合金的充型能力，合金 的凝固与收缩、铸造应力与裂纹，吸气与偏析 等。
液态合金填充铸型型腔的过程称为充型。 充型能力是使液态金属充满型腔并使铸件形状 完整、轮廓清晰的能力。它首先与合金本身的 流动性有关，同时浇注条件、铸形填充条件、 铸件结构等对充型能力也有影响。
防止措施：使芯撑、冷铁表面保持干燥，无油无 锈。
合理应用冒口、冷铁等工艺 措施 冒口一般设置在铸件厚 壁和热节部位，尺寸应保证 比补缩部位晚凝固，并有足 够的金属液供给，形状多为 园柱形。 冷铁通常是用铸铁、钢 和铜等金属材料制成的激冷 物，与冒口配合，可扩大冒 口的有效补缩距离。
（2）铸造应力、铸件的变形与裂纹
① 铸造应力：铸造应力分为热应力和机械应力 铸造应力的形成 热应力：由于铸件壁厚不均，各部分的冷却速度 不同而导致各部分收缩不一致引起的铸件内部 应力。
顺序凝固原则适用于收缩大或壁厚差别较大，易 产生缩孔的铸件。其缺点是：铸件各部分温差大， 会引起较大的热应力，此外，由于要设置冒口， 增大了金属的消耗及切除毛口的工作量。 同时凝固原则适用于收缩小或壁厚均匀的薄壁铸 件，采用同时凝固原则，铸件热应力小，但在铸 件中心往往产生缩松。
对结构复杂的铸件，既要避免产生缩孔和缩松， 又要减小热应力，防止变形和裂纹，这两种凝固 原则可同时采用。
2.影响合金收缩的因素
（1）化学成分 不同种类的合金，收缩率不同；同类合金， 化学成分不同，收缩率也不同。 C、Si：强烈促进铸铁石墨化，铸铁体收缩减 小； S：强烈阻碍铸铁石墨化，铸铁收缩增大； Mn：可抵消对S 石墨化的阻碍作用，适量的 Mn 可使铸铁收缩减小。
（2）浇注温度
合金的浇铸温度越高，过热度越大，液态收 缩也越大，总收缩也越大。因此在满足足够流动 性的前提下，尽量采用低的浇注温度。遵循“ 高 温出炉，低温浇铸 ”的原则。 （3）铸件结构与铸型条件 由于铸件各部分冷速不同，铸型和型芯对铸 件收缩的阻力，因此铸件的实际线收缩率比合金 自由收缩率小。
1.合金的流动性
（1）慨念： 指液态金属的流 动能力，在铸造过程中即表现 为液态金属充填铸型的能力。 合金流动性的大小，通常以螺 旋形试样的长度来衡量。 合金的流动性愈好，充型能力愈强，流动性良 好时，不仅易于铸造出轮廓清晰、薄而复杂的铸 件，而且有助于合金在铸型中收缩时得到补充， 有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体的上浮 与排除。若流动性不足，则铸件易产生浇不足、 冷隔、缩孔、气孔、夹渣等缺陷。
2.浇注条件
（1）浇注温度
浇注温度愈高，合金的粘度下降，金属液的流动阻 力减小；且因过热度高，金属液的流动时间长，所以流 动性好。 但浇注温度过高，铸件易产生缩孔、缩松、粘砂、 气孔等缺陷。因此在保证足够流动性的前提下，浇注温 度不易过高。通常遵循“高温出炉，低温浇注”的原则。 通常灰铸铁的浇注温度为1200～1380℃； 铸钢的浇注温度为1520～1620℃； 铝合金的浇注温度为680～780℃； ＊形状复杂或薄壁件取上限。
3. 合金收缩造成的铸造缺陷
（1）缩孔与缩松 ① 缩孔与缩松的形成 浇入铸型的液态合金在凝固过程中，若液态收缩 和凝固收缩所缩减的体积得不到补充，在铸件最后凝 固的部位会形成空洞，容积大而集中的是缩孔，容积 小而分散的是缩松。
② 影响缩孔与缩松的因素
化学成分
结晶温度范围越小的合金，产生缩孔的倾向越大； 结晶温度范围越大的合金，产生缩松的倾向越大。 浇铸条件 提高浇铸温度，合金的总体积收缩和缩孔倾向增
防止措施：减少砂型和砂芯的发气量；在铸型表 面刷涂料，使之与金属液隔开。 （2）析出气孔：溶解于金属液 中的气体在冷凝过程中，因气 体溶解度的下降而析出，铸件 因此而形成的气孔。 防止措施：降低熔炼温度，以 减少合金的吸气量；提高冷却 速度；使铸件在压力下凝固。 （3）反应气孔：浇入铸型中金 属液与铸型材料、型芯撑、冷 铁或熔渣间，因化学反应产生 气体而形成的气孔。
冷裂
产生：在较低的温度下，由于热应力和机械应力 的综合作用，使铸件的应力大于金属的强度极 限而产生冷裂。冷裂往往出现在铸件受拉应力 的部位，尤其是应力集中处。
防止：尽量减小铸造内应力；降低材料的脆性， 主要是减少S、P的含量；。
四. 合金的偏析和吸气性
1. 合金的偏析 铸件凝固时出现化学成分、金相组织不均匀 的现象称为合金的偏析。偏析造成了铸件性能的 不均匀，使铸件整体的机械性能下降，并影响铸 件的耐蚀性、气密性和切削加工性。 （1）晶内偏析：同一个支晶内支杆和支叶的化 学成分不均匀。 产生：结晶温度范围较大合金，结晶时，熔点较 高的成分先结晶，形成树枝晶的枝干，而熔点较 低的成分则存于枝叉的空隙内或晶界上后结晶。
将通过变形来减小内应力，逐渐趋于稳定。
防止铸件变形的方法：
• 尽量减少铸件内应力； • 使铸件结构对称，内应力互相平衡而不易变 形； • 采用反变形法以补偿铸件变形； • 在铸件上设置拉筋来承受一部分应力，待铸 件经热处理后期，金属的强度和塑性都很低，若 铸件收缩受阻产生的很小应力也能超过该温度 下金属的强度，即发生热裂。热裂分布在应力 集中部位或热节处。 防止：采用合理的铸件结构；改善铸型、型芯的 退让性；内浇口设置应符合“同时凝固”原则； 减少硫含量等。
Ⅰ阶段（t0～t1）：Ⅰ、 Ⅱ杆都处于塑性状态，无 应力产生。 Ⅱ阶段（t1～t2）：Ⅰ杆 为塑性状态，Ⅱ杆为弹性 状态，无应力产生。 Ⅲ阶段（t2～t3）：Ⅰ、 Ⅱ杆都处于弹性状态，Ⅰ 杆受拉， Ⅱ杆受压。
机械应力：铸件冷却到
弹性状态后，由于受到 铸型、型芯和浇、冒口 等的机械阻碍而产生的 铸件内部应力。一般都 是拉应力。
三. 合金的收缩性能
1.合金收缩的概念 液态合金在液态、凝 固态和固态过程中所发生 的体积和尺寸减小的现象 叫做收缩。 收缩是铸件中许多缺 陷（如：缩孔、缩松、热 裂、应力、变形和裂纹） 等产生的基本原因。
合金收缩的三个阶段
液态收缩 金属液温度下降，液面降低，液态金
属体积减小。（与浇注温度有关）
② 铸件的变形与裂纹 铸件的变形 由于铸件冷却快的
部分受拉应力，冷却慢 的部分受压应力，因此，铸件厚的部 分向内凹，薄的部分向外凸。如：床 身铸件的变形。 对厚薄均匀的平板铸件，中心部 位冷却慢受拉应力，周边受压应力， 且上面比下面冷却快，因此中间向外 凸。
变形的原因：处于应力状态的铸件不稳定，
影响： • 晶粒内机械性能不均匀，降低使用寿命； • 晶粒内化学性能不均匀，降低抗蚀性； 消除方法： • 使铸件缓慢冷却； • 对铸件进行长时间高温扩散退火。 （2）密度偏析（又称区域偏析） ：在凝固过程 中，先结晶部分的密度与剩余液体的密度不同， 化学成分不均匀。 消除方法： • 浇注时进行搅拌，使各部分密度均匀。
（２）影响流动性的因素
合金的种类 不同合金，其浇注温度和 凝固温度范围均不相同。 如： 铸铁 — 导热性差，不易散 热，凝固慢，流动性好； 铸钢 — 熔点高，散热快， 凝固快，流动性差； 铝合金 — 导热性好，散热快， 流动性差； 等等。
合金的成分 不同成分的铸造合金主要是由于其结晶特点的不同 而影响其流动性的。 纯金属及共晶合金在恒温下结晶，结晶时液态金属 从表层逐层向中心凝固，对金属液的流动阻力小，流动 性好。 其它合金的结晶是在一定温度范围内凝固，固态的 树枝状晶体对金属液的流动阻力大，流动性差。
（2）浇注压力
液态合金在流动方向上所受到的压力越大，充型能 力愈好。
3.铸型特点
（1）铸型蓄热能力（铸型从熔融合金中吸收和传 递热量的能力） （2）铸型温度 （3）铸型结构 （4）铸型中的气体 ＊总之，铸型中凡能增加金属流动阻力、降低 流速、加快冷却速度的因素，均能降低合金的流 动性；反之，则可提高合金的流动性。
第六章 金属的液态成型
金属液态成型是指将液态金属填充到铸 型的型腔中待其冷却凝固后获得所需形 状、尺寸和性能的铸件毛坯（或零件） 的成型方法，即：铸造。
§6.1 合金的液态成型工艺理论基础
一. 凝固方式 金属的液态成型实际上就是熔融金属在 铸型中的凝固过程。
三种凝固方式
逐层凝固：纯金属或共晶成分的合金是恒温凝固， 凝固区宽度几乎为零，凝固前沿清楚地将液、固 相分开，由表层逐层向中心凝固。 糊状凝固：合金的结晶温度范围很宽，且铸件的 温度分布较为平坦，凝固时，铸件表面并不存在 固体层，而液、固并存的凝固区贯穿整个断面， 先呈糊化而后再固化。
铸造应力使铸件的精度和使用寿命大大降 低。在存放、加工或使用过程中铸件内部的残余 应力将重新分布，使铸件发生变形或裂纹。
＊
减少和消除铸造应力的方法 采用“同时凝固”原则； 改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇、冒 口等； 采用能自由收缩的铸件结构（形状简单，壁 厚均匀）； 对铸件进行时效处理，消除内应力。
凝固收缩 液态金属凝固，体积显著减小。（与
合金结晶的温度范围有关）
固态收缩 固态金属继续冷却，体积减小。一般
直接表现为铸件外型尺寸的变小。
合金的总收缩为上述三种收缩的总和。其中 液态收缩和凝固收缩形成铸件的缩孔和缩松，固 态收缩使铸件产生内应力、变形和裂纹。
合金的收缩量可用体收缩率和线收缩率来表示。 体收缩率：单位体积的变化量。 线收缩率：单位长度的变化量。 液态收缩时，合金从 浇注温度冷却到液相 线温度。（体收缩） 凝固收缩时，合金从 液相线温度冷却到固 相线温度。（体收缩） 固态收缩时，合金从 固相线温度冷却到室 温。 （线收缩）
中间凝固：多数合金的凝固介于两者之间，为中 间凝固方式。
三种凝固方式示意图
铸件质量与其凝固方式密切相关。一般，逐层凝
固时，合金的充型能力强，便于防止缩孔和缩松；糊 状凝固，则难以获得结晶紧密的铸件。
影响凝固方式的因素
合金的结晶温度范围 合金的结晶温度范围愈小, 凝固区愈窄，愈倾向于逐层凝 固；反之，则倾向于糊状凝固。 铸件的温度梯度 当合金成分已确定，凝固 区的宽窄，取决于其内外层的 温度梯度。铸件的温度梯度愈 大，凝固区愈窄，愈倾向于逐 层凝固。铸件的温度梯度愈小 ， 凝固区愈宽，愈倾向于糊 状凝固。