抽样检验水准

免检及抽检的定义
免检并不直接对物品做检验，而是根据质量情报、
技术情报判定货批的允收与否。免检通常用于当供 货商之质量状况良好且稳定时。 抽样检验是自群体中随机抽取一定数量做为样本， 经过试验或测定样本中的每一个体，以其结果与原 定的检验标准相比较，利用统计方法以判定该群体 是否为合格的检验过程。
抽样计划之种类
单次抽样是从批中随机抽取n个样本，根据检验结
果﹒决定允收或拒收该批。 双次抽样计划则是根据第一次抽样结果，决定(1) 允收(ACC)；(2)拒收(REJ)； (3)抽第2组样本再做 判定。 多次抽样计划是双次抽样之延伸，可能是三次、四 次或更多次。一般而言，双次抽样计划中，每次抽 样之样本大小低于单次抽样，而多次抽样中之样本 大小则更低于单次或双次抽样。多次抽样计划最终 可延伸成逐次抽样，亦即每次从货批中检验一件， 根据检验结果，可采取下列任一种决策：(1)允收； (2)拒收； (3)抽取下一件。
为拒收
其它基本定义
不合格和不合格品 不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）
要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、 B类不合格和C类不合格。 A类不合格: 极重要质量特性不符合规定 B类不合格: 重要质量特性不符合规定 C类不合格: 一般质量特性不符合规定
MIL-STD-105E之使用
产品范围 卫星、导弹 宇宙飞船 飞机、舰艇 重要工业品 ≦0.65 高 ≦0.1 特高 AQL 值 备注
MIL-STD-105E之使用
在查主表时，若遇到垂直箭头，则采用箭头以上(或 下)之第一个抽样计划的允收数和拒收数，同时也 需依照箭头所指计划的样本大小抽样。如果样本大 小大于批量，则采用100%全检。

抽检的使用时机
抽样检验适用于下列情况： 1. 破坏性检验，例如灯泡、保险丝试验； 2. 允许有少量不合格品； 3. 节省检验费用及时间； 4. 受验物品个数很多时； 5. 100%全检不可行时，例如由于全检而影响到交货期； 6. 当全检之成本远高于不合格品所造成之成本时； 7. 受检物品之群体面积很大，不适合采用全数检验； 8. 受检群体为连续性物体，如纸张、电线。
MIL-STD-105E之使用
正常检验: 当过程平均接近合格质量水平时所进行
的检验 加严检验: 当过程平均显著劣于合格质量水平时所 进行的检验 放宽检验: 当过程平均显著优于合格质量水平时所 进行的检验
MIL-STD-105E之使用
在MIL-STD-lO5E中，样本大小是由批量大小和检验
抽检基本概念
抽样计划是用来判定货批是否可被接受，而非估计
货批之质量。大部分之抽样计划并非设计用来估计 货批之质量。 抽样计划并无法提供任何型式之质量管理。抽样 计划只是用来接受或拒绝货批。即使所有货批具有 相同之质量水平，抽样计划有可能接受某些货批但 拒绝其它货批。被接受之货批的质量水平可能并不 比被拒绝的货批好。制程管制可以有系统地改善质 量，但抽样计划无法达成此目的。 抽样计划之有效运用是做为确保产品符合规格之 查核工具，它并非是用来改善产品质量之工具。
MIL-STD-105E

MIL-STD-105E之使用
MIL-STD-lO5E提供三种抽样型式：单次抽样、双次
抽样和多次抽样。 每一种抽样计划又可分为正常检验(normal inspection)、加严检验(tightened inspection) 和减量检验(reduced inspection)。 抽样计划开始时，通常是先使用正常检验，除非另 有规定。加严检验是用在当卖方之质量变差时，而 减量检验是用在卖方之质量良好之情况。 AQL通常是在契约中订定，或者由负责当局指定。 不同之不合格点或不合格品可以使用不同之AQL值。
MIL-STD-105E抽样计划表
在1974年，国际标准化组织(International
Organization for Standardization, ISO)将 ANSI/ASQC Z1.4稍作修正，将其编列为ISO 2859。 我国中央标准局于1970年公布之国家标准CNS 2779 和日本的JIS Z9015国家标准，都与MIL-STD-l05标 准类似。目前通用之版本为1989年5月l0日，美国 军备研究发展工程中心公布之MIL-STD-l05E。 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于 1996年推出最新版的抽样标准：MIL-STD-1916， 用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时，主要的抽 样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准 之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检 验品质之水准。
水平来决定。检验水平是用来描述检验量之相对大 小。 MIL-STD-lO5E提供七种检验水平，分别为一般检验 水平(general inspection levels) Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ， 和特殊检验水平(special inspection levels) Sl、S-2、S-3、S-4。大多数之产品采用一般检验水 平，其中检验水平Ⅱ称为正常检验水平(normal inspection level)。
JERRY.XU
抽样检验的由来
1946年二次世界大戰剛開始時，美國迫切需 要把平時產業轉變為戰時產業，雖然當初品 質管制已相當盛行，特別是管制圖已在工廠 普及使用，但因大量的軍需物資必須供應， 而檢查員又非常缺乏之下，軍需物資的購入 及驗收，就不得不采取一個既經濟又實用的 方法。抽樣檢驗的方法由此應運而生。
检验的基本概念
检验——是指购入的原料、零件、制造过程中的半 制品或成品、制造完成后的制成品，依照约定的检 查方法就整批或抽取一部分试验、分析或与规定的 质量标准比较，以判断该批是否合格的全部过程。 检验的最终目的是对下一工程或顾客保证质量，而 不是期望因为检验而得到质量之改善。但是检验仍 具有其它目的，例如：区别好批与坏批、区别合格 品与不合格品、确定制程是否有改变、确定制程是 否移向规格界限、质量分等、衡量检验员准确度、 衡量计测仪器之准确度、获取设计质量数据和衡量 制程能力等.

MIL-STD-105E之使用
水平Ⅰ较水平Ⅱ具较低之区别能力，而水平Ⅲ则较 水平Ⅱ有更高之区别能力。水平Ⅲ之相对检验数大 约为水平Ⅱ之两倍，而水平Ⅰ则为水平Ⅱ之一半。 特殊检验水平是保留给检验成本昂贵或需破坏性检 验之产品。
MIL-STD-105E之使用
MIL-STD-l05E之使用程序可分为下列步骤： 选择AQL。（CR MA MI） 决定检验水平(Inspection Level)。 决定批量大小。 求样本大小(查表)。 决定适当之抽样计划。(单次、双次或多次抽样) 决定适当之抽样计划表。(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，S-l、S-2、 S-3、S-4) 决定采取正常、加严或减量检验。


其它基本定义
检查批及批量 检查批：同样物品集在一起作为抽样之对象,称为 批量：组成批单位所有之个数，称为批量 送验批：送去抽样检验之批称为送验批 样本数：从送验批中抽取检验之样本个数 合格判定个数： 合格判定个数是样本中允许之最 缺点或不良数，若超过合格判定个数，则该批判定
百度文库
基本概念
不合格品：具有一个或一个以上不合格的单
位产品。按不合格的重轻程度可划分为A类不合 格品、B类不合格品、C类不合格品。 不合格判定个数： 不合格判定个数是不合格 样本中之最小缺点数或不良数，若小于不合格 判定个数，则该批判定为允收。
MIL-STD-105E
MIL-STD-105E (ANSI / ASQC Z1.4) 说明：MIL-STD105E之历史背景：计数值之标准抽样程序是在二次大战 期间所开发出来的。最原始之版本称为JAN-STD-l05(全 名为joint army-navy standard l05)，是在1949年设 计完成。在1950年，JAN-STD-l05被修订为MIL-STDl05A。随后在1958、1961和1963年分别推出MIL-STDl05B、MIL-STD-105C和MlL-STD-l05D。在1964年，美国、 英国和加拿大三国共同修正MIL-STD-105D，称为ABCSTD-l05(注：ABC代表America、Britain和Canada)。 MIL-STD-l05D的民间版是在1971年推出，由美国国家标 准局(American National Standard Institute, ANSI) 将其列入美国国家标准。称为ANSI/ASQC Z1.4。最近之 修订版为ANSI/ASQCZ1.4 1981。
抽样计划之种类
抽样计划可以用很多种方式来分类。若以数据的性 质来分类，可分为计量值抽样计划(variables sampling plans)和计数值抽样计划(attributes sampling plans)。
抽样计划之种类
计量值数据是指可以量测且必须量测之质量特性﹒ 例如长度、重量等。而计数值数据则是指 1. 可以量测但不需实际值之数据。 2. 不可量测之质量特性。 抽样计划如以抽样方式分类可分为： 1. 单次抽样(single sampling)。 2. 双次抽样(double sampling)。 3. 多次抽样(multiple sampling)。 4. 逐次抽样(sequential sampling)。
检验的分类
全数检验(100% Inspection)。 抽样检验(Sampling Inspection)。 免检。
全检的使用时机
全数检验是对全数物品检验的方法，又称为100%全 检。全数检验不仅耗时且耗费成本，因此，全数检 验通常用在机械化或自动化之检验中。 全数检验适用于下列情况： 1. 任何不合格品将造成安全上或经济上之损失时。 2. 制程之质量水平恶化，急待修正为规定质量水平时。