各种机械制图的技术说明与要求
机械制图国家标准(最新)
标准编号和名称
标准顺序号是按批准的先后顺序编排的，并无标准 分类的含义，当某项标准需分几个部分编写，每个部分 又相对独立地作为一个标准发布时，可共用一个顺序 号，并在同一顺序号之后增加编一部分序号，两者之间 用脚圆点隔开。
2001年12月11日我国加入WTO，承诺：中国应自 加入时起，使所有技术法规、标准和合格评定程序符合 《贸易技术壁垒协定》。
的指引线上注写尺寸数字及其公差。
3、共用尺寸线的注法 这种注法，在共用的一条尺寸线上可以只画
一个箭头；也可画多个箭头，依次指向同一方向。此注 法应用于以下两类不同场合：
第一类应用场合是圆弧。一组同心圆弧或圆心位于 同一条直线上的一组不同心圆弧的尺寸标注。需要注意 的是，依次注写的尺 寸数字务必与箭头指 向一致。
应的 计量单位的代号或名称”改为“……采用其他单位，则应注明
相 应的单位符号。” 3、关于尺寸线的终端形式，就国家标准中并列地给出了两种 形式，即箭头和斜线。其实，斜线作为尺寸终端的形式主要用 于建筑图样。为此，新标准中给出了两种终端形式的同时强调 指出：“机械图样中一般采用箭头作为尺寸线的终端”。
为了与国际惯例相通，我国标准批准年号已由两 位数改为四位数。
1、在新标准中明确地补充规定了，在图样上标注极限偏差 时，“上下偏差中小数点后右端的‘0’一般不予注出；如果为
了 使上下偏差的小数点后的位数相同，可以用‘0’补充。” 2、在装配图中，与标准件有配合功能要求的尺寸，可以仅标 注与之相配处的非标准件上的尺寸公差代号。这一规定，新旧 标准是一致的。
需注意的是，滚动轴承为非标准的外购件时，则仍 应按分数形式标注含孔、轴公差带的配合代号。对此， 新标准作了明确的补充规定。
JB/T5054.2-2000《产品图样及设计文件 图样的基本要求》对机械 图样（含零件图和装配图）中的技术要求，较为具体地提出了如下 九个方面的一般内容：
机械制图要求规范-国家标准
机械制图要求规范-国家标准引言机械制图是工程设计过程中必不可少的一部分，它起到了沟通设计师和制造者之间的重要作用。
为了确保机械制图的质量和一致性，国家对机械制图的要求进行了规范化。
本文将介绍国家标准中对机械制图的要求规范，帮助读者更好地了解机械制图的基本要求和规范。
一、图纸格式1.图纸尺寸应根据实际设计需要确定，常见的尺寸有A4、A3、A2等。
在图纸的右下角应注明图纸尺寸信息。
2.图纸页边距应合理设置，一般为20mm，以保证图纸的美观和工作区域的合理利用。
3.图纸的标题栏应明确标注图纸名称、图号、版本、制图人、审核人等信息。
二、视图投影1.视图投影是机械制图中最基本的内容之一。
视图的选择应能够清楚地表达零件的形状和尺寸。
2.视图应按照国家标准规定的投影方式进行绘制，常用的有主视图、俯视图、右视图等。
3.视图之间应有适当的距离和比例关系，以保证图纸的美观和易读性。
视图与边框之间的距离一般为5mm。
4.视图的比例尺应根据实际需要确定，常用的有1:1、1:2、1:5等。
三、尺寸标注1.尺寸标注是机械制图中非常重要的一部分，它标明了零件的大小和形状。
2.尺寸标注应使用国家标准规定的标注方法和符号，确保标注的一致性和准确性。
3.尺寸标注的位置应遵循一定的规则，一般都放在视图右侧，并与之相关联。
4.尺寸标注的字体大小应合适，一般为2.5mm，以保证标注的清晰可读。
四、剖视图和细节图1.当零件的内部结构和细节无法通过常规视图揭示时，可以采用剖视图或细节图的方式进行表达。
2.剖视图应按照国家标准规定的剖视投影方法进行绘制，同时配上剖面符号和剖视线。
3.细节图应能够清楚地显示出零件的局部细节，一般需注明细节图对应的视图。
五、表面粗糙度和配合公差1.表面粗糙度和配合公差是机械制图中需要特别注意的内容，它们直接关系到零件的功能和质量。
2.表面粗糙度应按照国家标准规定的符号和数值进行标注，以确保读者能够正确理解零件的表面质量要求。
机械制图相关标准
幅面
幅面
分区和更改文件号合为一栏
幅面
幅面
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2、如何选择图纸幅面？ 设计人员在绘图前，首先要选择好用哪一种规格的图纸幅面， 因为图纸幅面的正确选择对图面的布局以及充分利用图纸是密切 相关的。 在优先选用基本幅面的前提下，按照图形构成情况，允许选用 加幅尺寸幅面。 在选择幅面大小时应该考虑的因素： 1）图样结构的大小和复杂程度； 2）图样所必需的视图数量； 3）图样所采用的比例； 4）经过缩小和放大后图样的最大尺寸以及图样需要注写技术 要求和附注的位置。
尺寸界线
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3）、在光滑过度处标注尺寸时，应用细实线将轮廓线 延长，从他们的交点处引出尺寸界线。（如上图所示） 4）、标注角度的尺寸界线应沿径向引出（图1）；标 注弦长的尺寸界线应平行于该弦的垂直平分线（图2）； 标注弧长的尺寸界线应平行于该弧所对圆心角的角平 分线（图3），但弧度较大时，可沿径向引出（图4）。
尺寸标注
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一、基本规则 1、机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为依据， 与图样的大小及绘制的准确度无关。 2、图样中（包括技术要求及其他说明）的尺寸，以毫 米为单位时，不需要注单位符号（或名称），如采用 其他单位，则应注明相应的单位符号。 3、图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件的最后完 工尺寸，否则应另加说明。 4、机件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反 应该结构最清晰的图样上。
幅面
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3、幅面的类型
留装订边的图框格式
幅面
不留装订边的图框格式
幅面
比例
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二、比例
1、比例定义 比例是指图纸中图形与其实物相应要素的线性尺寸之比。 2、如何选择图样比例？ 由于机件的形状的大小各不相同，结构复杂程度也有差别， 为了在图纸上能清晰的表达机件的形状、结构、标注尺寸和公差 以及技术要求等，同时考虑合理的利用图纸，应根据不同情况选 择合适的比例。如果机件的局部结构较为复杂或不易标注尺寸和 公差等符号时，可采用局部放大画出，此时不宜将全部图形用较 大比例画出。
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5 ＞400-1000/±0.8 ＞1000-2000/±1.2 ＞2000-4000/±2。
机械制图技术要求大全(带目录)
机加工技术要求大全目录机加工技术要求大全 (1)一、一般技术要求 (3)二、未注公差技术要求（金属件） (3)三、表面处理技术要求 (3)四、热处理技术要求 (3)五、铸件技术要求 (4)1、压铸件技术要求 (4)2、砂型铸造技术要求 (4)六、冲压件技术要求 (4)七、塑料件技术要求 (4)八、焊接件技术要求 (5)九、各类零、部件技术要求 (5)1、齿轮（齿轴）技术要求 (5)2、一般轴芯（无铣齿）技术要求 (5)3、包轴毛坯（一次成型）技术要求 (6)4、包轴（加工）技术要求 (6)5、转子技术要求 (6)6、定子技术要求 (7)7、定、转子铁芯技术要求 (7)8、定、转子冲片技术要求 (7)9、绝缘纸技术要求 (7)10、换向器技术要求 (7)11、电缆线技术要求 (8)12、开关技术要求 (8)13、电缆护套技术要求 (8)14、碳刷技术要求 (9)15、电容技术要求 (9)16、电感技术要求 (9)17、自锁销轴技术要求 (9)18、输出轴技术要求 (9)19、弹簧技术要求 (10)20、含油轴承技术要求 (10)21、砂轮罩技术要求 (10)22、刨刀组件（含刀轴）技术要求 (10)23、金刚石锯片（烧结）技术要求 (11)24、硬质合金锯片（焊接）技术要求 (11)25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求 (11)26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求 (11)27、标贴（铭牌、商标）技术要求 (12)28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求 (12)十、总装图技术要求 (12)1)制件去除表面氧化皮；2)制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；3)去除毛刺飞边；4)锐角倒钝；5)未注倒角均为0.5×45%%d；6)未注越程槽均为1.2×0.3；7)表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求1)表面镀白（黑）锌处理；2)表面喷漆（喷塑）处理；3)表面发黑处理；4)表面电泳处理；5)表面镀铬处理；6)表面抛光处理；7)表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求1)制件氮化450-480HV；2)制件毛坯须调质处理220-260HB；3)制件调质处理30-35HRC；4)制件高频淬火45～50HRC；5)制件渗碳处理，深度＞0.1；6)制件进行高温回火处理；7)制件整体淬火40-45HRC；1、压铸件技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注倒角均为0.5×45%%d；4)未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；5)未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；6)制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；8)制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；9)表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；10)加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；11)未注尺寸参照三维造型；12)制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求1)未注铸造圆角R5-10；2)铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；3)铸件需人工时效；4)铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；5)粗加工后应再次进行人工时效；6)不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；3)制件不得有裂纹或缺损；4)制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；5)去除边角毛刺；6)表面处理：七、塑料件技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；2)制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；3)浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；4)未注壁厚3；未注筋板1.5～2；5)表面打光（喷砂）处理；6)未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；8)与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；9)制件应进行时效处理；10)制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；11)制件内腔表面打上材料标记和回收标志；12)未注尺寸参照三维造型；13)制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求1)未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；2)未注形位公差按GB/T 19804-F级；3)焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；4)焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求1)未注形位公差按GB/T 1184-K；2)制件毛坯须调质220～260HB；3)制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；4)齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；5)齿面高频淬火回火至49-52HRC；6)制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；7)最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注倒角均为0.5×45%%d；4)未注越程槽均为1.2×0.3；5)制件毛坯须调质220～260HB；6)尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；7)螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；8)热处理：9)表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；4)包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；5)一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；4)塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；5)制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)绕组接线按转子绕线原理图；4)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；5)云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；6)绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；7)装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；8)铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；9)铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；10)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；11)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；12)换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；13)应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；14)铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求1)绕组绕制整齐无松散；2)引线接头应牢固可靠且充分绝缘；3)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；4)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；5)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；6)铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；4)冲片按同一冲制方向压装；5)冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；6)铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；3)制件应表面平整，完整无缺料；4)尖角处允许用R0.3过渡；5)制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；6)制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求1)表面不得有划痕、折痕；2)裁边不起毛；10、换向器技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；4)绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；5)云母片厚度取0.5；6)换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；7)介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V 历时1min不击穿；8)试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求1)电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；2)软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；3)聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；4)插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；5)制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；2)除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；3)开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；2)未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；3)制件不得有缺料、破裂等缺陷。
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5＞400-1000/±0.8＞1000-2000/±1.2＞2000-4000/±2。
机械制图常用技术要求大全
77.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
78.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
32.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
33.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
34.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
35.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
36.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
63.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
64.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
65.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
66.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
37.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
38.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
39.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
40.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
55.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
56.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
机械制图-技术要求
+0.006 50 –0.008
+0.006 50 –0.008
下偏差
EI（孔） ei（轴）
最大极限尺寸： 50.006 最小极限尺寸： 49.992 零件的实际尺寸在 50.006 与 49.992 之间均为合格
允许实际尺寸的变动量称为尺寸公差(简称公差)
公差 =上偏差 –下偏差
0.006 - ( - 0.008 ) = 0.014
第九章 零件图
12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 零件图的内容及画法 零件的尺寸标注 零件的视图选择 技术要求 零件图的读图
9. 4 技术要求
一.表面粗糙度 —微观峰谷的不平度
Ⅰ
+0.008 50 –0.008
是什么？
3.2
Ⅰ 1000:1
零件的表面粗糙度直接影响其配合、耐磨程度、抗疲劳 测量时的取样长度 评定表面粗糙度 强度、抗腐蚀性等，是衡量零件质量的标准之一。 参数值 — 轮廓轮算术平均值Ra 中线 在被测方向上，廓线 上各点到中线距离的 绝对值的算术平均值。
基本尺寸 极限尺寸 偏差 公差相互关系
公差带示意图
公差带
单位：微米 （1µ m=0.001mm)
0 –
+
50
+6
（零线）
–8
公差带的大小反映了尺寸 的精度和加工的难易程度
公差带图解 公差带大小 标准公差 公差带相对于零线的位置 基本偏差
⑴ 标准公差 代号：IT
确定公差带大小
IT01、IT0、IT1、IT2、•••••• IT18
孔、轴各 28 个基本偏差构成基本偏差系列
基本偏差系列示意图
A B
孔
C CD D
机械制图工程图技术要求全
机械图纸-技术规定汇总一般技术规定1. 零件清除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面旳缺陷。
3. 清除毛刺飞边。
热处理规定1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差规定1. 未注形状公差应符合GB1184-80旳规定。
2. 未注长度尺寸容许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配规定1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承容许采用机油加热进行热装，油旳温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面旳接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365旳规定。
4. 装配液压系统时容许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配旳零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检查部门旳合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件旳重要配合尺寸，尤其是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不容许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适旳旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩规定旳紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定旳拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐渐、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应不不小于配合长度旳60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同步接触旳齿面数不少于2/3，接触率在键齿旳长度和高度方向不得低于50%。
机械制图技术要求
轴
技术要求：
1、 未注倒角0.5×45°；
2、 调质发黑处理HB217-255。
轴套
技术要求：
1．未注倒角0.5x45<MOD-DEG>;
2.表面发黑处理。
本体装配图
技术要求:
1、零件所选用
钢材表面不得有点蚀、凹坑、划伤等缺陷；
表面确有不可避免的缺陷时，应打磨或打腻子进行修补。漆膜要求均匀平整、光滑、丰满，不得有流挂、漆瘤、露底等缺陷。
外喷漆内保件
技术要求:
1.倒角全部0.5x45°；
2.外表面涂一道底漆，两道面漆，面漆与底要匹配，面漆的颜色根据本体要求，涂漆前除油除锈至露出金属光泽，将两端口封紧，以保证内表面清洁。
软索机械手装配
技术要求:
1.将气缸组件放到工作平台上,调整定滑轮轴两端轴心距平职上表面距离56mm后,锁紧定滑轮固定板,保证轴与基准面平行度在<MOD-PM>0.2mm内;
2.调整定滑轮轴一与平台基准面平行,平行度公差在<MOD-PM>0.2范围内,上下滑轮沟槽中心面对齐，钢丝绳运动流畅，与基准面垂直受力；
4、两端钢丝绳要拉紧，钢丝导向轮能够自由转动；
5、所有接头联接紧密，无泄漏；
6、设备整体运行无明显阻滞现象，台车运行平稳。
技术要求：
1、文字为黑色实心又圆体；
2、蚀刻字深0.1-0.2mm；
3、板厚：1.0 。
求为0.10/1000；
4、两端钢丝绳要拉紧，钢泄漏。
技术要求:
1、零件所选用钢材表面不得有点蚀、凹坑、划伤等缺陷；
机械制图规范
机械制图的基本要求一、图纸幅面绘制机械图样时，优先采用 5 种规定的图纸基本幅面，分别是:A0、A1、A2、A3、A4。
必要时，也允许选用所规定的加长幅面。
加长幅面的尺寸由基本幅面的短边成整数倍增加后得出。
二、图框格式在图纸上，图框线必须用粗实线画出，其格式分为不留装订边和留有装订边两种，但同一产品的图样只能采用一种格式。
三、标题栏gb/t10609.1-89 对标题栏的内容、格式和尺寸作了规定，标题栏的文字方向应为看图方向，标题栏的外框为粗实线，里边是细实线，其右边线和底边线应与图框线重合。
四、比例(gb/t14690-93)比例是图中图形与实物相应要素的线性尺寸之比。
需要按比例绘制图样时，应由规定的系列中选取适当的比例。
为了能从图样上得到实物大小的真实感，应尽量采用原值比例(1:1)，当机件过大或者过小时，可选用表规定的缩小或者放大比例绘制，但尺寸标注时必须注实际尺寸。
普通来说，绘制同一机件的各个视图应采用相同的比例，并在标题栏中填写。
当某个视图需要采用不同比例时，可在视图名称的下方或者右侧标注比例。
五、字体(gb/t14691-93)图样中书写的字体必须做到:字体工整、笔划清晰、间隔均匀、罗列整齐。
字体的高度(用 h 表示)的公称尺寸系列为 1.8，2.5，3.5，5，7，10，14，20mm。
字体高度代表字体的号数。
1. 汉字汉字应写成长仿宋体，并应采用国家正式发布推行的简化字。
汉字的高度不应小于 3.5mm，其字宽普通为字高的 2/3。
长仿宋体的书写要领是:横平竖直，注意起落，结构匀称，填满方格. 二数字和字母2. 数字和字母有直体和斜体两种。
普通采用斜体，斜体字字头向右倾斜，与水平线约成 75?角。
在同一图样上，只允许选用一种形式的字体。
六、图线(gb/t17450-1998)1. 图线线型及其应用gb/t17450-1998 《技术制图图线》中规定了 15 种基本线型，每种基本线型的变形有四种。
机械制图常用技术要求大全
1.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2.去除毛刺飞边；3.未注圆角半径R2；4.未注倒角均为0.5×45°；5.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm；6.未注形位公差应符合GB/T 1184-H的要求；7.未注尺寸公差符合GB/T 1804-f的要求；8.加工件数：1件。
5.零件去除氧化皮。
6.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
7.经调质处理，28～32HRC。
8.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。
9.渗碳深度0.3mm。
10.进行高温时效处理。
11.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
12.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
机械制图技术要求大全(带目录)
机加工技术要求大全目录机械制图技术要求大全 (1)一、一般技术要求 (3)二、未注公差技术要求（金属件） (3)三、表面处理技术要求 (3)四、热处理技术要求 (3)五、铸件技术要求 (4)1、压铸件技术要求 (4)2、砂型铸造技术要求 (4)六、冲压件技术要求 (4)七、塑料件技术要求 (4)八、焊接件技术要求 (5)九、各类零、部件技术要求 (5)1、齿轮（齿轴）技术要求 (5)2、一般轴芯（无铣齿）技术要求 (5)3、包轴毛坯（一次成型）技术要求 (6)4、包轴（加工）技术要求 (6)5、转子技术要求 (6)6、定子技术要求 (7)7、定、转子铁芯技术要求 (7)8、定、转子冲片技术要求 (7)9、绝缘纸技术要求 (7)10、换向器技术要求 (7)11、电缆线技术要求 (8)12、开关技术要求 (8)13、电缆护套技术要求 (8)14、碳刷技术要求 (9)15、电容技术要求 (9)16、电感技术要求 (9)17、自锁销轴技术要求 (9)18、输出轴技术要求 (9)19、弹簧技术要求 (10)20、含油轴承技术要求 (10)21、砂轮罩技术要求 (10)22、刨刀组件（含刀轴）技术要求 (10)23、金刚石锯片（烧结）技术要求 (11)24、硬质合金锯片（焊接）技术要求 (11)25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求 (11)26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求 (11)27、标贴（铭牌、商标）技术要求 (12)28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求 (12)十、总装图技术要求 (12)1)制件去除表面氧化皮；2)制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；3)去除毛刺飞边；4)锐角倒钝；5)未注倒角均为0.5×45%%d；6)未注越程槽均为1.2×0.3；7)表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求1)表面镀白（黑）锌处理；2)表面喷漆（喷塑）处理；3)表面发黑处理；4)表面电泳处理；5)表面镀铬处理；6)表面抛光处理；7)表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求1)制件氮化450-480HV；2)制件毛坯须调质处理220-260HB；3)制件调质处理30-35HRC；4)制件高频淬火45～50HRC；5)制件渗碳处理，深度＞0.1；6)制件进行高温回火处理；7)制件整体淬火40-45HRC；1、压铸件技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注倒角均为0.5×45%%d；4)未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；5)未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；6)制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；8)制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；9)表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；10)加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；11)未注尺寸参照三维造型；12)制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求1)未注铸造圆角R5-10；2)铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；3)铸件需人工时效；4)铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；5)粗加工后应再次进行人工时效；6)不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；3)制件不得有裂纹或缺损；4)制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；5)去除边角毛刺；6)表面处理：七、塑料件技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；2)制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；3)浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；4)未注壁厚3；未注筋板1.5～2；5)表面打光（喷砂）处理；6)未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；8)与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；9)制件应进行时效处理；10)制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；11)制件内腔表面打上材料标记和回收标志；12)未注尺寸参照三维造型；13)制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求1)未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；2)未注形位公差按GB/T 19804-F级；3)焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；4)焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求1)未注形位公差按GB/T 1184-K；2)制件毛坯须调质220～260HB；3)制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；4)齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；5)齿面高频淬火回火至49-52HRC；6)制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；7)最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注倒角均为0.5×45%%d；4)未注越程槽均为1.2×0.3；5)制件毛坯须调质220～260HB；6)尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；7)螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；8)热处理：9)表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；4)包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；5)一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；4)塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；5)制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)绕组接线按转子绕线原理图；4)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；5)云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；6)绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；7)装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；8)铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；9)铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；10)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；11)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；12)换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；13)应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；14)铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求1)绕组绕制整齐无松散；2)引线接头应牢固可靠且充分绝缘；3)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；4)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；5)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；6)铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；4)冲片按同一冲制方向压装；5)冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；6)铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；3)制件应表面平整，完整无缺料；4)尖角处允许用R0.3过渡；5)制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；6)制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求1)表面不得有划痕、折痕；2)裁边不起毛；10、换向器技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；4)绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；5)云母片厚度取0.5；6)换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；7)介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V 历时1min不击穿；8)试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求1)电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；2)软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；3)聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；4)插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；5)制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；2)除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；3)开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；2)未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；3)制件不得有缺料、破裂等缺陷。
制图的技术要求
机械制图常用技术要求技术要求(冲压件) 1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3. 2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.). 3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件) 1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷. 2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d. 3.铸造公差按GB6414-86 CT6. 4.未注明铸造圆角为R1~R2.5. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 技术要求(锻件) 1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷,并去飞边. 4.去锐边毛刺,直角处倒钝. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件) 1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件) 1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上) 且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷. 2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm. 3.邵氏A型硬度65%%P5. 4.去净飞边. 技术要求(塑料件) 1.成形前材料应预热干燥. 2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4. 且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件) 1.旋向:左旋. 2.总圈数:no=12 3.工作圈数:no=10 4.钢丝硬度:HRC42~48. 5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑) 6.单端并紧磨平.再如:ν如果是整机安装后的技术要求还应该增加:整机的的性能指标,最后的喷漆要求。
机械制图技巧(图文详解)
基孔制--是指基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的 公差带形成各种配合的一种制度。见左下图。基孔制的孔称为基准孔， 其基本偏差代号为 H，其下偏差为零。
2) 形位公差标注示例 一根气门阀杆，在图中所标注的形位公差附近添加的文字，只是为
了给读者作说明而重复写上的，在实际的图样中不需要重复注写。
1.零件上的铸造结构
1) 铸造圆角 当零件的毛坯为铸件时，因铸造工艺的要求，铸件各表面相交的转角
处都应做成圆角。铸造圆角可防止铸件浇铸时转角处的落砂现象及避免 金属冷却时产生缩孔和裂纹。铸造圆角的大小一般取 R=3~5mm，可在 技术要求中统一注明。
2)钻孔结构 用钻头钻出的盲孔，在底部有一个 120°的锥角，钻孔深度指的是圆
柱部分的深度，不包括锥坑。在阶梯形钻孔的过渡处，也存在锥角 120° 圆台，其画法及尺寸注法。
用钻头钻孔时，要求钻头轴线尽量垂直于被钻孔的端面，以保证钻孔准 确和避免钻头折断。三种钻孔端面的正确结构。
3)凸台和凹坑 零件上与其他零件的接触面，一般都要加工。为了减少加工面积，并
在标注尺寸方面，通常选用设计上要求的轴线、重要的安装面、接触 面（或加工面）、箱体某些主要结构的对称面（宽度、长度）等作为尺 寸基准。对于箱体上需要切削加工的部分，应尽可能按便于加工和检验 的要求来标注尺寸。 5.零件常见结构的尺寸注法
常见孔的尺寸注法（盲孔、螺纹孔、沉孔、锪平孔）；倒角的尺寸注 法。 盲孔 螺纹孔 沉孔
标准公差的数值由基本尺寸和公差等级来决定。其中公差等级是确 定尺寸精确程度的标记。标准公差分为 20 级，即 IT01，IT0，IT1，…， IT18。其尺寸精确程度从 IT01 到 IT18 依次降低。标准公差的具体数值 见有关标准。
机械制图一般专业技术要求
１3.铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
１4.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
ﻫ
涂装要求
1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
２.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
1.焊接前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在。
2.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
３．焊接区及坡口周围20ｍｍ以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
４．在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于3５0°C。
5．在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
9.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
１1．同一零件用多件螺钉（螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
１2．圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的６0%,并应均匀分布。
7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。
9.对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。
1０.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mｍ，间距应大于100mm。
１1.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
2.装配前，所有钢管(包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
机械制图工程图技术要求综合汇总 工程
机械制图工程图技术要求综合汇总工程一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边，2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹外表不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件外表上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工外表上的浇冒口应清理与铸件外表齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，到达圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工外表上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工外表的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应去除浇冒口、飞刺等。
非加工外表上的浇冒口残留量要铲平、磨光，到达外表质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应去除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置。
11、铸件非加工外表的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工外表均需喷丸处理或滚筒处理，到达清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂外表与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件外表应平整，浇口、毛刺、粘砂等应去除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件外表在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件外表的油脂、污垢。
机械制图常用技术要求大全
机械制图常用技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
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各种机械制图的技术说明与要求（从网站上整理出来）
一、(冲压件)
1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.
2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).
3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
二、(铸件)
1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.
2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.
3.铸造公差按GB6414-86 CT6.
4.未注明铸造圆角为R1~R2.
5.
5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
7.去毛刺,未注倒角0.5x45°
三、锻件
1.未注锻造圆角半径为R1~R
2.
2.未注锻造斜度为1~1.5°,锻造公差为IT15级.
3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.
4.去锐边毛刺,直角处倒钝.
5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
四、活塞件
1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
3.去毛刺,未注倒角0.5x45°.
4.表面磷化处理.
五、橡胶件
1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂质级凸凹等缺陷.
2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.
3.邵氏A型硬度65%%P5.
4.去净飞边.
六、塑料件
1.成形前材料应预热干燥.
2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.
3.未注圆角为R0.5.
4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.
5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.
七、弹簧件
1.旋向:左旋.
2.总圈数:no=12
3.工作圈数:no=10
4.钢丝硬度:HRC42~48.
5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)
6.单端并紧磨平.
归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：
零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
２.热处理要求：
经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
３.公差要求：
未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
４.零件棱角：
未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
５.装配要求：
各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应按设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
粘接后应清除流出的多余粘接剂。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在
对称于中心线90°
的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
６.铸件要求：
铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件必须进行水韧处理。
铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
７.涂装要求：
所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
８.配管要求：
装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
９.补焊件要求：
补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
１０.锻件要求：
每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。