夹网成型器脱水原理

夹网成型器脱水原理

夹网脱水成形过程中，浆料在网部脱水成形主要动力有压力、脉冲、离心力及真空抽吸。

其主要脱水过程包括以下几个部分：

初始脱水

浆料喷射到内外网形成楔形夹区内，通过调节浆料喷射角度，确保约80％的浆料落在胸辊上，其余20％浆料落在成形辊上，以保持浆料在初始脱水阶段内网、外网脱水量一致。

初始脱水阶段浆料浓度为1.0％～1.2％，滤水阻力小，浆料脱水迅速，约70％网部脱水量在此初始脱水阶段被脱除。

在楔形夹区内网和外网之间形成的压力逐渐增加，浆料悬浮液在内外网两侧无扰动迅速脱水，在此阶段浆料脱水动力为夹区压力，浆料未发生湍动。

外网脱除的大部分白水，穿过成形网后被成形辊高速转动产生的强大离心力甩出到外网接水盘，小部分白水在真空抽吸作用下进入成形辊内部腔体，经气水分离后进入成形白水槽。

而在离心作用下胸辊甩出的大部分白水则进入内网接水盘。初始脱水阶段浆料喷射角度、成形辊真空度对纸页成形有着重大影响。

在初始脱水阶段成形辊的真空、浆料喷射角度影响填料Z方向、纸页正反面的分布，从而影响纸页其它物理指标如横幅定量、厚度等。

合理设置浆料喷射角度以及成形辊真空，对改善填料在纸页分布均一性非常必要。生产实践中，初始脱水阶段脱水量的大小也是一个重要的控制参数。

经过初始脱水阶段纸页干度通常控制在2％左右，干度过高则影响下一步脱水，干度过低容易导致纸页成形不良，出现破碎的问题。

脉冲及真空脱水

经过初始脱水的浆料，进入加载脱水板预加载刮刀前端时，成形网发生弯曲(弯曲程度受到成形网张力、加载压力、网速等因素影响)，在内外网的压力作用下，对浆料形成压力，压力在外网离开预加载刮刀后恢复，在第一组刮刀前端再次形成压力，恢复在第二组刮刀形成最后一次压力。

通过这种压力的快速变化形成压力脉冲，使得浆料湍动，以击碎纤维片，使纸页保持均匀、成形良好。同时成形网不断加速、减速过程对浆料形成剪切力，减缓了浆料絮聚。

成形器从流浆箱到加载单元长度约3m，浆料在此成形区内停留时间仅约0.1s (以车速1600m/min计)，主要通过加载单元提供的加载压力而形成的压力脉冲及多页脱水靴的真空，保证浆料出加载区成纸干度达到6％~8％，成形区内0.1s内脱除大量水分，且保持良好的匀度。

事实上纸料经加载单元后，纸幅基本定形，纸张中纤维交织状态便基本上定形，在随后压榨、干燥和压光等过程中，只能有限地改善纸幅的性质。

生产实践中通常通过调整成形辊真空、加载脱水板压力、多页脱水靴脱水真空等参数，对成纸物理指标进行调整。

生产实践表明：在成形辊真空为6.5-8kPa、多页脱水靴第一真空箱真空为3kPa、预加载刮刀5-7kPa、加载单元10/10/13/13/10kPa时，纸页可获得最佳匀度。

成纸干度提升区

为保证纸机的运行性能、降低后续干燥的能耗，要尽量提高网部的纸页干度，对高速未涂布夹网文化纸机，其出网部干度可达23％以上，这种高干度的纸页是加载区脱水后(干度6％～8％)，经过曲面真空箱(低真空吸水箱)、伏辊、高真空吸水箱依次升高的真空强化脱水获得。

总之，对布夹网纸机而言，夹网成形器是保证成纸质量的关键。通过合理设置网部脱水成形参数，可确保成纸取得良好的匀度，均一的填料分布，减少成纸两面差。