MIN金属粉末成型介绍

MIM和传统方法的比较： 压铸工艺用在铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料。此工艺的产品因 材料的限制，其强度、耐磨性、耐蚀性均有限度。MIM工艺可以加工的原材料 则较多。注射成型工艺技术利用注射机注射成型产品毛坯，保证物料充分充满 模具型腔（金属液铸造充模较差），也就保证了零件高复杂结构的实现。 粉末锻造是一项重要的发展，已适用于连杆的量产制造。但是一般而言，锻造 过中热处理的成本和模具的寿命还是有问题，仍待进一步解决。 传统机械加工法，近年来靠自动化而提升了其加工能力，在效果和精度上 有极大的进步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工(车削、刨、铣、磨、钻孔、 抛光等)来完成零件形状的方式。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法， 但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件 无法用机械加工完成。相反，MIM可以有效利用材料，不受限制，对于小型、 高难度形状的精密零件的制造，MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效 率高，具有很强的竞争力。 以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式，在使用MIM 技术时可以考虑整合成完整的单一零件，大大减少步骤、简化加工程序。 MIM技术并非与传统加工方法竞争，而是弥补传统加工方法在技术上的不足 或无法制作的缺陷。MIM技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特 长。MIM工艺在零部件制造方面所具有的技术优势可成型高度复杂的结构零件。
MIM和其他金属加工法相比，制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加 工。注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近最终产品要求，零件 尺寸公差一般保持在±0.1~±0.3mm左右。特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金 的加工成本，减少贵重金属加工时的损失尤其具有重要意义。制品微观组织均匀、密度 高、性能好。
3、注射料的品种和性能
对于热塑性粘结剂，料筒温度略高于喷嘴温度，高于模具温度。 对于热固性粘结剂，模具温度略高于喷嘴温度，高于料筒温度。
(3)螺杆转速及背压
必须根据所选用的粘结剂热敏程度及熔体粘度进行调整。 转速慢：塑化好，物料易降解、早期固化。 转速快：有利于塑化，但物料停留时间短可能塑化不够。还可 使纤维变短。 背压：指螺杆转动推进物料塑化时，传给螺杆的反向压力。 背压的作用：能使物料在运动过程中不断排出空气和挥发物， 并使物料逐渐密实。 背压过小起不到以上作用，背压大，功率消耗大，并在物料温 度较低时能使纤维粉化，影响制品性能。图12-21背压与玻璃 纤维长度的关系。
成型原理
注射成型工艺原理示意图 1-模具；2-喷嘴；3-料筒；4-分流梭；5-料斗；6-注射柱塞
注射成型工艺条件
包括闭模、加料、塑化、注射、保压、固化 ( 冷却定 型)、开模出料等工序。而成型温度、注射压力（包括注射 速度）、成型周期（包括注射、保压、固化时间）被称为 注射成型工艺的“三大工艺条件”。当然要顺利完成整个 注射过程需一步一步地加以控制。
(2)成型温度
成型温度包括：料筒、喷嘴、模具温度。成型温度是三大工艺条 件之一，关系到物料的塑化、流动性、充模等工艺条件。应考虑以 下因素： 1、注射成型机的种类 螺杆式注射成型机所需的料筒温度比柱塞式低。 原因：a、螺杆式成型机料筒内的料层较薄； b、物料在螺杆推进的过程中不断翻转，有利于传热； c、物料翻转运动，受剪切力作用，自身摩擦生热。 2、产品厚度 对薄壁制品要求物料有较高的流动性才能充满模腔，因此需较 高的成型温度；相反厚壁制品成型温度可低一些。 判断料筒喷嘴温度的两种方法： a、熔体对空注射法。脱开模具，用低压注射，观察料流，是 否毛糙、变色、起泡,料流表面光滑者表明温度合适。 b、产品直观分析法。对试生产制品观察有无毛糙、波纹、气 泡等弊病。
(5)成型周期
成型周期即完成一次注射成型制品所需的时间。包括： 1）注射加压时间（保压时间、注射时间）； 2）冷却时间（模内冷却或固化时间）； 3）其他时间（开模、取出制品、涂脱模剂、安放嵌件、闭模等 时间）。 成型周期是提高生产率的关键，在保证产品质量的前提下， 应尽量缩短成型周期。
制品后处理
作用 分类 提高制品的尺寸稳定性，消除内应力 热处理 调湿处理 （1）热处理 热处理的实质：迫使冻结的分子链松弛，凝固的大 分子链段转向无规位置，消除部分内应力，提高结晶度， 稳定结晶结构，提高弹性模量，降低断裂延伸率。 （2）调湿处理 将刚脱模的制品放入水中，与空气隔绝、防止氧化。 调湿条剩余量
加料：一般要求定时、定量、均匀供料。 剩余量：保证每次注射后料筒底部有一定剩余的物料 剩料的作用：a、传压；b、补料（收缩后的补料） 剩料一般控制在10～20mm，不能太多，太少。 太多：注射压力损失大，剩料受热时间太长，易发生分 解或固化等。 太少：起不到很好的传压作用，模腔内物料受压不足。
混料：把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，使各种原料成为 注射成型用混合料。混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影 响注射成型工艺参数，以至最终材料的密度及其它性能。在注射成 型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物 料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的 毛坯在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。 脱脂（萃取）：成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘 结剂，该过程称为脱脂或萃取。脱脂工艺必须保证粘结剂从毛坯的 不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强 度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。 烧结：能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的 制品。尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关，但在许多情 况下，烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定 性的影响。 后处理：对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。 这工序与常规金属制品的热处理工序相同。 MIM工艺与其它加工工艺的对比： MIM使用的原料粉末粒径一般小于15μm，而传统粉末冶金 的原粉粉末粒径大多在50-100μm。MIM工艺的成品密度高，原因 是使用微细粉末。MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，而形状 上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。传统粉末冶金限于模具 的强度和填充密度，形状大多为二维圆柱型。
MIM始于20世纪70年代末，其工艺包括产品设计、模具设 计、质量检测、混炼、注射、脱脂、烧结、二次加工等8个 重要环节。随着研究的不断深入以及新型粘结剂的开发、制 粉技术和脱脂工艺的不断进步，到90年代 初已实现产业化。 当前，MIM已经被被誉为"国际最热门的金属零部件成形技 术"之一。
历史与现状 美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧 洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术， 并得到迅速推广。特别是八十年代中期，这项技术实现产 业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递 增。到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区 有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售 工作。日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型 株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋 金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工 --爱普生、大同特殊钢等。目前日本有四十多家专业从事 MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧 洲并直追美国。到目前为止，全球已有百余家公司从事该 项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成 为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被誉为世界冶 金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向。
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冰箱和空调压缩机的粉末冶金件(上轴承） 冰箱和空调压缩机的粉末冶金件
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冰箱和空调压缩机的粉末冶金件（活塞）
金属粉末注射成形
金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简 称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而 形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。其基本工艺过 程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混炼，经制粒后 在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固 化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂 脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比， 具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点， 其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设 备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空 航天等工业领域。因此，国际上普遍认为该技术的发展将 会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今 最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。
(4)注射速度及注射压力
注射压力大小与注射机种类、物料流动性、模具浇口尺寸、 产品厚度、模具温度及流程等因素有关。 一般注射压力略高于热塑性塑料的注射压力。 保压的作用：使制品冷却收缩时得以补料，尺寸准确，表 面光洁，有利于消除气泡。保压时间一般 0.3～2 分钟，特厚制 品可达5～10分钟。 注射速度与注射压力、温度、模口尺寸等因素有关。注射 速度慢不利于充模，生产效率低，注射速度过快易混入气泡。 需通过实际实验确定。
模具及适用范围： MIM技术使用的金属模具，其寿命和工程塑料注射成型具模具相当。 由于使用金属模具，MIM适合于零件的大量生产。由于利用注射机 成型产品毛坯，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，而且注 射成型产品的一致性、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产 提供了保证。注射成型的材料非常广泛(铁基，低合金，高速钢，不 锈钢，工具钢，硬质合金)。原则上任何可高温浇结的粉末材料均可 由MIM工艺造成零件，包括了传统制造工艺中的难加工材料和高熔 点材料。此外，MIM也可以根据用户的要求进行材料配方研究，制 造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件。MIM工艺采用微 米级细粉末，既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能，延 长材料的疲劳寿命，又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。对于过硬， 过脆难以切削的材料或几何形状复杂、铸造时原料有偏析或污染的 零件，采用MIM工艺可大幅度节约成本。以加工打字机印刷元件导 杆为例，通常需14道工序；而采用MIM工艺只需6道工序，可节约 一半左右的成本。零件越小越复杂，经济效益将越好。 通过以上分析，可以看出MIM成型的潜力是很大的。