蜗轮蜗杆设计

合集下载

小模数蜗轮蜗杆设计标准

小模数蜗轮蜗杆设计标准一、设计基础小模数蜗轮蜗杆的设计应遵循以下基础原则：1. 标准化：设计时应尽可能遵循已有的标准，以提高设计的通用性和互换性。

2. 高效性：设计时应追求高效传动，以降低能耗，提高设备性能。

3. 可靠性：设计时应考虑可靠性，选用耐磨、耐腐蚀的材料，并采取适当的热处理工艺。

4. 经济性：设计时应考虑成本因素，选用价格合理的材料和工艺，以降低制造成本。

二、蜗轮设计蜗轮设计应考虑以下因素：1. 材料：蜗轮材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，一般选用铸铁、铜合金或铝合金等材料。

2. 齿形：蜗轮齿形应符合设计要求，以确保与蜗杆的正确啮合。

常用的齿形有阿基米德蜗轮、法向直廓蜗轮等。

3. 参数选择：蜗轮参数选择应考虑传动比、效率、寿命等因素，以确保蜗轮蜗杆传动的性能和可靠性。

4. 结构设计：蜗轮结构设计应合理，以确保安装方便、维护简单。

三、蜗杆设计蜗杆设计应考虑以下因素：1. 材料：蜗杆材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，一般选用合金钢、不锈钢等材料。

2. 齿形：蜗杆齿形应符合设计要求，以确保与蜗轮的正确啮合。

常用的齿形有阿基米德蜗杆、法向直廓蜗杆等。

3. 参数选择：蜗杆参数选择应考虑传动比、效率、寿命等因素，以确保蜗轮蜗杆传动的性能和可靠性。

4. 结构设计：蜗杆结构设计应合理，以确保安装方便、维护简单。

四、精度要求小模数蜗轮蜗杆的精度要求应符合相应的国家标准或行业标准。

一般来说，精度等级应与传动性能要求和使用场合相匹配。

对于一般传动系统，推荐采用IT7~IT9级精度等级；对于高精度传动系统，推荐采用IT6~IT5级精度等级。

在选择精度等级时，还需考虑使用环境、工作条件等因素的影响。

五、热处理工艺小模数蜗轮蜗杆在制造过程中需要进行适当的热处理工艺以提高其耐磨性和耐腐蚀性。

常用的热处理工艺包括表面淬火、渗碳淬火、氮化处理等。

在选择热处理工艺时，应根据材料种类和使用要求进行选择，并控制好热处理温度、时间等参数，以确保热处理质量。

蜗轮蜗杆设计参数

圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动（图1）。

蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的，蜗轮的轮齿顶面常制成环面。

在蜗轮蜗杆传动中，蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。

蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面，有单头和多头之分。

若为单头，则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿，因此可以得到较高速比。

计算速比（i）的公式如下：i=蜗杆转速n1蜗轮转速n2=蜗轮齿数z2蜗杆头数z11、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数（m）、蜗杆分度圆直径（d1）、导程角（r）、中心距（a）、蜗杆头数（或线数z1）、蜗轮齿数（z2）等，根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸，其中z1、z2由传动要求选定。

（1）模数m 为设计和加工方便，规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt 为标准模数。

对啮合的蜗轮蜗杆，其模数应相等，及标准模数m=mx=mt。

标准模数可有表A查的，需要注意的是，蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同。

表A图1图2（2）蜗杆分度圆直径d1 再制造蜗轮时，最理想的是用尺寸、形状与蜗杆完全相同的蜗轮滚刀来进行切削加工。

但由于同一模数蜗杆，其直径可以各不相同，这就要求每一种模数对应有相当数量直径不同的滚刀，才能满足蜗轮加工需求。

为了减少蜗轮滚刀数目，在规定标准模数的同时，对蜗杆分度圆直径亦实行了标准化，且与m 有一定的匹配。

蜗杆分度圆直径d1与轴向模数mx之比为一标准值，称蜗杆的直径系数。

即q=蜗杆分度圆直径模数=d1m d1=mq有关标准模数m 与标准分度圆直径d1的搭配值及对应的蜗杆直径系数参照表A （3）蜗杆导程角r 当蜗杆的q 和z1选定后，在蜗杆圆柱上的导程角即被确定。

为导程角、导程和分度圆直径的关系。

tan r=导程分度圆周长 = 蜗杆头数x 轴向齿距分度圆周长 =z1px d1π =z1πm πm q =z1q相互啮合的蜗轮蜗杆，其导程角的大小与方向应相同。

（4）中心距a 蜗轮与蜗杆两轴中心距a 与模数m 、蜗杆直径系数q 以及蜗轮齿数z2间的关系式如下：a=d1+d22 =m q(q+z2)蜗轮各部尺寸如表C2、蜗轮蜗杆的画法(1) 蜗杆的规定画法参照图1图2 （2）蜗轮的规定画法参照图1图2 （3）蜗轮蜗杆啮合画法参照图1图2.蜗轮蜗杆设计（2）设计原则：根据给定的中心距及传动比（或按照结构及设计的要求自定中心距和传动比）然后从蜗杆传动中心距标准值系列表中选取中心距的标准系列值，然后从经验公式先估算相关参数值，估算后在参考标准值系列表，确定标准值。

蜗轮蜗杆设计

了解蜗杆传动的特点，它的适用场合。

了解蜗杆传动的主要参数，如模数、压力角、螺旋头数、螺旋导程角、螺旋螺旋角、螺旋分度圆等。

•熟悉蜗杆、蜗轮构造，蜗杆与蜗轮常用什么材料制造,那个易被损害。

•掌握蜗杆传动效率低的机理，蜗杆传动中箱体内的润滑油温度过高有什么危害，如何降低。

第一节概述蜗杆传动是由蜗杆和蜗轮组成的（图3－52），用于传递交错轴之间的运动和动力，通常两轴交错角为90°。

在一般蜗杆传动中，都是以蜗杆为主动件。

从外形上看，蜗杆类似螺栓，蜗轮则很象斜齿圆柱齿轮。

工作时，蜗轮轮齿沿着蜗杆的螺旋面作滑动和滚动。

为了改善轮齿的接触情况，将蜗轮沿齿宽方向做成圆弧形，使之将蜗杆部分包住。

这样蜗杆蜗轮啮合时是线接触，而不是点接触。

蜗杆传动具有以下特点：1．传动比大，且准确。

通常称蜗杆的螺旋线数为螺杆的头数，若蜗杆头数为z 1，蜗轮齿数为z2，则蜗杆传动的传动比为2＝n1/n2＝z2/z1ω1/ωi＝（3－60）通常蜗杆头数很少（z1=1～4），蜗轮齿数很多(z2=30～80)，所以蜗杆传动可获得很大的传动比而使机构比较紧凑。

单级蜗杆传动的传动比i≤100～300；传递动力时常用i＝5～83。

2．传动平稳、无噪声。

因蜗杆与蜗轮齿的啮合是连续的，同时啮合的齿对较多。

03．当蜗杆的螺旋升角小于啮合面的当量摩擦角时，可以实现自锁。

=0.4～0.45。

η=0.82～0.92。

具有自锁时，η=0.75～0.82；z1＝3～4时，η=0.7～0.75；z1=2时，η4．传动效率比较低。

当z1＝1时，效率5．因啮合处有较大的滑动速度，会产生较严重的摩擦磨损，引起发热，使润滑情况恶化，所以蜗轮一般常用青铜等贵重金属制造。

由于普通蜗杆传动效率较低，所以一般只适用于传递功率值在50～60kW以下的场合。

一些高效率的新型蜗杆传动所传递的功率可达500kW，圆周速度可达50 m/s。

第二节蜗杆传动的主要参数和几何尺寸本节只讨论普通圆柱蜗杆传动，或称阿基米德圆柱蜗杆传动（在垂直于蜗杆轴线的剖面中，齿廓线是一条阿基米德螺旋线，故称为阿基米德螺杆）。

蜗轮蜗杆设计

蜗轮蜗杆设计LT第一章蜗杆传动的类型和特点蜗杆传动由蜗杆、蜗轮和机架组成，用来传递空间两交错轴的运动和动力。

如图1-1所示。

通常两轴交错角为90°,蜗杆为主动件。

1.1 蜗杆传动的类型如图1-2所示，根据蜗杆的形状，蜗杆传动可分为圆柱蜗杆传动（图a ），环面蜗杆传动（图b ）,和锥面蜗杆传动(图c)。

圆柱蜗杆传动，按蜗杆轴面齿型又可分为普通蜗杆传动和圆弧齿圆柱蜗杆传动。

普通蜗杆传动多用直母线刀刃的车刀在车床上切制，可分为阿基米德蜗杆（ZA 型）、渐开蜗杆（ZI 型）和法面直齿廓蜗杆（ZH 型）等几种。

如图1-3所示，车制阿基米德蜗杆时刀刃顶平面通过蜗杆轴线。

该蜗杆轴向齿廓为直线，端面齿廓为阿基米德螺旋线。

阿基米德蜗杆易车削难磨削，通常在无需磨削加工情况下被采用，广泛用于转速较低的场合。

如图1-4所示，车制渐开线蜗杆时，刀刃顶平面与基圆柱相切，两把刀具分别切出左、右侧螺旋面。

该蜗杆轴向齿廓为外凸曲线，端面齿廓为渐开线。

渐开线蜗杆可在专用机床上磨削，制造精度较高，可用于转速较高功率较大的传动。

蜗杆传动类型很多，本章仅讨论目前应用最为广泛的阿基米德蜗杆传动。

a) b) c)图1-2蜗杆传动的类型图1-1蜗杆传动1.2 蜗杆传动的特点(1)传动比大，结构紧凑。

单级传动比一般为10～40(<80)，只传动运动时（如分度机构），传动比可达1000。

(2)传动平稳，噪声小。

由于蜗杆上的齿是连续的螺旋齿，蜗轮轮齿和蜗杆是逐渐进入啮合又逐渐退出啮合的，故传动平稳，噪声小。

(3) 有自锁性。

当蜗杆导程角小于当量摩擦角时，蜗轮不能带动蜗杆转动，呈自锁状态。

手动葫芦和浇铸机械常采用蜗杆传动满足自锁要求。

(4)传动效率低。

蜗杆蜗轮啮合处有较大的相对滑动，摩擦剧烈、发热量大，故效率低。

一般η＝0.7～0.9，具有自锁性能的蜗杆效率仅0.4。

(5)蜗轮造价较高。

为了减摩和耐磨，蜗轮常用青铜制造，材料成本较高。

机械设计第6章蜗杆蜗轮传动设计

2
一、蜗杆机构传动的特点
3.蜗杆机构的特点（1）--优点
（1）结构紧凑、传动比大；（2）传动平稳、噪声小；
（3）当蜗杆的导程角1小于轮齿间的当量摩擦角v时，蜗杆传动具有自锁性；
3
一、蜗杆机构传动的特点
3.蜗杆机构的特点（2）--缺点
（1）相对滑动速度大，摩擦损耗大，易发热，传动效率低；（2）蜗轮用耐磨材料青铜制造制造，成本高。
2. 主要失效形式
（1）过度磨损（主要失效形式）；（2）点蚀（主要失效形式）；（3）齿面胶合（主要失效形式）；（4）齿根折断。
31
八、蜗杆机构的设计准则
1.闭式蜗杆传动
通常按齿面接触疲劳强度来设计，并校核齿根弯曲疲劳强度，闭式蜗杆传动还必须作热平衡计算，以免发生胶合失效。
32
八、蜗杆机构的设计准则
2.开式传动，或载荷变动较大，或蜗轮齿数Z2大于90
通常只须按齿根弯曲疲劳强度进行设计
33
九、蜗杆机构的材料
1.对材料的总体要求
（1）具有一定的强度；（2）良好的抗摩擦、抗磨损的性能。
34
九、蜗杆机构的材料
2.常用材料
（1）为了减摩，通常蜗杆用钢材，蜗轮用有色金属（铜合金、铝合金）；（2）高速重载的蜗杆常用15Cr、20Cr渗碳淬火，或45钢、40Cr淬火；
（3）低速中轻载的蜗杆可用45钢调质；（4）蜗轮常用材料有：铸造锡青铜、铸造铝青铜、灰铸铁等。
35
十、蜗轮齿面接触疲劳强度计算 1.公式
校核
公式
520
KT2
d1d
2 2
520
KT2 m2d1Z22
27
六、蜗杆机构的受力分析

蜗轮蜗杆设计步骤

蜗轮蜗杆设计步骤蜗轮蜗杆设计步骤：步骤一：确定工作参数首先需要确定蜗轮蜗杆的工作参数，例如传递功率、转速、转矩、受力方向等。

这些参数将决定蜗轮蜗杆的基本设计参数。

步骤二：选择材料在确定工作参数之后，需要根据工作条件选择适合的材料。

蜗轮一般选用高强度的材料，例如硬质合金、铸钢、铸铁等。

对于蜗杆来说，一般选用高硬度、高强度的材料，例如45钢、40Cr、35CrMo等。

步骤三：计算传动比传动比 = 蜗轮齿数 ÷蜗杆螺旋线高度。

传动比决定了蜗轮和蜗杆的相对转速和转矩大小。

步骤四：选择蜗杆模数蜗杆的模数可以根据蜗轮和蜗杆的传动比和齿数来选择，一般在0.2～2之间。

步骤五：计算齿距和齿宽齿距和齿宽需要结合蜗轮和蜗杆的模数和齿数来计算，保证蜗轮蜗杆的齿轮啮合平稳。

步骤六：计算螺距角螺距角是蜗杆的重要参数。

螺距角过大会造成摩擦力过大，螺距角过小则会导致螺杆摩擦力不足。

一般螺距角为5°至30°。

步骤七：计算轴心距和啮合角轴心距和啮合角是设计蜗轮蜗杆过程中非常重要的参数，需要根据传动比、模数、齿数等因素来计算。

步骤八：校核设计参数设计蜗轮蜗杆的参数后，需要进行校核检验，确保设计参数的合理性和可靠性。

校核包括强度校核、接触应力校核等。

步骤九：设计蜗轮蜗杆装配尺寸蜗轮蜗杆装配尺寸需要考虑啮合状态下的轴向间隙、径向间隙和公差等因素。

在设计装配尺寸时需要考虑到装配的方便性和精度要求。

步骤十：绘制蜗轮蜗杆图纸蜗轮蜗杆图纸需要按照设计参数进行详细绘制，包括蜗轮和蜗杆的各项参数和装配尺寸等。

绘制时需要考虑到制造的方便性和加工精度要求。

以上是蜗轮蜗杆的设计步骤，设计时需要注意各个参数的合理性和可靠性，同时考虑到加工和制造的实际情况。

蜗轮蜗杆设计步骤

蜗轮蜗杆设计步骤第一步：确定传动比蜗轮蜗杆传动是一种非常特殊的传动方式，它的传动比取决于蜗杆的头数、蜗轮的齿数、蜗杆的导程角以及蜗轮与蜗杆轴线的交角等因素。

设计蜗轮蜗杆传动时，要根据传动要求和传动动力参数来计算传动比。

第二步：选择材料在选择蜗轮和蜗杆的材料时，考虑到它们的载荷、传动功率和工作环境温度等因素。

通常，蜗轮和蜗杆都可以采用高强度的合金钢材料。

第三步：确定齿轮参数蜗轮的齿数和模数都是通过计算得到。

注意，蜗轮的轴向厚度越小，蜗杆的导程角越小，那么蜗轮和蜗杆的接触线就会越靠近齿面根部。

在选择齿轮参数时需要进行综合考虑，以保证蜗轮蜗杆传动的良好性能。

第四步：计算蜗杆的导程和展角根据蜗杆轴线与垂直轴线的夹角以及螺旋线的参数，可以计算出蜗杆的导程和展角。

展角的计算对于蜗轮蜗杆传动来说非常重要，因为它直接影响到传动效率和噪声。

一般来说，展角越大，传动效率越高，但噪声也会增加。

第五步：计算蜗轮蜗杆的几何参数根据蜗杆的导程、蜗轮的模数和齿数，可以计算出蜗轮和蜗杆的几何参数，包括齿顶直径、节圆直径、齿根直径、齿顶高度、齿根高度和重要齿廓参数。

这些参数决定了蜗轮蜗杆传动的传动效率、运行平稳性和噪声等关键性能指标。

第六步：进行蜗轮蜗杆的装配在进行蜗轮蜗杆的装配之前，需要对蜗轮齿形进行测量，以保证齿形质量。

然后，将蜗轮和蜗杆进行配合，精确控制配合间隙大小。

还要注意蜗轮和蜗杆的对中度和平行度等装配要求，以保证传动系统的稳定性和性能。

总结：1. 传动效率的优化：传动效率是蜗轮蜗杆传动系统的重要性能指标，也是设计过程中需要优化的关键因素之一。

通常情况下，使用高质量的蜗轮和蜗杆、采用适当的润滑方式、控制装配精度、优化齿轮参数以及合理设计蜗杆展角等方法，可以大大提高传动效率。

2. 噪声的控制：蜗轮蜗杆传动在工作时容易产生噪声，主要是由于蜗轮和蜗杆的接触面积较小，表面接触压力较大，同时还会在传动过程中产生震动和共振。

为了降低噪声，可以优化设计参数、采用低噪声等级的蜗轮和蜗杆材料、选用合适的蜗杆展角、进行制造精度控制以及采用降噪材料等方式。

蜗轮蜗杆设计步骤

蜗轮蜗杆设计步骤蜗轮蜗杆是一种常见的传动机构，它可以将高速旋转的电机转换成低速高扭矩的输出，广泛应用于各种机械设备中。

在设计蜗轮蜗杆时，需要遵循一定的步骤，以确保传动系统的可靠性和高效性。

本文将介绍蜗轮蜗杆设计的步骤和注意事项。

一、确定传动比和输出扭矩在设计蜗轮蜗杆传动系统时，首先需要确定传动比和输出扭矩。

传动比是指输入轴转速与输出轴转速的比值，通常用i表示。

输出扭矩是指输出轴所能提供的扭矩大小，通常用T表示。

传动比和输出扭矩的确定需要考虑到传动系统的工作条件和要求，如负载大小、转速范围、传动效率等。

二、选择蜗轮和蜗杆的材料和加工工艺蜗轮和蜗杆是蜗轮蜗杆传动系统的核心部件，其材料和加工工艺的选择对传动系统的性能和寿命有着重要的影响。

一般来说，蜗轮和蜗杆的材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性和高耐腐蚀性等特点。

常用的材料有合金钢、不锈钢、铜合金等。

加工工艺方面，蜗轮和蜗杆的加工精度要求较高，通常采用数控加工或磨削加工等高精度加工工艺。

三、确定蜗轮和蜗杆的几何参数蜗轮和蜗杆的几何参数包括蜗轮的齿数、蜗杆的螺旋角、蜗杆的导程等。

这些参数的确定需要考虑到传动比、输出扭矩、传动效率等因素。

一般来说，蜗轮的齿数越多，传动效率越高，但制造难度也越大；蜗杆的螺旋角越小，传动效率越高，但输出扭矩也越小。

四、进行传动系统的设计计算在确定了传动比、输出扭矩、蜗轮和蜗杆的几何参数后，需要进行传动系统的设计计算，以确定各个部件的尺寸和工作参数。

设计计算包括蜗轮和蜗杆的模数、齿宽、轴径、轴承尺寸、传动效率等参数的计算。

设计计算的准确性和合理性对传动系统的性能和寿命有着重要的影响。

五、进行传动系统的结构设计在进行传动系统的结构设计时，需要考虑到传动系统的安装、维修和保养等方面的要求。

传动系统的结构设计应尽可能简单、紧凑、可靠，方便安装和维修。

同时，还需要考虑到传动系统的密封性、散热性等方面的问题，以确保传动系统的正常工作。

六、进行传动系统的试验和验证在完成传动系统的设计和制造后，需要进行试验和验证，以确保传动系统的性能和可靠性。

蜗轮蜗杆设计计算

蜗杆传动的效率计算
总结词
根据蜗轮蜗杆的设计参数和工况，计算出蜗杆传动的效率。
详细描述
蜗杆传动的效率计算是评估蜗杆传动性能的重要指标之一。通过分析蜗轮蜗杆的设计参数和工况，如蜗杆的导程角、模数、转速和载荷等参数，可以计算出蜗杆传动的效率。
蜗轮齿面接触疲劳强度的计算
总结词
根据蜗轮齿面上的载荷分布和材料属性，计算出蜗轮齿面的接触疲劳强度。
刚度分析
进行蜗轮蜗杆的刚度分析，以减小传动过程中的变形和振动。
可靠性设计
为确保自动化设备的可靠性，对蜗轮蜗杆进行可靠性设计和寿命预测。
THANKS
感谢观看
材料应具备较好的抗疲劳性能，以承受交变载荷的作用；
04
材料应具有良好的工艺性能，易于加工制造。
04
蜗轮蜗杆设计计算方法
蜗轮齿面载荷分布计算
总结词
根据蜗杆传动的实际工况，通过分析蜗轮齿面上的受力情况，计算出蜗轮齿面上的载荷分布。
详细描述
在进行蜗轮齿面载荷分布计算时，需要考虑蜗杆传动的实际工况，如传动比、转速、载荷大小和方向等因素。通过分析蜗轮齿面上的受力情况，可以确定蜗轮齿面上的载荷分布，为后续的设计计算提供基础。
蜗轮蜗杆设计计算
• 蜗轮蜗杆简介 • 蜗轮蜗杆设计参数 • 蜗轮蜗杆材料选择 • 蜗轮蜗杆设计计算方法 • 蜗轮蜗杆设计实例分析
01
蜗轮蜗杆简介
蜗轮蜗杆的定义
01
蜗轮蜗杆是一种常用的传动装置，由两个交错轴线、相互咬合的齿轮组成，其中一个是蜗杆，另一个是蜗轮。
02
蜗轮蜗杆具有传动比大、传动效率高、传动平稳、噪音低等优点，因此在各种机械传动系统中得到广泛应用。
VS

蜗轮蜗杆的传动设计原理

蜗轮蜗杆的传动设计原理蜗轮蜗杆传动是一种常见的机械传动方式，具有传动比大、承载能力强、传动平稳等优点，常用于工业机械设备中。

其传动原理是通过蜗轮和蜗杆之间的啮合来实现转矩和转速的传递。

蜗轮蜗杆传动由蜗轮（也称为蜗杆齿轮）和蜗杆组成，蜗轮的外形为螺旋状，蜗杆的外形为带有螺旋槽的杆状。

当蜗轮和蜗杆啮合时，通过蜗轮的旋转使蜗杆产生旋转运动，从而实现传递动力。

蜗轮和蜗杆之间的啮合形成斜面传动，有效地提高了传动的效率。

蜗轮蜗杆传动的设计原理主要包括以下几个方面：一、蜗杆的螺旋角度：蜗轮的螺旋角度对传动效率和稳定性有重要影响。

螺旋角度越小，蜗杆旋转一周所实现的传动比越大，但摩擦力和损耗也会增加。

因此，在设计中需要合理选择螺旋角度，以平衡传动比和效率。

二、蜗轮和蜗杆的材质和硬度：蜗轮通常选择高强度、耐磨损的材料制造，如合金钢。

蜗杆则通常选择高硬度、耐磨损的材料制造，如硬化钢或淬火淬硬钢。

选用合适的材质和硬度能够提高蜗轮蜗杆传动的承载能力和使用寿命。

三、蜗轮蜗杆的啮合准确度：蜗轮蜗杆的啮合准确度直接影响传动的稳定性和传动效率。

要求蜗轮蜗杆的啮合面光洁平整，啮合角度准确，否则容易产生额外的摩擦和磨损，降低传动效率，甚至导致传动失效。

四、润滑和散热：蜗轮蜗杆传动需要进行充分的润滑，以减少摩擦和磨损。

常见的润滑方式包括润滑油膜润滑、浸油润滑和油浸润滑等。

同时，蜗轮蜗杆传动还需要考虑散热问题，以保证传动过程中温度的稳定性。

五、传动比的选择：蜗轮蜗杆传动的传动比通常为大于1的数值，决定了输入和输出之间的速度和转矩的比例。

传动比的选择需要根据实际应用需求和机械设备的工作特性来确定。

六、传动效率和传动精度的考虑：蜗轮蜗杆传动的效率通常较低，为60%~90%，且传动精度也会受到蜗轮蜗杆啮合面质量的影响。

因此，在设计中需要综合考虑传动效率和传动精度的要求，以满足实际应用的需要。

综上所述，蜗轮蜗杆传动的设计原理包括蜗杆的螺旋角度、蜗轮和蜗杆的材质和硬度、啮合准确度、润滑和散热、传动比的选择，以及传动效率和传动精度的考虑等方面。

蜗轮蜗杆设计参数

圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动（图1）。

蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的，蜗轮的轮齿顶面常制成环面。

在蜗轮蜗杆传动中，蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。

蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面，有单头和多头之分。

若为单头，则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿，因此可以得到较高速比。

计算速比（i）的公式如下：i= =1、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数（m）、蜗杆分度圆直径（d1）、导程角（r）、中心距（a）、蜗杆头数（或线数z1）、蜗轮齿数（z2）等，根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸，其中z1、z2由传动要求选定。

（1）模数m 为设计和加工方便，规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt 为标准模数。

对啮合的蜗轮蜗杆，其模数应相等，及标准模数m=mx=mt。

标准模数可有表A查的，需要注意的是，蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同。

10 90 9 160 16表A图1图2（2）蜗杆分度圆直径d1 再制造蜗轮时，最理想的是用尺寸、形状与蜗杆完全相同的蜗轮滚刀来进行切削加工。

但由于同一模数蜗杆，其直径可以各不相同，这就要求每一种模数对应有相当数量直径不同的滚刀，才能满足蜗轮加工需求。

为了减少蜗轮滚刀数目，在规定标准模数的同时，对蜗杆分度圆直径亦实行了标准化，且与m有一定的匹配。

蜗杆分度圆直径d1与轴向模数mx之比为一标准值，称蜗杆的直径系数。

即q= =d1=mq有关标准模数m与标准分度圆直径d1的搭配值及对应的蜗杆直径系数参照表A（3）蜗杆导程角r 当蜗杆的q和z1选定后，在蜗杆圆柱上的导程角即被确定。

为导程角、导程和分度圆直径的关系。

tan r= = = = =相互啮合的蜗轮蜗杆，其导程角的大小与方向应相同。

（4）中心距a 蜗轮与蜗杆两轴中心距a与模数m、蜗杆直径系数q以及蜗轮齿数z2间的关系式如下：a==(q+z2)蜗杆各部尺寸如表B蜗轮各部尺寸如表C2、蜗轮蜗杆的画法(1) 蜗杆的规定画法参照图1图2 （2）蜗轮的规定画法参照图1图2 （3）蜗轮蜗杆啮合画法参照图1图2.。

蜗轮蜗杆设计范文

蜗轮蜗杆设计范文蜗轮蜗杆传动是一种常用的传动方式，它由蜗轮和蜗杆组成，通过摩擦产生的力矩来实现转动。

蜗轮蜗杆传动具有结构简单、传动比大、传动效率高等优点，被广泛应用于各个领域。

首先，确定传动比是进行蜗轮蜗杆设计的首要任务。

传动比是指输入轴的转速与输出轴的转速之比。

根据具体的工作要求和设计要求，确定传动比，从而确定蜗杆的螺旋角度。

传动比选择合理是非常重要的，它直接影响到整个传动系统的工作性能。

然后，根据传动比和输入输出轴的转速，计算齿轮参数。

齿轮参数包括齿轮的模数、齿数、分度圆直径等。

根据所选用的标准齿轮参数，计算出所需的齿轮参数。

确定齿轮材料是蜗轮蜗杆设计的另一个重要步骤。

选择合适的齿轮材料是确保蜗轮蜗杆传动可靠运行的关键。

齿轮材料需要具有一定的强度、硬度和耐磨性，以满足传动中的要求。

常用的齿轮材料有铸铁、合金钢、硬齿面等。

计算齿轮尺寸是蜗轮蜗杆设计的重要环节。

齿轮尺寸包括齿根圆直径、齿顶圆直径、蜗轮蜗杆中心距等。

根据所需的传动比和输入输出轴的转速，计算出所需的齿轮尺寸。

考虑失效形式和许用应力是蜗轮蜗杆设计的最后一步。

蜗轮蜗杆在传动过程中会受到一定的载荷和扭矩，因此需要考虑失效形式和许用应力，以确保传动的可靠运行。

常见的失效形式有齿面疲劳断裂、齿根断裂等，许用应力可以根据所选用的材料和传动系统的工作条件确定。

总之，蜗轮蜗杆设计需要考虑传动比、齿轮参数、齿轮材料、齿轮尺寸、失效形式和许用应力等因素。

通过合理的设计，可以确保蜗轮蜗杆传动的稳定性和可靠性，提高传动效率，满足工作要求。

蜗轮蜗杆测绘、设计计算及图纸标注

图 8-16 蜗轮喉圆直径 da2 的测量
图 8-17 蜗杆齿高 h l 的测量
② 用游标卡尺测量蜗杆的齿顶圆直径 da1＇
③ 和蜗杆齿根圆直径 df1＇，并按下式计算：
h1
da1
' 2
df1
'
（4）蜗杆轴向齿距 pz ＇
测量蜗杆轴向齿距 pz ＇可以用直尺或游标
卡尺在蜗杆的齿顶圆柱上沿轴向直接测量，如图
（6）蜗杆副中心距ａ＇
蜗杆副中心距的测量对蜗杆传动啮合参数的确定以及对校核所定参数的正确性都是很重要的。
因此，应该仔细测量，力求精确。需要注意的是：只有当根据测绘的几何参数所计算出来的中心距
与实测的中心距 a＇相一致时，才能保证蜗杆传动的正确啮合。测量中心距时，可利用设备原有的蜗杆和蜗轮轴，清洗后重新装配进行测量。测量时，首先要
γ= tg -1 z1ma / (da1-2ma) 8. 确定蜗杆直径系数 q 根据计算公式 q = d1 / ma 或 q = z1 / tgγ计算出 q 值，且应按标准系列选取与其相近的标准数值。 9. 根据计算公式，计算出其它各基本尺寸，如齿根圆直径 df1、df2，齿顶高 ha1、ha2，齿根高 hf1、
m/mm
pz /mm
1
15.870
1.011
15.950
1.058
17.460
1.155
18.850
1.270
19.050
1.411
19.950
1.500
20.640
1.516
21.990
1.588
22.220
1.81422.8002源自23.8102.021
25.130
2.116

蜗轮蜗杆设计步骤

蜗轮蜗杆设计步骤1. 确定设计要求在进行蜗轮蜗杆的设计之前，首先需要明确设计要求。

这包括所需传动比、承载能力、材料选择等方面的要求。

根据实际应用需求和设计要求，确定蜗轮蜗杆的参数，如模数、螺旋角、轴向模数等。

2. 进行初步设计根据设计要求和参数，进行蜗轮蜗杆的初步设计。

首先，确定蜗杆的螺旋方向和螺旋角度。

然后，根据蜗轮的齿数和蜗杆的螺旋角度，计算蜗杆的螺距和螺杆轴向模数。

根据蜗杆的参数，进行初步设计并确定材料。

3. 进行传动效率计算在设计过程中，需要进行传动效率的计算，以评估设计的合理性。

传动效率的计算涉及到齿轮传动的许多因素，如齿轮的精度、润滑状态等。

通过传动效率的计算，可以确定设计的合理性。

4. 进行强度计算蜗轮蜗杆的设计还需要进行强度计算。

强度计算主要涉及到齿面强度和齿根强度的计算。

通过强度计算，可以评估蜗轮蜗杆的承载能力，并根据计算结果进行必要的优化。

5. 进行齿面修形计算在进行蜗轮蜗杆设计时，需要进行齿面修形计算。

齿面修形计算的目的是使蜗轮蜗杆传动更加平稳。

通过齿面修形计算，可以确定修形参数，并进行修形设计。

6. 进行尺寸设计在完成初步设计和计算之后，可以进行尺寸设计。

尺寸设计包括蜗轮蜗杆的几何尺寸和齿面参数的确定。

根据设计要求和计算结果，进行尺寸设计，绘制出蜗轮蜗杆的详细图纸。

7. 进行材料选择根据设计要求和计算结果，进行材料选择。

选择合适的材料可以保证蜗轮蜗杆的强度和耐磨性。

根据蜗轮蜗杆的工作条件和要求，选择适当的材料，并进行材料的热处理，以提高其性能和寿命。

8. 进行制造工艺设计在蜗轮蜗杆的设计过程中，还需要进行制造工艺设计。

制造工艺设计包括机械加工工艺、热处理工艺等方面的设计。

根据蜗轮蜗杆的材料和尺寸设计，确定适当的制造工艺，并进行制造工艺流程的设计。

9. 进行装配和测试在蜗轮蜗杆的制造完成之后，进行装配和测试。

装配过程中需要注意蜗轮蜗杆的配合度和轴向间隙等问题。

装配完成后，进行传动测试，以评估蜗轮蜗杆的传动性能和稳定性。

机械设计基础第12章蜗轮蜗杆分析

机械设计基础第12章蜗轮蜗杆分析蜗轮蜗杆传动是一种常见的传动结构，具有传动比大、传动平稳、结构紧凑等优点。

在机械设计中，蜗轮蜗杆传动的分析和设计至关重要。

本文将详细介绍蜗轮蜗杆传动的原理、分析方法和设计要点。

1.原理蜗轮蜗杆传动是由蜗轮和蜗杆组成的一对斜面传动。

蜗轮有多个齿槽，蜗杆有一根螺旋斜面。

当蜗杆旋转时，通过螺旋斜面与蜗轮的齿槽作用，产生转动传递。

由于蜗杆螺旋斜面的斜度较大，所以每转动一圈，蜗轮只转动少量的角度，这就实现了较大的传动比。

2.分析方法蜗轮蜗杆传动的分析主要包括力学分析和几何分析。

力学分析：（1）传动比计算：蜗轮蜗杆传动的传动比可以根据蜗轮的齿数和蜗杆的斜度来计算，传动比=（蜗轮的齿数）/（蜗杆的斜度）。

（2）传动效率计算：蜗轮蜗杆传动的传动效率通常较低，主要受到摩擦损失和滑动损失的影响。

传动效率可以根据摩擦系数和滑动速度来计算。

（3）定位力计算：蜗轮蜗杆传动中，由于蜗轮与蜗杆之间的斜面接触，会产生一定的定位力。

定位力会严重影响传动的稳定性和精度，需进行合理计算和设计。

几何分析：（1）蜗轮参数计算：根据给定的传动比和蜗杆参数，可以计算蜗轮的齿数和齿轮分度圆直径。

（2）蜗杆参数计算：根据给定的传动比和蜗轮参数，可以计算蜗杆的斜度和蜗杆的导程。

（3）轴距计算：蜗轮和蜗杆的轴距是影响传动稳定性和效率的重要参数，需进行合理计算和确定。

3.设计要点（1）选取合适的材料：蜗轮蜗杆传动通常承受较大的扭矩和摩擦力，所以需选取能够承受高载荷和高摩擦的材料，如合金钢等。

（2）控制传动误差：蜗轮蜗杆传动的传动准确性较低，会产生一定的传动误差。

为了减小传动误差，需进行合理的加工和装配，并采用合适的润滑和控制措施。

（3）考虑安装和维修：蜗轮蜗杆传动通常安装在机械设备内部，为方便安装和维修，在设计时需要考虑蜗轮蜗杆传动的拆卸和装配便捷性。

总结：蜗轮蜗杆传动是一种重要的传动结构，在机械设计中具有广泛应用。

通过对蜗轮蜗杆传动的深入分析和合理设计，可以提高传动的效率和稳定性，满足机械设备的传动需求。

蜗轮蜗杆设计

第12章蜗杆传动基本内容：类型、应用、失效形式、材料选择、力的分析、强度计算、效率、润滑和热平衡计算等。

基本要求：掌握蜗杆传动的受力分析及强度计算、了解热平衡原理和计算方法、蜗杆传动的类型、特点等。

学时：课堂教学：3学时。

第一讲§12-1 概述一、特点和应用在大多数情况下，两轴在空间是互相垂直的，轴交角∑＝90°。

广泛应用在机床、汽车、仪器、起重运输机械、冶金机械以及其他机械制造部门。

▲结构组成：蜗杆——一般为主动件蜗轮——根据蜗杆与蜗轮的相互位置：——上置蜗杆传动——下置蜗杆传动——旁置蜗杆传动▲特点：1）能得到很大的单级传动比。

2）结构紧凑3）工作平稳、无噪声、冲击振动小。

4）可以实现自锁。

缺点：5）传动效率较低——一般η＝0.7～0.9具有自锁性能η≈0.46）需用贵重的减摩材料（如青铜）制造。

材料价格较高。

二、分类▲按蜗杆形状不同可分为三类——圆柱蜗杆传动：——环面蜗杆传动——锥蜗杆传动，见图▲按蜗杆螺旋线方向不同：——左旋蜗杆——右旋蜗杆▲按蜗杆头数不同：——单头蜗杆：主要用于传动比较大的场合，要求自锁的传动必须采用单头蜗杆。

——多头蜗杆：主要用于传动比不大和要求效率较高的场合。

▲对于圆柱蜗杆传动：根据加工时刀具位置的不同，可以分为三种1、阿基米德蜗杆：2、渐开线蜗杆：3、法向直廓蜗杆：§12-2 圆柱蜗杆传动的主要参数和几何尺寸中间平面——通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面对于阿基米德圆柱蜗杆传动在中间平面上为齿条与齿轮啮合传动。

一、主要参数模数m、压力角α、蜗杆分度圆直径d1、蜗杆直径系数q、蜗杆导程角γ、螺旋角β。

蜗杆头数Z1、蜗轮齿数Z2、传动比i、齿速比u、中心距a、变位系数x。

1、模数m和压力角α在中间平面上蜗杆的模数——轴向模数mx蜗轮的模数——端面模数mt（因蜗杆的轴向齿距px应与蜗轮端面齿距pt相等，故mx＝mt＝m为标准模数）蜗杆的压力角——轴向压力角αx蜗轮的压力角——端面压力角αt （αx＝αt＝20°）2、蜗杆分度圆直径d1，亦称蜗杆中圆直径。

蜗轮蜗杆设计参数

蜗轮蜗杆设计参数蜗轮蜗杆是一种常用的传动装置，广泛应用于各个行业中。

蜗轮蜗杆的设计参数对于传动效率和稳定性起着至关重要的作用。

本文将从材料选择、几何参数以及传动效率等方面详细介绍蜗轮蜗杆的设计参数。

一、材料选择在选择蜗轮蜗杆的材料时，需要考虑以下几个因素：1.强度：蜗轮蜗杆在传动过程中承受着很大的力矩和载荷，因此需要选用具有足够强度的材料，以避免材料失效和断裂。

2.磨损性能：蜗轮蜗杆在传动过程中存在着摩擦和磨损，因此需要选用具有良好耐磨性能的材料，以延长使用寿命。

3.加工性能：由于蜗轮蜗杆的结构复杂，生产过程中需要进行精密的加工，因此需要选用具有良好加工性能的材料。

常用的蜗轮蜗杆材料包括钢、铝合金和铜合金等。

具体材料的选择需要根据具体的传动功率、速度和工况来确定。

二、几何参数蜗轮蜗杆的几何参数对于传动效率和稳定性也有着重要影响。

以下是几个重要的几何参数：1.模数：模数是蜗轮蜗杆的重要几何参数之一，它表示蜗轮蜗杆齿轮齿槽的尺寸大小。

模数的选择需要考虑到传动功率和速度等因素，一般应选取标准模数。

2.齿数：蜗轮蜗杆的齿数直接影响到传动比，通常蜗杆的齿数比蜗轮的齿数要小。

在选择齿数时，需要考虑到传动效率和稳定性的要求。

3.法向模数：法向模数是蜗轮蜗杆的一个基本参数，它表示蜗杆螺旋槽的尺寸大小。

法向模数的选择需要根据材料强度和传动效率等要求来确定。

三、传动效率蜗轮蜗杆的传动效率是衡量传动性能的重要指标之一，它直接影响到蜗轮蜗杆传动的经济性和能量消耗。

要提高传动效率，可以从以下几个方面入手：1.充分润滑：蜗轮蜗杆传动需要保持一定的润滑状态，以减小摩擦和磨损。

因此，在设计中要充分考虑润滑条件，选择适当的润滑方式。

2.减小间隙：蜗轮蜗杆的间隙会导致传动效率降低，因此需要设计合适的间隙，减小齿轮和螺旋槽之间的间隙。

3.优化齿轮副几何形状：通过优化齿轮副的几何形状，可以减小摩擦损失和功耗，提高传动效率。

综上所述，蜗轮蜗杆的设计参数包括材料选择、几何参数和传动效率等。