梯形螺纹轴类零件加工工艺
梯形螺纹加工常用的加工方法
梯形螺纹加工常用的加工方法摘要：梯形螺纹的车削在生产实践中非常重要。
本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、梯形螺纹的加工方面保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹，一直采用传统的高速钢车刀左右车削法或斜进法加工，不但效率低、刀具易磨损，还经常由于尺寸控制不准，使精加工余量不够出现废品。
本文介绍几种实践中摸索出来的简单实用、效率高的梯形螺纹车削方法，可以提高生产效率，缩短加工时间，保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。
关键词：梯形螺纹强力切削螺旋升角一、梯形螺纹的相关知识梯形螺纹是利用很广泛的传动螺纹，分为米制和英制两种。
英制梯形螺纹的牙型角为29°，我国常见的是米制梯形螺纹，其牙型角为30°。
1.梯形螺纹标记梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差代号及旋合长度代号组成，彼此间用“―”离开。
根据国标规定，梯形螺纹代号由种类代号Tr和螺纹“公称直径×导程”表示，由于标准对内螺纹小径D1和外螺纹大径只规定了一种公差带（4H、4h），规定外螺纹小径d的公差地位永远为h的基础偏差为零。
公差等级与中径公差等级数雷同，而对内螺纹大径D4，标准只规定下偏差（即基础偏差）为零，而对上偏差不作规定，因此梯形螺纹仅标记中径公差带，并代表梯形螺纹公差（由表现公差带等级的数字及表现公差带地位的字母组成）螺纹的旋合长度分为三组，分辨称为短旋合长度（S）、中旋合长度（N）和长旋合长度（L）。
在一般情形下，中等旋合长度（N）用得较多，可以不标注。
梯形螺纹副的公差代号分辨注出内、外螺纹的公差带代号，前面是内螺纹公差带代号，后面是外螺纹公差带代号，中间用斜线分隔。
2.标记示例螺纹代号：单线螺纹：Tr40×6-6h-L；Tr：螺纹种类代号（梯形螺纹）；40：公称直径；6：导程（对于单线螺纹而言，导程即为螺距）；6h：内螺纹公差代号；L：旋合长度代号。
数控车床加工梯形螺纹的方法与技巧
1.用数控车床加工梯形螺纹的方法与技巧摘要：通过对G32 指令格式及说明、梯形螺纹的参数的计算、借刀量的计算、加工程序的编写等内容介绍了用G32 指令加工梯形螺纹的的步骤和方法，其核心是利用刀具的偏移—借刀量来改变梯形螺纹刀的进刀方式，从而加工出合格的螺纹。
关键词：G32；参数；借刀量；程序用普通机床加工梯形螺纹费时、费力，对工人操作机床的熟练程度和技术要求也较高，而且加工的工件质量较低且不稳定。
为改变这种情况，我们使用数控车床加工梯形螺纹，结果加工的工件质量稳定且高，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。
FANUC 数控系统螺纹加工指令有G32、G76、G92 三个，在这里只对G32 指令进行简单的探讨。
1 G32 指令格式及使用说明格式：G32-X(U)-Z(W)-F式中：X(U)、Z(W) —螺纹切削的终点坐标值；F —螺纹导程。
G32 加工螺纹的一个循环分4 个程序段完成，如图1 所示，即：G0 X20；（X 轴快速进刀）G32 X20 Z44 F4;（螺纹切削加工）G0 X24;（X 轴快速退刀）G0 Z5；（Z 轴快速退刀），提醒注意：设定δ1、δ2 的数值要合适恰当。
图1 车刀走刀路线2 梯形螺纹参数的计算以图2 为例说明梯形螺纹参数的计算。
图2 零件图表1 梯形螺纹参数表名称代号计算公式计算结果/mm螺距牙顶间隙大径中径小径牙高Pacdd2d3h4 mm0.25 mm公称直径d2 =d-0.5Pd3=d-2hh=0.5P+ac40.25222017.502.253 采用偏移刀具的方法加工梯形螺纹G32 加工螺纹的进刀是直进法，如图3 所示，这种进刀法是车刀的三棱同时切削，容易产生震动和扎刀现象。
如采用偏移刀具的方法，即使车刀沿着Z轴方向移动一定的量（普通车床中的借刀量），那么车刀的进刀方式就变成图4 所示的方式，这样车刀的两棱切削能有效的防止震动和扎刀，提高了梯形螺纹的质量。
图3 车刀直进法图4 车刀斜进法以表2 为例说明借刀量的计算：总借刀量的计算：h×tan150=2.25×0.2679=0.603 mm每刀借刀量的计算：ap×tan150每刀借刀量的数值如表2 所示。
梯形螺纹轴的数控加工工艺设计
目录摘要 (3)1．绪论 (5)1.1课题的发展背景及意义............................................................３ 1.2数控加工的特点..................................................................４2．蜗杆轴的加工工艺分析 (8)2.1分析零件图 (8)2.2蜗杆轴的技术要求分析 (9)2.3毛坏的确定 (10)2.4工艺分析及主要加工表面 (11)2.5选择定位基准 (15)2.6确定零件加工步骤 (15)3．切削用量的选择 (18)3.1 主轴转速的确定 (18)3.2背吃刀量的确定 (18)3.3 进给速度的确定 (18)4．机床的选择及参数 (20)4.1 数控机床型号选择及主要参数 (21)4.2车床加工前的调整及常见检查 (23)5．填写加工工艺文件 (24)参考文献 (28)后记 (29)摘要数控技术在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了它在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
随着我国工业化程度的不断提高，企业之间的竞争不断激烈．这就要求各企业必须提出合理的生产方案和科学的工艺分析，在有限的资源中和有效的时间内能够合理利用设备，降低成本来提高生产效率，从而获取更多的利润。
本设计通过分析蜗杆轴的使用性能和技术要求确定毛坯材料、毛坏大小、热处理要求。
然后，分析轴的工艺特点，主要加工表面，（其中有车削、铣削、磨削）及其有哪些技术要求并提出解决方法。
最后根据分析选择需要的机床、刀具、夹具、量具、冷却液等及其相关参数，确定加工工艺路线，最后编写机械加工工艺文件。
关键词：生产效率蜗杆轴工艺分析工艺设计参数AbstractCNC technology in today's machinery manufacturing industry in an important position and great benefits, demonstrating its national infrastructure in the strategic role of industrial modernization, and has become the traditional mechanical manufacturing industry to enhance the transformation and realization of automation, flexible, integrated production of the important the means and logo. With the continuous improvement of China's industrialization level, continued intense competition among enterprises. It demands that all companies must provide a reasonable production programs and the scientific process analysis, the limited resources and the effective period of time can be a reasonable use of equipment, lower costs to increase production efficiency in order to gain more profits.This design by analyzing the worm shaft to determine the use of performance and technical requirements of rough material, bad hair size, heat treatment requirements. Then, the analysis of shaft technology features, the main processing surface, (including turning, milling, grinding) and What are the technical requirements and propose solutions. Finally selectthe analysis of machine tools, cutting tools, fixtures, gauge, coolant, etc. and their associated parameters to determine the processing technology line, and finally the preparation of machining process file.Key words: production efficiency worm shaft Process Analysis Process Design Parameters1 绪论1.1课题的发展背景及意义零件加工工艺毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
B类宏程序加工梯形螺纹的方法和技巧
B类宏程序加工梯形螺纹的方法和技巧作者：陈未峰来源：《职业·中旬》2012年第03期一、B类宏程序在数控编程中的重要性在数控车削加工中，普通轴类零件的轮廓形状都可以利用G功能指令来完成加工。
但异形曲线和大螺距螺纹大大增加了零件的加工难度，G指令编程不好实现这类零件的有效加工。
例如梯形螺纹较之三角螺纹，螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧表面粗糙度值较小，这样梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，导致梯形螺纹的车削加工难度较大。
与宏程序相比，一般程序的程序字为常量，一个程序只能描述一个几何形状，所以缺乏灵活性和适用性。
而用户宏程序本体中可以使用变量进行编程，还可以用宏指令对这些变量进行赋值、运算等处理，从而可以使用宏程序执行一些有规律变化的动作。
与A类宏程序相似，B类宏程序的变量也是由“＃”符号和1至3位数字构成；但B类宏程序的数学运算可直接用数学符号完成，而不需采用G65语句，有效地提高了零件的编程灵活性和加工效率。
因此，使用B类宏程序加工有梯形螺纹的零件，对提高数控编程的效率是非常重要的。
二、球头梯形螺纹零件加工工艺分析1.球头梯形螺纹零件分析如图1所示，球头梯形螺纹轴由球面、曲面、退刀槽和梯形螺纹构成，其螺距为6mm，加工精度要求较高，球面和曲面加工简单。
在FANUC 0i数控系统机床上加工时，利用G73复合固定循环就可以进行有效加工，但由于梯形螺纹螺距较大和加工精度较高，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、切削余量大、切削抗力大，车削加工难度较大。
利用普通G功能指令无法高质量、有效地完成该零件的加工，需利用B类宏程序进行切削加工。
2．计算相关尺寸，并查表确定公差该零件上梯形外螺纹为Tr36×6，螺距为6mm，公制梯形螺纹的牙型角为30°，梯形螺纹的牙型如图2所示，各基本尺寸计算结果如下：大径中径d2=d-0.5P=36-3=33,查表确定其公差，故；牙高h3=0.5P+ ac=3.5；小径d3=d-2 h3=29,查表确定其公差，故；牙顶宽f=0.366P=2.196；牙底宽W=0.366P-0.536ac =2.196-0.268=1.928螺纹中经三针测量法测量,如图3所示，用3.1mm的测量棒测量中径，则测量尺寸为M=d2+4.864dD-1.866P=32.88,根据中径公差确定公差，则(其中dD表示测量用量针的直径，P 表示螺距)。
梯形螺纹的加工工艺与分析
南京信息职业技术学院毕业设计论文作者武克利学号21314D40 系部机电学院专业机电一体化题目梯形螺纹的加工工艺与分析指导教师苏根发评阅教师完成时间：2016年5月10日毕业设计（论文）中文摘要毕业设计(论文)外文摘要目录引言------------------------------------------------------------1 1普通车床的概述-------------------------------------------------2 1.1普通车床的组成--------------------------------------------2 1.2普通车床的种类----------------------------------------------41.3普通车床的操作规程------------------------------------------41.3.1开车前的检查-------------------------------------------5 1.3.2操作程序-----------------------------------------------51.3.3停车操作-----------------------------------------------61.3.4运行中的注意事项---------------------------------------61.4 普通车床的主要特点----------------------------------------6 2梯形螺纹加工工艺分析-------------------------------------------72.1梯形螺纹的作用及种类--------------------------------------72.2刀具准备---------------------------------------------------82.3加工方法---------------------------------------------------82.3.1左右切入法---------------------------------------------82.3.2 车直槽法-----------------------------------------------92.3.3 车台阶槽法---------------------------------------------92.3.4 分层切削法---------------------------------------------92.4 加工梯形螺纹的操作步骤 -----------------------------------92.5 梯形螺纹的测量方法 ---------------------------------------92.5.1梯形螺纹塞规测量法------------------------------------102.5.2 单针测量法 ------------------------------------------102.5.3三针测量法 ------------------------------------------102.6 容易产生的问题 ------------------------------------------102.6.1安装螺纹车刀时应注意的问题----------------------------102.6.2车梯形螺纹时应注意的问题----------------------------103 应用实例分析---------------------------------------------------10 结论------------------------------------------------------------11 致------------------------------------------------------------11 参考文献---------------------------------------------------------12引言本课题主要是螺纹配合的设计与加工，是根据仔细查阅相关资料文献和查阅网上资料设计。
加工梯形螺纹教程
加工梯形螺纹教程一：车削加工梯形螺纹相关理论知识一、梯形螺纹的尺寸计算国家标准规定梯形螺纹的牙型角为30°。
下面就介绍30°牙型角的梯形螺纹。
30°梯形螺纹（以下简称梯形螺纹）的代号用字母“T r ”及公称直径×螺距表示，单位均为mm 。
左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH ”，右旋则不注出。
例如T r36×6等。
图1 梯形螺纹的牙型二、梯形螺纹车刀车刀分粗车刀和精车刀两种。
⑴.梯形螺纹车刀的角度。
①.两刃夹角 粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。
②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。
精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05㎜。
③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5°～10°。
④纵向后角一般为6°～8°。
⑤两侧刀刃后角a 1＝（3°～5°）＋φa 2＝（3°～5°）＋φ ⑵梯形螺纹的刃磨要求。
①用样板校对刃磨两刀刃夹角。
图示8.2图2 样板外螺纹内螺纹dd 2d 3Z h 3R 1R 130°P R 2a cH 4D 1D 2、d 2D 4梯形螺纹牙型②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。
③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。
④用油石研磨去各刀刃的毛刺。
表1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式名称 代号 计算公式 牙型角 α α=30° 螺距 P 由螺纹标准确定牙顶间隙a c P 1．5～5 6～12 14～44 a c0．25 0．51外螺纹大径d 公称直径 中径 d 2 d 2= d-0.5 P 小径 d 3 d 3= d-2 h 3 牙高h 3 h 3=0.5 P+a c 内螺纹大径D 4D 4= d+2a c 中径 D 2 D 2=d 2 小径 D 1 D 1= d- P 牙高 H 4 H 4=h 3牙顶宽 f 、f ′ f= f ′=0.366P 牙槽底宽W 、W ′W=W ′=0.366P-0.536 a c相关实践知识梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。
梯形螺纹加工常用的加工方法
用梯形 螺纹 车刀采用左 右车削法 车削梯形螺纹 两侧 面 。
每 边 留０ ． １ ～ ０ ． ２ ｍｍ的精 车 余 量 ， 并 车 准 螺纹 小 径 尺 寸 ． 螺 纹 车 刀
分辨沿左 、 右 牙 型 一 侧 的方 向交 叉 进 刀 ， 直 至 牙底 。 这种 方 法 与 斜进法较类似 ， 利 用 此 方 法螺 纹 车 刀 的 两 刃都 参 与 切 削 。 以 上 三 种 方 法 加 工 时 的 刀 具 一 般 采 用 高 速 钢 材 料 的 刀 具， 粗、 精 车 各 一把 刀 ， 且 切 削是 主 轴转 速 不 高 。 在 整 个 切 削过 程 中 冷却 液 一直 使 用 ， 导 致生 产 效 率 低 ． 操 作 者 劳 动 强 度大 。 在 实 际 生 产 中对 精 度 要求 不 是 很 高 的 梯 形 螺 纹 加 工 时 用 硬 质合 金刀 具 按 着 牙 形 角 （ 角 度 尺定 在 ２ ９ 。 ３ Ｏ ） 刃磨 ． 刀 头 宽 度 １ ． ９ ８ ２ ｍｍ， 右侧加一螺旋升角 ， 左侧减去一螺旋升角 ， 主 轴 转 速 在４ ０ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ 左右 ， 采 用 直进 法 加 工 ， 应 把 车 床 各 滑 板 间 隙 调 整 到理 想 状 态 ， 最 初 时 中滑 板进 刀量 为 １ ． ２ ｍ ｍ， 以后依次递减 。 直 至 螺纹 的 小 径 尺 寸 ， 因 为 螺 距 为６ ｍ ｍ， 可 以 被 车 床 丝 杠 螺 距 整 除， 可 以抬 开 合 螺 母 进 行 退 刀 ： 如 螺 距 不 能 被 车 床 丝 杠 螺 距 整
梯形螺纹时 ， 螺纹车刀的三个切削刃都要参与切 削， 导 致 加 工 排屑艰苦 ， 切削力和切削热增长 ． 刀 头磨 损 严 重 ， 容易产生 “ 扎 刀” 和“ 崩刃 ” 现象 ， 因此 这 种 方 法 不 合 适 大螺 距 螺 纹 的加 工 。
梯形螺纹加工方法
梯形螺纹加工方法
梯形螺纹是一种常见的螺纹形式，常用于机械连接和丝杠传动中。
以下是一种常见的梯形螺纹加工方法：
1. 材料准备：选择合适的金属材料，并根据设计要求将其切割或锯割成需要的长度。
2. 选取合适的加工设备：常用的加工设备包括车床和铣床等。
根据工件尺寸和形状的不同，选择合适的加工设备。
3. 制定加工方案：根据设计要求和工件形状，制定加工方案，包括切削深度、切削速度和进给速度等参数。
4. 夹紧工件：将工件夹紧在加工设备上，确保工件稳固。
5. 切削操作：根据加工方案进行切削操作。
对于梯形螺纹，通常使用专用的切削刀具，如螺纹刀具或丝扣刀具。
6. 加工精度控制：在加工过程中，需要不断检查和调整加工参数，确保加工精度和尺寸的准确性。
7. 清洁和修整：在加工完成后，清洁工件表面，并进行必要的修整工作，以确
保螺纹质量。
8. 检验和质量控制：对加工完成的工件进行检验，包括螺距、螺纹角度和螺纹深度等。
确保达到设计要求和质量标准。
以上是一种常见的梯形螺纹加工方法，具体的加工步骤和参数会根据具体情况和加工设备的不同而有所差异。
梯形螺纹快速加工技术
较小 ， 它对 车刀丁作角度 的影响通常均忽
略不计 ； 但 在车 削螺纹 ， 尤 其 是 车 削 多 头
表 １梯 形螺 纹各部分名称、 代号及计算公式
名 称
牙型角
螺纹时 ，纵 向进给的影 响就 不可轻视 了。
如 图 ２车 削 螺 纹 时 的 角 度 。
代 号
计 算 公 式
＝ ３ ０ ０
的 导程 ， 对 于单 头螺 纹 ， ｆ 等于螺距 ； ｄ 为 Ｔ 件 直径 或 螺 纹 外 径 ． ．
寸要求 。 第三步采 用高速钢 刀条刃磨为成
型刀具 ， 修 整 螺 纹 牙 型 及 表 面精 度 。
３ 总结
在 正交平面 内， 刀具的 Ｔ作角度为 ：
＝
加 Ｔ梯 形 螺 纹 的方 式 方 法 很 多 ， 不 同
＋
．
．
（ ４）
（ ５）
的加 １ 二 条件和不同的零 件要求 ， 所采用的 加工方法不同。 本文根据梯形螺纹 的 自身 特点 ， 结合 工作实 际和工作经验 ， 提出采 Ｈ Ｊ 刃磨专用刀具来加 ｒ 梯形螺纹的方法 ，
改 善 了 常 用 的直 进 法 加 丁 速 度 相 对 较 慢
牙 高 牙 顶 宽 牙槽 底 宽
螺 旋升 角
Ｈ ｆ 、 ｆ ’ Ｗ、 Ｗ’
小
Ｈ４ ＝ｈ ３ ｆ ｆ ＝ ０ ． ３ ６ ６ Ｐ Ｗ＝ Ｗ’ ＝ ０ ． ３ ６ ６ Ｐ － ０ ． ５ ３ ６ ０ 【
ｔ ａ ｎ 一Ｐ ／ Ｔ ｒ ｄ ２
Ｍ ： ｄ ２ ＋４． ８ ６４ ｄ Ｄ 一１ ． ８６ ６ Ｐ
至梯 形螺纹大经 ； （ ４ ） 粗车螺 纹 ； （ ５ ） 精 车 螺纹 ； （ ６ ） 剃扣头。
梯形螺纹加工方法-湖北职业技术学院
相关知识
一、单行程螺纹插补指令G32
（ap1=0.3mm）
（ap2=0.2mm）
（ap3=0.15mm）
情景四
螺纹加工工艺设计、编程和加工
任务二、螺纹加工的基本指令
相关知识
二、螺纹切削循环G82
程序段格式： G82 X(U) Z(W) R E C P F
图4.6 直螺纹切削循环
情景四
螺纹加工工艺设计、编程和加工
小组分别互评，教师再作点评。
情景四
螺纹加工工艺设计、编程和加工
任务二、螺纹加工的基本指令
任务要求
1.根据图纸要求，模拟加工过程。 2.熟悉并掌握螺纹加工的基本指令。 3.能正确运用螺纹的编程指令。
情景四
螺纹加工工艺设计、编程和加工
任务二、螺纹加工的基本指令
相关知识
一、单行程螺纹插补指令G32
程序段格式： G32 X(U) Z(W) R E P F
轴类零件加工工艺设计 编程与加工
湖北职业技术学院 主讲教师 陈志雄
情景四
螺纹加工工艺设计、编程和加工
通过对本学习情境的学习，应该能使学生 巩固数控车一般指令的使用方法，会分析螺 纹零件的工艺，能正确选择设备、刀具、夹 具与切削用量，能正确使用螺纹加工指令编 制具有螺纹结构零件的数控加工程序，并完 成加工。
相关知识
一、螺纹的知识 1、螺纹加工的类型
2、螺纹的主要参数
3．三角螺纹的尺寸计算
情景四
螺纹加工工艺设计、编程和加工
任务一、螺纹数控车削加工的工艺
相关知识
二、螺纹的加工方法 1、用板牙加工外螺纹
图4.1 板牙加工螺纹
情景四
螺纹加工工艺设计、编程和加工
梯形螺纹轴类零件加工工艺
68科技创新导报Science and Technology Innovation Herald 工业技术在机械加工行业中,螺纹的加工方法多种多样,对数量较少或批量不大的梯形螺纹轴类零件常采用车削的方法,其加工工艺一般为滚丝、搓丝和研磨。
本文就对梯形螺纹轴类零件的加工工艺进行如下论述。
1梯形螺纹轴类零件的加工工艺分析(1)加工顺序:基面先行,按近→远、粗→精、主→次的顺序加工,即先车出基准外圆后粗、精车各外圆表面,最后加工次要表面槽、梯形螺纹。
(2)梯形螺纹刀具的选择:车削梯形轴类零件时,粗车刀具应选主偏角90°或＞90°的硬质合金外圆车刀,副偏角相对较大,避免干涉工件轮廓。
切槽则依轴类零件槽宽而定,在保证刀具刚性允许的情况下一把刀具加工出所有槽。
精车刀具和螺纹刀具:属成形刀具,选择与梯形螺纹牙型角一致刀具即可,例如:硬质合金60°外螺纹车刀,取刀尖角59.5°,取刀尖圆弧半径:0.16～0.2mm。
(3)梯形螺纹切削用量的选择:切削用量的选择应以保证加工质量和刀具耐用度的前提下,最大限度发挥机床和刀具性能,既提高切削效率,又有利于降低加工成本。
具体的切削用量原则:①粗加工时切削用量的选择原则选取背吃刀量最大;其次要根据机床动力和刚性等限制条件,选取进给量最大;最后根据刀具耐用度确定最适宜的切削速度。
②精加工时切削用量的选择原则应根据粗加工后的余量选择背吃刀量;根据已加工表面的粗糙度要求,选取较小进给量;同时在保证刀具耐用度的前提下,选择最高的切削速度。
(4)梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号:梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径导程一公差带代号表示,左旋螺纹需在尺寸后加注“LH”,右旋则不用标注。
按国际标准规定,公制梯形螺纹的牙型角为30°,梯形螺纹的牙型如图1所示。
各基本尺寸计算公式如表1所示。
2梯形螺纹轴类零件的加工工艺实例如表2，图2所示。
梯形螺纹加工工艺分析
梯形螺纹加工工艺分析
梯形螺纹的广泛应用和质量要求对加工人员提出了更高的要求。
那么怎样能够高质量、高效率地完成梯形螺纹的加工呢？除了对加工人员有一定的知识能力和技术要求外，还要求在加工梯形螺纹中掌握一定的技巧。
梯形螺纹的加工难点是牙型深、导程大，在加工时容易出现三个刀刃同时吃刀的情况，使切削力切削热同时增大，刀具受损严重，甚至还会产生扎刀现象。
梯形螺纹加工工艺具体分析如下：
一、参数计算标准
牙型角：我国标准规定30°。
螺距：由螺纹标准规定。
牙顶宽：f=f′=0.366P。
牙槽底宽：w=w′=0.366P-0.536αc
内螺纹：大径，D4=d+2αc；中径，D2=d2；小径，D1=d-p；牙高：H4=h3
外螺纹：大径，公称直径；中径，d2=d-0.5P 小径，d3=d-2h3 。
牙高：h3=0.5P+αc 。
二、刀具准备
1.硬质合金梯形螺纹粗车刀
为了提高生产效率，可使用硬质合金螺纹刀进行粗车。
要求刀头宽度小于牙槽底宽。
2.高速钢梯形螺纹精车刀
该刀能车削出较高精度和较小表面粗糙度的螺纹。
三、加工方法
用高速钢车刀低速车削梯形螺纹分如下几种方法：
1.左右切入法
这种方法可以防止三个切削刃同时参加切削，因切削力过大而产生振动或扎刀现象。
在梯形螺纹的加工中，常采用左右切削法。
车削过程中，在每次往复行程后，除了作横向进刀外，同时利用把车刀向左或向右作微量进给，这样重复几次行程，直至把螺纹车好。
左右切削法可以实现左右或左中右的切削，可以实现单刀刃或双刀刃切削，避免了三个刀刃同时参加切削的弊端，加工效果良好。
B类宏程序加工梯形螺纹的方法和技巧
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2012 03166专业开发D evolopmentＢ类宏程序加工梯形螺纹的方法和技巧文/陈未峰一、Ｂ类宏程序在数控编程中的重要性在数控车削加工中，普通轴类零件的轮廓形状都可以利用G功能指令来完成加工。
但异形曲线和大螺距螺纹大大增加了零件的加工难度，G指令编程不好实现这类零件的有效加工。
例如梯形螺纹较之三角螺纹，螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧表面粗糙度值较小，这样梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，导致梯形螺纹的车削加工难度较大。
与宏程序相比，一般程序的程序字为常量，一个程序只能描述一个几何形状，所以缺乏灵活性和适用性。
而用户宏程序本体中可以使用变量进行编程，还可以用宏指令对这些变量进行赋值、运算等处理，从而可以使用宏程序执行一些有规律变化的动作。
与A类宏程序相似，B类宏程序的变量也是由“＃”符号和1至3位数字构成；但B类宏程序的数学运算可直接用数学符号完成，而不需采用G65语句，有效地提高了零件的编程灵活性和加工效率。
因此，使用B类宏程序加工有梯形螺纹的零件，对提高数控编程的效率是非常重要的。
二、球头梯形螺纹零件加工工艺分析１．球头梯形螺纹零件分析如图1所示，球头梯形螺纹轴由球面、曲面、退刀槽和梯形螺纹构成，其螺距为6mm，加工精度要求较高，球面和曲面加工简单。
在FANUC 0i数控系统机床上加工时，利用G73复合固定循环就可以进行有效加工，但由于梯形螺纹螺距较大和加工精度较高，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、切削余量大、切削抗力大，车削加工难度较大。
利用普通G功能指令无法高质量、有效地完成该零件的加工，需利用B类宏程序进行切削加工。
２．计算相关尺寸，并查表确定公差该零件上梯形外螺纹为Tr36×6，螺距为6mm，公制梯形螺纹的牙型角为30°，梯形螺纹的牙型如图2所示，各基本尺寸计算结果如下：大径中径d 2=d -0.5P =36-3=33,查表确定其公差，故；牙高h 3=0.5P+ a c =3.5；小径d 3=d-2 h 3=29,查表确定其公差，故；牙顶宽f=0.366P=2.196；牙底宽W=0.366P-0.536a c =2.196-0.268=1.928螺纹中经三针测量法测量,如图3所示，用3.1mm的测量棒测量中径，则测量尺寸为M=d 2+4.864d D -1.866P=32.88,根据中径公差确定公差，则(其中d D 表示测量用量针的直径，P表示螺距)。
梯形螺纹轴的数控加工工艺设计
梯形螺纹轴的数控加工工艺设计梯形螺纹轴是一种在机械行业中常见的零件，其应用广泛。
梯形螺纹轴的零件形状复杂，加工难度大。
因此，为了提高加工效率，保障质量，数控加工技术被广泛应用。
本文将介绍梯形螺纹轴的数控加工工艺设计。
一、加工工艺分析1. 零件特点梯形螺纹轴是一种长形零件，其外形为一个梯形棱柱，有梯形螺纹沿轴线旋转。
该零件的加工难度较大，因为其需要在梯形面、圆弧面、螺纹面，等多个面上加工，这就要求加工工艺应清晰明了，步骤要精细。
2. 加工工艺流程（1）铣削梯形边面首先是对梯形边面进行粗加工和精加工，粗加工采用立铣加工，将梯形轮廓先划出来，然后进行精加工，采用齿轮铣加工，将梯形面与法兰面划出。
（2）车削外圆其次是车削外圆。
外圆较为简单，采用车床加工即可，留出两个工位，下一道工序时保留。
（3）铣削内孔再次进行内孔铣削，利用内孔铣刀夹具夹持，采用直线进给方式，进行铣削。
预先在CAD中绘制好内孔的轮廓，采用多级切削方式，从外往内进行加工，避免内孔表面出现毛刺。
（4）车削螺纹最后是车削螺纹，利用车刀车削出螺纹，将已预留的工位取出，利用车床进行加工即可。
二、刀具路径优化在数控加工中，刀具路径的设计和优化非常重要，它直接关系到零件的加工效率和质量。
对于梯形螺纹轴而言，其刀具路径主要包括梯形面加工路径、内孔加工路径、外圆加工路径以及螺纹加工路径等。
梯形面加工路径：梯形面加工时，可以采用先绕外围一圈小修整，再进行切削和平面修整，这样可以保证梯形面的精度和表面质量。
内孔加工路径：内孔铣削时，应将内孔的特点作为切削标准，利用CAD进行预处理，将铣削路径、切削深度和切削速度设置得更加合理。
外圆加工路径：外圆加工时，应采用合理的车刀及加工速度、进给量等参数，降低加工误差的可能性。
螺纹加工路径：螺纹加工时，应使螺纹的转速和进给量相适应，不要出现螺纹断裂或加工质量不佳的情况。
三、截面形位公差要求梯形螺纹轴的截面形位公差是制定加工工艺的关键。
梯形螺纹轴的数控加工工艺设计
梯形螺纹轴的数控加工工艺设计梯形螺纹轴是一种常用零件，其加工难度较大，需要高精度的数控机床进行加工。
本文将介绍梯形螺纹轴的数控加工工艺设计。
一、零件图和加工工艺分析首先，根据零件图进行分析，确定加工工艺，包括加工工序、设备运转状态、加工参数等。
梯形螺纹轴是由材料准备、车削、铣削、钻孔、螺纹车削等多个环节组成的。
其中最关键的是螺纹车削环节，因为它关系到轴的质量和准确性。
二、数控机床编程设计针对梯形螺纹轴，设计数控机床的编程程序。
要注意的是，编程要充分考虑轴的尺寸和螺纹状态，以及加工顺序和刀具选择等。
为此，需要采用CAD/CAM软件进行数控编程设计，制定合理的数控加工工艺路线和加工参数。
三、数控机床操作流程数控机床操作流程分为加工前、加工中和加工后三个部分。
首先，进行加工前的准备工作，包括选用合适的刀具和设备、设定加工参数和调整机床等。
其次，进行加工中的操作，包括刀具的切削、仿真演示等。
最后，完成加工后的工作，包括检查测量、修整等。
四、自动化控制系统梯形螺纹轴的加工需要高精度的控制系统，采用自动化控制系统可以有效提高加工精度和效率。
通过自动化控制系统，可以实现自动化进给、自动换刀、自动检测等功能，大大提高了加工效率和精度。
五、加工质量控制加工质量控制是数控加工工艺设计中最重要的环节之一。
要做好加工质量控制，需要保证机床的稳定性和精度，严格控制加工参数和加工顺序，以及加强对轴的检查和测量等。
只有通过严格的加工质量控制，才能确保梯形螺纹轴的质量和准确性。
综上所述，梯形螺纹轴的数控加工工艺设计是一个综合性较强的工作。
要做好梯形螺纹轴的加工，需要全面考虑各个环节的参数和技术要求，同时也需要充分运用数控技术和自动化控制系统，才能实现高效、精准的加工。
梯形螺纹的加工工艺与分析
梯形螺纹的加工工艺与分析梯形螺纹是一种常见的螺纹形式，广泛应用于各个工业领域。
梯形螺纹的加工工艺与分析对于保证螺纹质量和提高加工效率至关重要。
本文将从梯形螺纹的特点、加工工艺和分析等方面进行详细阐述。
首先，梯形螺纹的特点是螺纹高度大于或等于螺距，螺纹侧面倾斜角度一般为30度。
梯形螺纹的形状复杂，加工难度相对较大。
梯形螺纹一般分为外螺纹和内螺纹两种形式，加工工艺略有不同。
外螺纹的加工通常包括车削和磨削两个过程。
车削是主要的加工方法，适用于粗加工和半精加工。
在车削过程中，应注意刀具的选择和切削参数的合理设置，以保证螺纹的精度和表面质量。
对于一些较高要求的外螺纹加工，还可以采用磨削方法。
磨削可以提高螺纹的精度和表面质量，但是工艺过程复杂，成本较高。
内螺纹的加工通常使用攻丝刀进行。
攻丝刀一般由带有螺纹刀齿的刀片和攻丝杆组成。
加工内螺纹时，首先选择合适的攻丝刀，根据螺纹参数和材料性质确定切削速度和进给量。
攻丝刀通过旋转和推进的方式加工内螺纹，具有加工效率高和精度好的优点。
然而，攻丝刀的刀具寿命有限，需定期更换或修磨。
在梯形螺纹的加工过程中，应注意以下几个方面的问题。
首先，切削力对加工过程和刀具寿命有重要影响。
切削力的大小与材料的性质、切削方式和切削参数等因素密切相关。
合理控制切削力可以提高加工效率和保证产品质量。
其次，表面质量和精度是评价螺纹加工是否合格的重要指标。
加工过程中要注意刀具的选择和切削参数的合理设置，以提高表面质量和精度。
最后，加工过程中的冷却润滑剂的选择和使用是关键。
适当的冷却润滑可以减小切削热对刀具和工件的损伤，同时也有助于提高切削效率。
总结起来，梯形螺纹的加工工艺与分析对于保证产品质量和提高加工效率具有重要意义。
需要根据不同的螺纹形式和加工要求，选择合适的加工方法和切削参数，以确保螺纹的精度和表面质量。
此外，还需要注意切削力和冷却润滑剂的影响，以保证加工过程的稳定性和刀具的寿命。
通过科学合理的加工工艺和分析，可以提高梯形螺纹的加工质量和效率，满足不同应用领域的需求。
浅谈梯形螺纹的粗加工方法
176研究与探索Research and Exploration ·工艺与技术中国设备工程 2018.03 (上)1 传统梯形螺纹的车削方法传统的较小螺距梯形螺纹的车削方法一般采用直进刀法、斜进刀法及左右切削法，如图1所示。
对于大螺距的可以采用车阶梯槽法，这些方法都能成功加工出合格的梯形螺纹，但效率较低。
图1（1）直进刀法。
车削时只用中滑板横向进给，在若干次行程后，把螺纹粗车至牙底处。
这种车削方法，车刀的三个切削刃同时吃刀，产生的切削力较大，在车削过程中，还会出现铁屑拥挤现象，导致车刀出现“扎刀”现象。
因此这种方法不适合大螺距螺纹的加工。
（2）斜进刀法。
车削时除中滑板横向进给外，小滑板只向一个方向移动，在若干次行程后，把螺纹粗车至牙底处，但加工出的工件表面非常粗糙，而且经常由于加工余量控制不当，使精加工余量不够而出现废品。
（3）左右车削法。
中滑板做横向进给，同时小滑板向左或向右做微量纵向移动（俗称借刀或赶刀），在若干次行程后，把螺纹粗车至牙底处。
这种方法与斜进法较类似，但操作比较复杂，全凭目测牙顶宽，若牙型两侧精车余量分配不均时，造成废品的可能性增大。
2 梯形螺纹的分层车削方法（图2）车削前根据螺纹螺距、机床功率、刀具抗力、刀具车削面积等情况，在满足最大切削量的前提下将梯形螺纹的牙型深度分为若干层。
车削每层余量时中滑板根据表1中的参数进给量都相同，而小滑板根据表1中计算出的移动量，分几刀向前移动切除余量。
当前一层切削完成后，在下一层的车削中滑板向前进给的格数也是相同的，而小滑板要反向退回零位后再进给至表1中计算出的移动量，分几刀向前移动切除余量。
当车削至第四层和第七层时，由于前几层车削时的积压切削抗力，车刀会略有让刀。
所以第四层和第七层要分别车削两遍也就是所谓的排刀，以消除切削抗力让刀，保证牙型两侧的平整，为后续几层的车削作保障。
直至若干次行程后，把螺纹粗车至牙底处。
以常用的螺距为6mm 的梯形螺纹为例，具体参数见表1。
梯形螺纹丝杆的加工方法
梯形螺纹丝杆的加工方法梯形螺纹丝杆是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种工业机械设备中。
其主要特点是具有良好的自锁性能和负载能力，适用于需要实现线性运动的场合。
梯形螺纹丝杆的加工方法是机械加工中的一个重要领域，其加工难度和要求较高。
本文将从加工工艺流程、加工设备和工艺参数等方面介绍梯形螺纹丝杆的加工方法。
一、加工工艺流程梯形螺纹丝杆的加工工艺流程主要包括下列几个步骤：1、材料准备：选择合适的材料，一般选用优质碳素钢或合金钢材料。
2、车削加工：首先进行车削加工，将材料的直径加工至所需尺寸。
3、热处理：对车削加工后的材料进行热处理，使其具有较高的硬度和强度。
4、外圆磨削：对热处理后的材料进行外圆磨削，使其达到更高的精度要求。
5、螺纹加工：进行螺纹加工，将材料加工成梯形螺纹丝杆。
6、修磨：对螺纹丝杆进行修磨，以提高其精度和光洁度。
7、表面处理：进行表面处理，如镀铬、喷涂等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
二、加工设备梯形螺纹丝杆的加工需要使用多种设备，包括车床、磨床、螺纹加工机等。
其中，车床是最基本的加工设备，主要用于车削和外圆磨削；磨床是用于对精度要求较高的工件进行磨削加工；螺纹加工机是专门用于对螺纹进行加工的设备。
在使用这些设备时，需要注意以下几点：1、设备选型：根据加工要求选择合适的设备，以确保加工精度和效率。
2、设备调试：对设备进行调试和检查，以确保其正常运转和安全性。
3、刀具选择：根据材料和加工要求选择合适的刀具，以确保加工质量和效率。
4、加工液选择：根据加工要求选择合适的加工液，以确保加工质量和刀具寿命。
三、工艺参数梯形螺纹丝杆的加工需要掌握一定的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的选择对加工质量和效率有重要影响。
1、切削速度：切削速度是指加工时刀具相对工件的速度。
切削速度过快会导致刀具磨损加剧和工件表面粗糙度增加，切削速度过慢则会降低加工效率和加工质量。
切削速度的选择应根据材料和加工要求进行调整。