潜在失效模式及后果分析的理解及应用
FMEA潜在失效模式及后果分析概念介绍
FMEA潜在失效模式及后果分析概念介绍1、FMEA概述潜在失效模式及后果分析( Potential Failure Mode and Effect Analysis，FMEA)是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析，预测设计，过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
FMEA，是从可靠性的角度对所做的设计、过程进行详细评价。
AIAG(美国汽车工业行动集团)的《潜在失效模式及后果分析》手册主要从设计FMEA( DFMEA)和过程FMEA( PFMEA)两个方面讲述FMEA。
注意：1)失效( Failure)：指产品丧失规定功能的状态，又译为故障。
2)失效模式( Failure Mode)：产品失效的表现形式。
例如，线路短路等。
3)潜在失效模式( Potential Failure Mode)：指可能发生，但不一定非得发的失效模式，也即平常所说的“可能存在的隐患”4)潜在失效后果( Potential Effect of Failure)：指潜在失效模式会给客外部顾客、内部顺客)带来的后果。
通俗地讲，失效模式是指没有达到设计要求的不良现象，失效后果是指影客的不良现象。
某些情况下，失效后果就是失效模式本身5)后果分析( Effect Analysis)：研究潜在失效模式发生后给顺客带来的危性有多大。
危害性可用三个方面来衡量:失效模式所产生后果的严重度、失模式起因发生的频度、失效模式起因不可探测的程度。
6)后果(Eeat)又译为“影响＂。
所以“失效模式及后果分析”又称为模式及影响分析”2、DFMEA(设计FMEA)没计FMEA是在设计过程中果用的一种FMEA技术，用以保证已充分地考虑和指明设计中各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理，并就此在设计上采用取必要的预防措施。
2.1、DFMEA的特征1)以产品的元件或系统为分析对象，用表格的形式，从低层次开始逐步向高层次分析。
潜在失效模式和后果分析FMEA
制定优先改进措施
01
根据RPN值评估结果，确定需要优先改进的潜在失效模式。
02
制定针对性的改进措施，包括设计优化、工艺改进、检验加强
等。
制定改进措施的实施计划和时间表，确保改进措施的有效执行
03 。
跟踪改进措施的实施情况
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质 量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可 能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材 料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或 漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设 计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失 效风险。
服务流程改进
在服务流程中应用FMEA，有助于发 现和改进可能导致服务失败的潜在问
题。
生产过程控制
在生产过程中应用FMEA，有助于识 别和解决可能导致生产不合格品的潜 在问题。
维修和维护
在产品维修和维护过程中应用FMEA ，有助于预防和解决可能导致产品失 效的潜在问题。
02
CATALOGUE
FMEA分析过程
详细描述
潜在失效模式是指产品或过程中可能发生的故障或性能下降。通过分析历史数据、类似产品的失效模式以及专家 意见等途径，可以识别出潜在的失效模式。
确定失效影响
总结词
评估潜在失效模式对系统、产品或过程 的影响，有助于了解失效的严重程度。
VS
详细描述
失效影响是指潜在失效模式发生时，对系 统、产品或过程性能的影响程度。通过评 估失效影响，可以了解失效的严重程度， 为后续的风险评估提供依据。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析1. 简介在工程设计和生产过程中，产品的失效模式及其潜在后果分析是非常重要的一环。
通过对产品失效模式和后果的分析，可以及早发现和解决潜在的问题，从而提高产品的可靠性和安全性。
2. 什么是潜在失效模式？潜在失效模式是指在特定工作条件下可能导致产品失效的方式或方式组合。
每个产品都可能存在多个潜在失效模式，而这些失效可能会对产品的性能、可靠性和安全性产生不利影响。
3. 为什么进行潜在失效模式及后果分析？潜在失效模式及后果分析有以下几个重要的目的： - 识别并理解产品的潜在失效模式，以便进行针对性的改进和优化； - 预测产品在特定工作条件下的失效后果，以便制定相应的应对措施； - 分析和评估潜在失效对产品性能、可靠性和安全性的影响，以指导产品设计和工艺改进； - 为后续的可靠性测试和故障分析提供基础和参考。
4. 潜在失效模式及后果分析的方法潜在失效模式及后果分析可以采用多种方法，常见的方法包括以下几种： ### 4.1 故障模式与影响分析(FMEA) 故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种常见的潜在失效模式及后果分析方法。
通过对产品的各个部件和子系统进行系统性的分析，识别出各种潜在失效模式及其后果，并根据其严重性、发生概率和检测能力等指标进行评估和排序。
4.2 故障树分析(FTA)故障树分析(Fault Tree Analysis, FTA)是另一种常用的潜在失效模式及后果分析方法。
通过建立一个由事件和逻辑门构成的故障状态树，分析和推导出导致系统失效的各种可能性和后果。
4.3 事件树分析(ETA)事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)是一种与故障树分析类似的潜在失效模式及后果分析方法。
与故障树分析不同的是，事件树分析是从系统的某个事件开始进行推导，分析该事件的多种可能性和后果，从而得出整个系统的失效模式和后果。
潜在失效模式与后果分析
后果分析
交通事故、人员伤亡、品牌声誉受损等。
预防措施
严格把控零部件质量、定期进行车辆检查和 维护、提高生产工艺和流程的可靠性。
案例三：医疗器械潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
设备故障、软件错误、电池寿命过短等。
后果分析
诊断错误、治疗延误、患者生命安全受到威胁等。
预防措施
加强设备维护和校准、提高软件的安全性和稳定性、 采用高可靠性的电源和电池。
06 案例研究
案例一：电子产品潜在失效模式与后果分析
01
潜在失效模式
电子元件老化、过热、电磁干扰 等。
后果分析
02
03
预防措施
产品性能下降、突然失效、安全 问题等。
加强品质控制、定期维护和检查、 采用耐久性和可靠性更高的材料。
案例二：汽车行业潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
发动机故障、刹车系统失灵、气囊不起作用 等。
产品或过程出现故障，导致性能下降或维修成本增加。
后果评估
后果严重度评估
评估后果的严重程度，包括人员伤亡、财产 损失、环境影响等。
后果可能性评估
评估后果发生的可能性，包括概率和频率。
后果可检测性评估
评估后果在发生前被检测到的可能性。
后果严重性分级
高
01
严重后果，可能导致人员伤亡、重大财产损失或严重影响安全
头脑风暴法
通过绘制流程图，将产品或过程的各个阶 段进行详细描述，以便找出可能存在的失 效模式。
集合团队成员，通过集思广益的方式，提 出各种可能的失效模式。
历史数据分析法
通过分析历史数据，找出产品或过程中经 常出现的问题，从而识别潜在的失效模式 。
FMEA（失效模式与影响分析） 法
FMEA潜在失效模式及后果分析
FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。
它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。
FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。
失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。
失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。
失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。
FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。
3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。
4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。
5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。
6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。
7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。
8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。
9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。
FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。
2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。
该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。
潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。
通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。
以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。
例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。
2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。
例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。
3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。
例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。
4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。
例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。
后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。
对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。
以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。
例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。
2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。
例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。
3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析引言潜在的失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种系统性分析方法，旨在识别和评估潜在的失效模式以及其对系统、过程或产品的潜在影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以采取相应的预防措施，降低风险，并提高系统、过程或产品的可靠性和质量。
潜在失效模式及其后果的定义潜在失效模式是指可能在系统、过程或产品中发生的不良或失效的模式或形式。
后果是指发生失效模式后可能对系统、过程或产品产生的影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以评估其对系统、过程或产品的影响程度，并制定相应的预防和纠正措施。
PFMEA分析步骤1. 识别失效模式首先，需要识别潜在的失效模式。
失效模式可能来源于之前的经验、类似的产品或过程，或者通过分析功能和结构来推断。
2. 识别失效原因针对每个失效模式，需要分析可能导致该失效的原因。
原因可能包括材料的选择、工艺参数的设置、人员操作等。
3. 评估失效后果对于每个失效模式，需要评估其潜在的后果。
后果可以包括产品性能下降、安全隐患、成本增加等。
4. 评估失效严重度根据失效后果的严重程度，对失效进行分类和评估。
常用的评估指标包括影响程度、概率和频率等。
5. 识别预防措施根据分析结果，制定相应的预防措施。
预防措施可以包括材料的改进、工艺参数的调整、培训人员等。
6. 评估措施的有效性对采取的预防措施进行评估，判断其对潜在失效的预防效果。
如果措施无效，需要重新评估并采取更适合的措施。
举例分析：汽车制造过程中的潜在失效模式及后果分析以汽车制造为例，对其制造过程中的潜在失效模式及后果进行分析。
失效模式：焊接接头松动•失效原因：焊缝质量不合格、焊接机器故障、操作不当等•后果：行车时产生噪音、接头松动、安全隐患失效模式：制动系统故障•失效原因：制动器片、制动油质量不合格、制动管路泄漏等•后果：制动失效、行车事故、安全隐患失效模式：电气系统故障•失效原因：电线接触不良、电路设计缺陷、电子元件损坏等•后果：车灯不亮、启动困难、车辆无法正常工作失效模式：漆面脱落•失效原因：喷涂工艺不当、漆料质量不合格等•后果：外观质量差、腐蚀、影响市场竞争力总结潜在的失效模式及后果分析是一种有效的风险评估方法，可以帮助识别和评估潜在的失效模式及其对系统、过程或产品的潜在影响。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，简称Process FMEA）是一种用于评估和减少过程中的潜在失效模式及其后果的方法。
它是一种系统的、综合的方法，可以帮助组织识别和纠正可能导致质量问题或安全问题的过程中的潜在问题。
在进行过程FMEA之前，需要明确具体的过程，包括每个步骤、输入、输出、关键参数等。
然后根据这些信息，通过以下的步骤进行潜在失效模式及后果分析：1.建立团队：选择合适的团队成员，包括过程的相关专家和从业人员。
确保代表了不同职能和领域的人员。
2.定义过程：清楚地定义需要进行FMEA的过程。
确保团队对过程的理解一致。
3.识别失效模式：识别过程中可能发生的所有失效模式。
这些失效模式可以是物理的、功能性的、电子的等等。
4.评估失效严重性：评估每个失效模式的严重性。
这可以通过影响质量、安全、环境或成本等方面的标准来确定。
5.评估失效频率：评估每个失效模式的发生频率。
这可以通过统计数据、历史记录、专家意见等来确定。
6.评估失效检测程度：评估每个失效模式的检测程度。
这可以通过使用现有的控制和检测方法，并考虑其有效性和可靠性来确定。
7.计算风险优先数(RPN)：根据失效严重性、频率和检测程度来计算每个失效模式的风险优先数。
风险优先数是通过将这些因素的等级相乘得到的。
8.制定改进措施：对于具有较高风险优先数的失效模式，制定相应的改进措施。
这可以包括改进过程、加强控制、提高检测方法等。
9.实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的改进。
这可能需要调整过程、培训员工、更新标准操作程序等。
10.追踪和监控：持续追踪和监控改进的效果。
确保改进措施有效并持续改进。
通过进行潜在失效模式及后果分析，可以帮助组织识别和纠正过程中的潜在问题，以减少质量问题的发生，提高效率和可靠性，并降低成本和风险。
它也可以帮助组织制定相应的控制和预防措施，以确保过程能够持续满足质量和安全要求。
失效模式及后果分析
失效模式及后果分析失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。
该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式，并采取措施来减轻或消除潜在的后果。
以下是对失效模式及其后果的分析，具体内容如下。
一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。
通过分析失效模式，可以确定其潜在的后果，并制定相应的应对措施。
1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。
例如，机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。
机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。
2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。
例如，电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。
电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。
3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。
例如，错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。
人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。
4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。
例如，材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。
材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。
5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。
例如，温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。
环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。
二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。
失效后果可以是直接的，也可以是间接的。
1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机，造成生产停顿和损失。
此外，产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。
2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。
潜在的失效模式及后果分析(FMEA)
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。
为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。
FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA 表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。
FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度，其中对用戶（顾客）利与弊也必須加以考虑。
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了凈室文件的作用。
2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。
2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。
2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。
2．5 1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。
它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。
以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。
首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。
例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。
对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。
接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。
后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。
例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。
然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。
严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。
对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。
对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。
根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。
最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。
这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。
例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。
潜在失效模式和后果分析
制定改进措施
根据产品或系统的特性、 历史数据和经验，识别可 能的失效模式。
明确失效模式发生后可能 产生的后果，包括对产品 、系统、人员、环境等的 影响。
采用适当的方法和工具， 对每个潜在失效模式的后 果严重性、发生可能性和 可检测性进行评估。
根据严重性、可能性和可 检测性的评估结果，确定 每个潜在失效模式的风险 等级。
培训员工
从产品设计、原料采购、生产过程到 最终检验，确保每个环节都符合质量 标准。
提高员工的质量意识和操作技能，确 保他们能够按照规定的要求进行操作 。
定期进行设备维护和校准
确保生产设备处于良好状态，保证产 品的一致性和可靠性。
补偿措施
建立应急响应机制
针对可能出现的失效模式，制定相应的应急预案，以便快速应对 。
03
CATALOGUE
后果分析
后果类型
功能性后果
产品或系统丧失或降低其规定的功能。
适应性后果
产品或系统未达到预期的适应性或性能。
安全性后果
产品或系统可能对人员或环境造成伤害或危 害。
过程性后果
产品或系统的制造或安装过程未达到预期的 效率或质量。
后果评估方法
风险矩阵法
根据潜在失效模式的风险等级进行评 估，包括严重性、发生频率和可检测 性。
后果分析
可能导致设备性能下降、故障或安全问题，影响产品可靠性和安全性。
案例二：机械产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
机械磨损、疲劳断裂、过载等。
后果分析
可能导致设备损坏、生产中断或安全事故，影响生产效率和设备寿命。
案例三：化工产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
化学反应异常、管道腐蚀、设备密封 失效等。
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
11
FMEA的第四步：严重度
后果 影响到人 员或不符 合政府的 法规 评定准则：后果的严重度 潜在失效模式在无警告的情形下影响到人身或不符合政府的法规 严重度 10
潜在失效模式在有警告的情形下影响到人身或不符合政府的法规
9
对设备 的影响
丧失设备主要功能（不能运行）
部分功能下降，设备效率降低（车辆能运行，但效率下降） 影响生产的正常进行（生产不能进行，影响时间大于1天） 对生产有部分的影响（生产能够进行，但生产效率下降） 无可辨别的后果。
17
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
低：相对很少发生的失效
极低：失效不太可能发生
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FMEA的第七步：探测度
探测性 几乎 不可能 准则 绝对肯定不可能 探测 控制方法可能探 测不出来 控制有很少的机 会能探测出 控制有很少的机 会能探测出 检查类别 A B C X 探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实 现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控 制 探测 度 10
精益生产 潜在失效模式及后果分析(FMEA)
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什么是潜在失效模式及后果分析(FMEA) 在产品生产过程阶段，对构成产品的子系统、 零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析， 找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后 果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的 质量和可靠性的一种系统化的活动
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潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。
它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。
FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。
首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。
这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。
通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。
其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。
严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。
可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。
通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。
最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。
这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。
通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。
FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。
因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。
总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。
它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。
设计潜在失效模式及后果分析
设计潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式和评估其对系统或过程的潜在影响的方法。
在设计阶段进行PFMEA可以帮助预防和纠正潜在的问题，从而提高系统或过程的可靠性和质量。
本文将对PFMEA的概念、步骤和应用进行详细分析，并通过实例来解释如何进行潜在失效模式及后果分析。
潜在失效模式及后果分析是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或过程失效的潜在模式，并评估这些失效对产品或过程的潜在影响。
这种分析方法旨在通过采取措施来减轻潜在失效的影响，从而提高产品或过程的性能和可靠性。
步骤：1.选择团队：选择一个跨部门的团队来进行PFMEA。
这个团队应包括从设计、工艺制造、质量控制、供应链以及其他相关部门的专家。
2.确定过程：确定要进行PFMEA的过程。
这个过程可以是一个产品的设计过程，也可以是一个制造过程，如装配、焊接等。
3.制定流程图：制定该过程的流程图，明确过程中每个步骤的顺序和交互关系。
4.识别失效模式：对每个步骤进行评估，识别可能的失效模式。
失效模式是指可能会导致产品或过程失效的模式，如材料破裂、尺寸超限等。
5.评估失效后果：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品或过程的潜在影响。
这些后果可以包括安全风险、功能失效、质量问题等。
6.评估现行控制措施：评估当前已有的控制措施对每个失效模式的有效性。
确定是否需要进一步改进或增加控制措施。
7.评估严重程度：根据失效模式的影响程度和频率来评估潜在失效的严重程度。
这可以通过作出定量或定性的评估来实现。
8.制定预防措施：根据评估结果，制定预防措施来减轻潜在失效的影响。
这些措施可以包括改进设计、改进工艺、加强质量控制等。
9.其他行动：根据需要，采取其他行动来降低潜在失效的风险，如培训员工、改进检测工具等。
10.重新评估：在实施预防措施后，重新评估潜在失效的严重程度。
潜在失效模式及后果分析FMEA
潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。
2.FMEA的种类3.FMEA涉及的主要概念4.FMEA的历史5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较6.DFMEA 和PFMEA 的比较7.FMEA 的基本思路和流程划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA 分析表。
FMEA 分析的工作流程图如下图所示。
8.FMEA 的分类产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA 分设计FMEA 和过程FMEA 。
●设计FMEA设计FMEA 通常用以下方法降低产品的失效风险。
——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考； ——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性； ——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。
●过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。
这种系统化方法与一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。
过程FMEA假设所设计的产品会满足设计要求。
因设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中。
设计潜在失效模式及影响(DFMEA)的分析理解与应用
课程回顾
一．FMEA背景知识 二．实施FMEA的原因 三．实施FMEA的步骤
谢 谢！
1.FMEA基本知识—常规的设计思路
当前是怎么设计的 ？ 可能会发生哪些问题 ？ 这些问题会导致什么后果 ？ 当前采用什么办法控制 ？
效果如何 ？ 还需要做什么 ？
过去发生过 什么问题？ 还会发生什 么问题？ 经验积累
设计实准际则上 这设就计是经F验MEA ！
冗余设计 工程计算 试验确认
进一步分 析试验确 认设计修 改
E D
B A
G
C
H
F
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的边界图
3）接 口 矩 阵
• 接口矩阵是用适当的方法表示系统接口相关 性的工具。用以显示接口所表示的组件、零 部件之间的关系是正相关的还是负相关的。
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的接口矩阵
4）P 图
• P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状 态的健壮性工具。
干扰因子
输入信号
系统描述 控制因子
理想功能 错误状态
实施实例——活塞组DFMEA
2.FMEA 实施流程
确定分析对象
鉴别故障模式
故障影响
鉴别故障原因
严重度
频度
风险顺序数 接下页
预先控制措施 探测度
2.FMEA 实施流程
接上页
是否要 纠正？
是
确定纠正措施
确定责任人和完 成日期
纠正措施效果判 定
是否满
S/D FMEA
设计潜在失效模式及影响 的分析理解与应用
主要内容
一．FMEA背景知识 二．为什么要实施FMEA？ 三．如何实施FMEA？
六西格玛管理工具——FMEA(潜在失效模式与后果分析)的认识及应用
六西格玛管理工具——FMEA（潜在失效模式与后果分析）的认识及应用一、FMEA的认识FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的缩写，它实际上是故障模式分析(FMA)和故障影响分析(FEA)的组合。
FMEA是一种重要的可靠性设计方法，可以对各种可能的风险进行评价、分析，使企业在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平内，目前在各个行业中得到广泛的运用。
二、FMEA的目的FMEA可以描述为一组系统化的活动，即认识评价产品或者生产过程中的潜在失效及其产生的后果，寻找解决消除或减少潜在失效发生的措施，最终将全部过程以文件形式存档。
由此来达到以下目的：提高产品的可靠性，降低批量质量问题；降低维修费用；缩短开发周期，降低设计、生产、制造的质量风险。
三、FMEA的活动内容FMEA是利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效的发生或降低其发生时产生的影响。
第一，失效模式分析。
由下而上分析，即由零、组件至系绕，确定在系统内不同结构屡成功能层次的失效模式。
第二，失效效应分析。
对每一个失效模式．确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。
第三，关键性分析，对每一个失散模式．依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。
四、FMEA的实施FMEA实施采用8D流程，即D1——建立解决问题小组；D2——描述问题；D3——执行暂时对策；D4——找出司题真正原因，D5——选择永久对策；D6——执行及验证永久对策；D7——防止再发；D8——团队激励。
FMEA的主要表现形式为潜在失效模式和后果分析表格，即我们平时所说的FMEA表。
FMEA表中包含了FMEA活动过程中的所有信息，可以将表格的填写项目分为三部分，如下：第一部分，后果影响是什么?(1)潜在失效模式，问题可能发生的部分；(2)潜在失效后果，推测问题可能引起的不良结果，简言之就是发生此种问题会怎么样，(3)严重度(S)，是针对结果而言，即结果影响后果的程度；(4)级别，主要是分辨失效后果是属于关键还是重要。
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潜在失效模式及后果分析的理解及应用
企业对FMEA应用的好坏直接決定APQP实施的效果。
而FMEA的应用也正是审核中的关注点。
FMEA 是一种种用来确认风险的分析方法，包含:
•确认潜在的失效模式(Failure Mode)并评价其造成效应(Effect)
•确认潜在的产品/制程失效原因(Cause)
•评价现有控制(Control)及维护(Containment)产品/制程失效的方法
•消除或降低失效之方案优先次序的方法
1. 要进行产品/制程分析。
一般将产品/制程分解成最简单及经济的单元。
比如车制加工：粗车、精车；涂料：树脂、溶剂、助剂、颜料等。
分解的依据来源于图纸、物料明细表、过程流程图、产品规等。
2. 功能分析。
接下来我们要将分解的单元进行功能分析，分析出各单元的不同功能。
本阶段会应用到的工具有功能树、过程流程图等。
以下是功能树的例：
3. 确定失效模式及后果。
我们可针对功能确定我们的产品/制程中各个单元的失效模式及其所产生的效应。
这一阶段我们可应用的工具有头脑风暴法、故障树等。
我们再看看故障树分析例：
其中房间变暗是失效的效应，而灯泡炸了及开关失效等则是失效模式。
4. 失效的原因。
这一阶段应用的工具有因果图（鱼骨图）、五个为什么等。
因果图：
示例：为何延迟交货
人：订货情报掌握不确实；没有交货意识
机：主要生产设备出故障
料：库存安全量少；存放位置不足
法：数量少没有生产计划配合；没有标准件参考，生产进程变慢
环：交货期短
在原因分析阶段，企业往往基于对原因分析理解不够，造成原因不对，最终控制方法自然出现偏差。
如：车制加工中的尺寸超差为失效模式，其后果会造成客户后续装配或客户产品不能用，有企业将其原因归结为检验方法不当或检验人员的失误。
但我们通过以上方法去对原因分析便可得出，检验失误只可能放行已产生的不良，而不能造成生产过程中的产品失效。
而应该是制造过程中的人、机、料、法、环。
5. 针对失效的原因进行控制。
只要真实的原因得以识别，控制方法就没什么问题。
针对产品的特性控制有自检、首检、巡检、测试、控制图等；针对过程特性控制一般都应用作业指导书、操作说明、人员培训、设备维护等方法控制。