潜在失效模式及后果分析的理解及应用

合集下载

潜在失效模式和后果分析FMEA

潜在失效模式和后果分析（FMEA
目录
• FMEA简介 • FMEA分析过程 • FMEA结果评估 • FMEA案例分析
01
CATALOGUE
FMEA简介
FMEA的定义
潜在失效模式和后果分析（FMEA）是一种预防性的质量工具，用于评估产品设计、生产、使用和维修过程中可能出现的失效模式，并分析这些失效模式可能导致的后果。
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失效风险。
电子产品行业FMEA案例分析
总结词
电子产品行业对产品性能和可靠性要求高，FMEA分析有助于预防潜在失效模式对产品质量的影响。
详细描述
在电子产品行业中，FMEA分析广泛应用于消费电子产品、通讯设备和计算机硬件的设计和生产过程中。例如，在生产智能手机的过程中，FMEA分析可能发现触摸屏的潜在失效模式，如显示异常或触摸感应不良。这种失效可能导致用户界面不友好或设备性能下降，影响用户体验和产品竞争力。通过FMEA分析，设计团队可以优化屏幕材料、结构和生产工艺，降低失效风险。同时，FMEA分析还可以指导产品可靠性和质量管理体系的建立和完善，提高产品的可靠性和用户体验。

潜在失效模式及后果分析

1. 简介

在工程设计和生产过程中，产品的失效模式及其潜在后果分析是非常重要的一环。通过对产品失效模式和后果的分析，可以及早发现和解决潜在的问题，从而提高产品的可靠性和安全性。

2. 什么是潜在失效模式？

潜在失效模式是指在特定工作条件下可能导致产品失效的方式或方式组合。每

个产品都可能存在多个潜在失效模式，而这些失效可能会对产品的性能、可靠性和安全性产生不利影响。

3. 为什么进行潜在失效模式及后果分析？

潜在失效模式及后果分析有以下几个重要的目的： - 识别并理解产品的潜在失

效模式，以便进行针对性的改进和优化； - 预测产品在特定工作条件下的失效后果，以便制定相应的应对措施； - 分析和评估潜在失效对产品性能、可靠性和安全性的

影响，以指导产品设计和工艺改进； - 为后续的可靠性测试和故障分析提供基础和

参考。

4. 潜在失效模式及后果分析的方法

潜在失效模式及后果分析可以采用多种方法，常见的方法包括以下几种： ### 4.1 故障模式与影响分析(FMEA) 故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种常见的潜在失效模式及后果分析方法。通过对产品的各个部件和子系统进行系统性的分析，识别出各种潜在失效模式及其后果，并根据其严重性、发生概率和检测能力等指标进行评估和排序。

4.2 故障树分析(FTA)

故障树分析(Fault Tree Analysis, FTA)是另一种常用的潜在失效模式及后果分析

方法。通过建立一个由事件和逻辑门构成的故障状态树，分析和推导出导致系统失效的各种可能性和后果。

潜在失效模式与后果分析

THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
识别流程
确定分析对象
明确分析的对象，可以是产品、过程或系统。wk.baidu.com
分析失效模式的后果
对每个失效模式，分析其可能产生的影响和后果。
列出所有可能的失效模式
通过上述方法，列出所有可能的失效模式。
确定失效模式的优先级
根据失效模式的严重程度、发生概率等因素，确定失效模式的优先级。
识别工具
FMEA表格
用于记录失效模式、原因、影响和风险等级等信息。
FMEA 分析过程包括确定系统组件、分析潜在失效模式及其原因和影响，评估失效的严重性、发生频率和可检测性，制定改进措施并优先处理最关键的问题。
FMEA 的目标是预防失效的发生，而不是在失效发生后进行补救，从而提高产品和系统的可靠性、安全性和性能。
02 潜在失效模式的识别
识别方法
流程图法
风险矩阵
用于评估潜在失效模式的风险优先级，包括发生概率和后果严重程度。
风险评估表
用于记录潜在失效模式的相关数据，包括发生概率、后果严重程度等。
风险指数表
用于评估潜在失效模式的指数值，确定风险优先级。
05 预防和补偿措施
预防措施
详细规划
在产品设计阶段，对潜在的失效模式进行详细规划，制定预防措施，以降低产品在生命周期内出现失效的可能性。

潜在失效模式及后果分析管理程序

潜在失效模式及后果分析管理程序潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种通过系统性地识别、分析和控制潜在失效模式，以预防质量问题和提升产品质量的方法。本文将介绍潜在失效模式及后果分析的管理程序，包括其重要性、步骤、常见问题及管理策略。

一、引言

潜在失效模式及后果分析是质量管理体系中的一个关键工具，它通过系统性的方法帮助我们识别潜在的失效模式，并评估其对产品或流程性能的影响。通过该分析程序，我们可以及早发现和预防可能发生的问题，避免质量非标准和客户投诉的发生。

二、（1）程序目标

通过潜在失效模式及后果分析管理程序，我们的目标是：

- 提升产品及流程的质量，减少潜在的失效；

- 预测和预防可能的质量问题出现；

- 提高制度和流程的控制性能；

- 降低产品召回和服务成本。

（2）程序步骤

潜在失效模式及后果分析管理程序一般包含以下步骤：

1. 确定分析对象：选择需要进行分析的产品或流程。

2. 制定团队：组建跨职能团队，包括设计师、工程师、生产经理及

质量专家等。

3. 制定流程图：绘制分析对象的流程图，详细记录每个操作步骤。

4. 识别潜在失效模式：根据流程图，识别可能存在的失效模式，以

及导致其发生的原因。

5. 评估失效后果：评估每种潜在失效模式对产品或流程性能的影响，确定其后果等级。

6. 制定预防控制措施：针对每种潜在失效模式，制定相应的预防控

制措施，以降低失效发生的概率。

7. 实施控制措施：在生产或流程中实施预防控制措施。

潜在失效模式以及后果分析课件

无法更换。
失效后果的分析方法
故障树分析（FTA）
通过建立故障树，分析系统故障的根源和影响，以便找出潜在的失效模式。
事件链分析（ECA）
从事件触发到事件结束，分析整个事件链中的潜在失效模式。
危害性分析（HAZOP）
针对特定系统或过程，识别潜在的危害和风险，并评估其后果。
失效后果的评估方法
风险矩阵
分析人员通过对这些失效模式进行深入分析，找出问题的根本原因，制定相应的解决方案。
通过采取及时的改进措施，可以提高服务质量和客户满意度，增强企业的市场竞争力。同时还可以降低因服务问题导致的投诉和赔偿等成本。
THANKS
感谢观看
03
04
05
在产品设计阶段，潜在失效模式与后果分析可以帮助识别出产品可能出现的各种失效模式，如性能下降、卡滞、松动等。
分析人员通过分析这些失效模式的成因、影响范围和严重程度，评估其对产品质量和安全性的影响。
基于分析结果，设计团队可以采取相应的改进措施，提高产品的可靠性和安全性，降低潜在的质量风险。
02
CATALOGUE
潜在失效模式分析
潜在失效模式的定义
01
潜在失效模式是指产品或过程中可能出现的故障、异常、缺陷等，可能导致产品或过程失效。
02
潜在失效模式通常是指在产品或过程的设计、制造、使用等阶段中可能出现的各种风险因素。

潜在失效模式及影响分析

核心要素
FMEA的核心要素包括潜在失效模式、失效后果、失效原因、风险优先数（RPN）以及改进措施等。通过对这些要素的全面分析和评估，FMEA能够帮助企业提前发现和解决产品设计、生产和服务的潜在问题，提高产品的质量和可靠性。
02
潜在失效模式分析
潜在失效模式的识别
潜在失效模式的识别是分析过程中的重要步骤，通过识别潜在的失效模式，可以提前预测产品或系统在各种条件下的失效可能性。
风险评估
风险评估是评估失效模式发生概率和影响程度的过程。通过风险评估，可以确定失效模式对产品的潜在风险，并根据风险大小制定相应的控制措施和改进方案。
建议和展望
建议
针对潜在失效模式及影响分析的结果，提出相应的改进和控制措施，以提高产品的可靠性和安全性。建议包括改进设计、优化制造过程、加强材料控制等方面的措施。
持续改进计划
制定改进目标实施改进措施评估改进效果总结经验教训
根据产品质量和生产过程中存在的问题，制定明确的改进目标，并制定相应的改进计划。
按照改进计划，逐一实施各项改进措施，确保改进目标的顺利实现。
对改进措施的实施效果进行评估和验证，确保改进措施的有效性和可行性。
通过对改进过程的总结和分析，找出成功和失败的原因，不断积累经验教训，为今后的改进工作提供参考和借鉴。
风险矩阵评估
将故障模式的发生概率和影响程度进行分级，形成风险矩阵，确定风险等级，制定相应的风险控制措施。

潜在失效模式及后果分析

潜在失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，简称Process FMEA）是一种用于评估和减少过程中的潜在失

效模式及其后果的方法。它是一种系统的、综合的方法，可以帮助组织识

别和纠正可能导致质量问题或安全问题的过程中的潜在问题。

在进行过程FMEA之前，需要明确具体的过程，包括每个步骤、输入、输出、关键参数等。然后根据这些信息，通过以下的步骤进行潜在失效模

式及后果分析：

1.建立团队：选择合适的团队成员，包括过程的相关专家和从业人员。确保代表了不同职能和领域的人员。

2.定义过程：清楚地定义需要进行FMEA的过程。确保团队对过程的

理解一致。

3.识别失效模式：识别过程中可能发生的所有失效模式。这些失效模

式可以是物理的、功能性的、电子的等等。

4.评估失效严重性：评估每个失效模式的严重性。这可以通过影响质量、安全、环境或成本等方面的标准来确定。

5.评估失效频率：评估每个失效模式的发生频率。这可以通过统计数据、历史记录、专家意见等来确定。

6.评估失效检测程度：评估每个失效模式的检测程度。这可以通过使

用现有的控制和检测方法，并考虑其有效性和可靠性来确定。

7.计算风险优先数(RPN)：根据失效严重性、频率和检测程度来计算每个失效模式的风险优先数。风险优先数是通过将这些因素的等级相乘得到的。

8.制定改进措施：对于具有较高风险优先数的失效模式，制定相应的改进措施。这可以包括改进过程、加强控制、提高检测方法等。

9.实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的改进。这可能需要调整过程、培训员工、更新标准操作程序等。

潜在的失效模式及后果分析

引言

潜在的失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简

称PFMEA）是一种系统性分析方法，旨在识别和评估潜在的失效模式以及其对系统、过程或产品的潜在影响。通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以采取相应的预防措施，降低风险，并提高系统、过程或产品的可靠性和质量。

潜在失效模式及其后果的定义

潜在失效模式是指可能在系统、过程或产品中发生的不良或失效的模式或形式。后果是指发生失效模式后可能对系统、过程或产品产生的影响。通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以评估其对系统、过程或产品的影响程度，并制定相应的预防和纠正措施。

PFMEA分析步骤

1. 识别失效模式

首先，需要识别潜在的失效模式。失效模式可能来源于之前的经验、类似的产

品或过程，或者通过分析功能和结构来推断。

2. 识别失效原因

针对每个失效模式，需要分析可能导致该失效的原因。原因可能包括材料的选择、工艺参数的设置、人员操作等。

3. 评估失效后果

对于每个失效模式，需要评估其潜在的后果。后果可以包括产品性能下降、安

全隐患、成本增加等。

4. 评估失效严重度

根据失效后果的严重程度，对失效进行分类和评估。常用的评估指标包括影响

程度、概率和频率等。

5. 识别预防措施

根据分析结果，制定相应的预防措施。预防措施可以包括材料的改进、工艺参

数的调整、培训人员等。

6. 评估措施的有效性

对采取的预防措施进行评估，判断其对潜在失效的预防效果。如果措施无效，需要重新评估并采取更适合的措施。

潜在失效与后果分析

5. 车型年度/项目：填入将使用和/或将被分析的设计影响的预期车型年度/项目（如果已知的话）
6. 关键日期：填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不能超过计划的量产发布的日期
7. FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的完成日期及最新修订的日期
8. 核心小组：列出被授权以确定和/或执行任务的责任个人和部门名称
判定准则：产品后果严重度（顾客后果）影响车辆安全行驶或不符合政府法规，失效发生时无预警
影响车辆安全行驶或不符合政府法规，失效发生时有预警
基本功能基本功能损失（车辆不能运转，但不影响安全操作）
的损失或
降级
基本功能降级（车辆可运转，但功能等级降低）
次要功能的损失或降低其他功能不良
无影响
次要功能损失（车辆可行使，但舒适性/便利性功能损失）
不适的异味
不稳定
运行减损
间歇运行
发热
泄露
定期的不符合
13. 严重度（S）：是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。严重度是在单独FMEA范围内的一个比较级别。要减少失效严重度级别数值，只能通过设计变更来实现。不建议修改等级9和 10的评价准则，严重度为1时可不再进行分析
后果
未能符合安全或法规要求
典型的失效模式可以是，但不局限于下列情况：
破碎变形
松动
泄露

新版潜在失效模式及后果分析(FMEA)1

34
➢ 步骤四：失效分析
失效起因
失效是指失效模式发生的原因，起因造成的后果是失效模式。应尽可能识别每种失效模式的所有潜在起因。失效起因可能源自于下一较低级别的功能失效模式、要求和潜在因素。潜在失效起因的类型可能包括但不限于以下： • 功能性能设计不充分； • 系统交互作用（机械接口、流体流动、热源、控制器反馈等） • 随时间变化（良率、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀、化学氧化等） • 对于应对外部环境设计不足（热、冷、潮湿、振动、路面碎片等） • 最终用户的错误操作或行为（错误使用档位、错误使用踏板、超速等） • 制造设计不可靠（零件几何形状使得零件安装向后或倒过来，零件缺乏明显的设计特性，运输容器设计使得零件摩擦或黏在一起，零件处理造成损坏等） • 软件问题（未定义的状态、损坏的代码／数据）
摇篮之中的有效工具
设计和制造产品时，控制缺陷的三道防线
预先确定或检测故障减少故障的影响和后果
FMEA着重于思考做前预防动作并纳入产品设计、制造之前执行，及时性是其实施的最重要因素！
墨菲定律
如果做某事有两条或多条途径，并且其中一条会产生灾难性后果，然而总会有人误入这一条途径。
推论为：
1、如果某事能导致错误，此错误必将会发生；
28
➢ 步骤三：功能分析
功能分析利用功能树/网或DFMEA表格展示若干Hale Waihona Puke Baidu统要素功能之间的交互作用。

潜在的失效模式及后果分析

潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失

效模式及其后果的方法。它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在

失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施

来降低风险。以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。

首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然

后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。例如，

如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、

显示屏等。对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。

接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。后果可

能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。例如，如果电

源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动

或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算

错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能

导致用户无法清晰地看到所需信息。

然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。严重

性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。对于严重

性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。对于概率评估，可以考虑历史数

潜在失效模式和后果分析

培训员工
从产品设计、原料采购、生产过程到最终检验，确保每个环节都符合质量标准。
提高员工的质量意识和操作技能，确保他们能够按照规定的要求进行操作。
定期进行设备维护和校准
确保生产设备处于良好状态，保证产品的一致性和可靠性。
补偿措施
建立应急响应机制
针对可能出现的失效模式，制定相应的应急预案，以便快速应对。
后果分析
可能导致设备性能下降、故障或安全问题，影响产品可靠性和安全性。
案例二：机械产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
机械磨损、疲劳断裂、过载等。
后果分析
可能导致设备损坏、生产中断或安全事故，影响生产效率和设备寿命。
案例三：化工产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
化学反应异常、管道腐蚀、设备密封失效等。
分析失效后果
评估潜在失效模式对产品质量、安全性和可靠性的影响程度。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ实施措施
将制定的措施落实到实际工作中，并持续监控其效果。
制定预防和补偿措施
根据失效模式的分析结果，制定相应的预防和补偿措施。
06
CATALOGUE
案例研究
案例一：电子产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
电子元件老化、过热、电磁干扰等。
制定改进措施
根据产品或系统的特性、历史数据和经验，识别可能的失效模式。

潜在失效模式及其后果分析FMEA

潜在失效模式及其后果分析（FMEA）是一种对产品、系统或过程中潜

在问题和风险进行评估和分析的方法。它有助于识别可能导致质量问题、

安全问题或成本增加的失效模式，并制定相应的预防措施。本文将介绍FMEA的基本步骤，并通过一个实例演示如何进行潜在失效模式及其后果

分析。

FMEA分为三个主要步骤：确定失效模式、分析失效后果和制定措施。

步骤一：确定失效模式

首先，明确需要对哪个产品、系统或过程进行FMEA。然后，组织一

个跨部门的团队，包括设计、生产、质量控制等相关人员。通过审查产品

规格、技术文档、历史数据和专家知识，团队成员可以确定潜在的失效模式。

失效模式是指产品、系统或过程可能出现的问题或故障模式。例如，

对于一个汽车制造过程的FMEA，可能的失效模式包括零件缺失、装配不良、材料质量不合格等。

步骤二：分析失效后果

一旦失效模式确定，团队成员需要分析失效后果及其严重程度。这涉

及确定潜在失效模式对产品性能、功能、可靠性和安全性的影响。

对于每个失效模式，团队成员应该考虑以下几个方面：

1.影响程度：失效后果对产品或系统的性能、功能等的直接影响。

2.严重程度：失效后果对安全、可靠性和用户满意度的影响。

3.检测难度：是否容易及时发现失效模式。

4.发生频率：失效模式发生的可能性。

5.停机时间：当失效发生时需要停机的时间。

根据这些因素，团队成员可以给每个失效模式分配一个风险优先级，以确定优先关注的失效模式。

步骤三：制定措施

最后，团队根据分析结果制定相应的预防措施和风险控制措施。预防措施是指通过改进设计、工艺或材料来避免失效发生的措施。风险控制措施是指通过监控、测试、检查来发现并减少失效模式的措施。

FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序

FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估产品或过程的潜在失效模式及其可能引起的后果。FMEA

可以帮助组织预防或最小化潜在失效对产品质量、安全性和可靠性的影响。下面是一个FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序的示例，确保在组织

中有效实施FMEA。

一、引言

该程序旨在确保组织对产品或过程进行系统性的失效模式及后果分析（FMEA），以评估潜在失效的风险，并采取适当的预防措施。

二、定义

1. FMEA：Failure Mode and Effects Analysis，是一种识别和评估

潜在失效模式及其可能引起的后果的方法。

2.潜在失效模式：指在产品或过程中可能发生的具体失效模式。

3.后果：指潜在失效模式发生后产生的影响。

三、程序内容

1.确定FMEA的范围和目标：明确进行FMEA的产品或过程范围，以及FMEA的目标是为了什么。例如，产品的质量改进、安全性提升、故障率

降低等。

2.组建FMEA团队：确保组建具有相关领域知识和技能的跨部门团队。团队成员应包括产品设计、工艺工程、质量控制等相关专业人士。

3.制定FMEA计划：制定详细的FMEA计划，包括时间表、任务分配和

所需资源等。

4.进行FMEA分析：

a.识别潜在失效模式：收集和分析产品或过程中可能出现的失效情况。

b.评估失效后果：针对每个潜在失效模式，评估其可能引起的后果，

包括质量、安全、可靠性和法规符合性等方面。

c.确定风险优先级：通过综合评估潜在失效模式的严重性、发生概率

设计潜在失效模式及后果分析

潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式和评估其对系统或过程的潜在影响的方法。在设计阶段进行PFMEA可以帮助预防和纠正潜在的问题，从而提高系统或过程的可靠性和质量。本文将对PFMEA的概念、步骤和应用进行详细分析，并通过实例来解释如何进行潜在失效模式及后果分析。

潜在失效模式及后果分析是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或过程失效的潜在模式，并评估这些失效对产品或过程的潜在影响。这种分析方法旨在通过采取措施来减轻潜在失效的影响，从而提高产品或过程的性能和可靠性。

步骤：

1.选择团队：选择一个跨部门的团队来进行PFMEA。这个团队应包括从设计、工艺制造、质量控制、供应链以及其他相关部门的专家。

2.确定过程：确定要进行PFMEA的过程。这个过程可以是一个产品的设计过程，也可以是一个制造过程，如装配、焊接等。

3.制定流程图：制定该过程的流程图，明确过程中每个步骤的顺序和交互关系。

4.识别失效模式：对每个步骤进行评估，识别可能的失效模式。失效模式是指可能会导致产品或过程失效的模式，如材料破裂、尺寸超限等。

5.评估失效后果：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品或过程的潜在影响。这些后果可以包括安全风险、功能失效、质量问题等。

6.评估现行控制措施：评估当前已有的控制措施对每个失效模式的有

效性。确定是否需要进一步改进或增加控制措施。

7.评估严重程度：根据失效模式的影响程度和频率来评估潜在失效的

设计潜在失效模式及影响(DFMEA)的分析理解与应用

E D
B A
G
C
H
F
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的边界图
3）接口矩阵
• 接口矩阵是用适当的方法表示系统接口相关性的工具。用以显示接口所表示的组件、零部件之间的关系是正相关的还是负相关的。
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的接口矩阵
4）P 图
• P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状态的健壮性工具。
1.FMEA基本知识—常规的设计思路
当前是怎么设计的？可能会发生哪些问题？这些问题会导致什么后果？当前采用什么办法控制？
效果如何？还需要做什么？
过去发生过什么问题？还会发生什么问题？经验积累
设计实准际则上这设就计是经F验MEA ！
冗余设计工程计算试验确认
进一步分析试验确认设计修改
自SFMEA
的原因
PFMEA
问题产生的原因来和DFMEA相同的
自DFMEA
后果
详细的过程失效模式产生的原因
1.FMEA基本知识—FMEA 的时间顺序
DFMEA
PFMEA
概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始
•DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工作的制造开始之前 •PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前