AIAG-VDA第五版FMEA内部培训

如：核能电厂、水库、卫星、飞机…….
有效运用 FMEA 可减少事后追悔
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我们为什么要做FMEA
有了FMEA就是……
“我先 …… 所以没有 ” • 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 • 我先 准备了遮阳伞 所以没有 被晒黑 • 我先 安装了计算机防火墙 所以没有 被骇客入侵 • 我先 通过关系给她打了电话 所以没有 被拒之门外
工具：风险分析的工具，对风险的严重程度、发生频率、可侦测
能力进行全面的评估
语言：FMEA是工程人员沟通的专业化语言，是质量管理体系中
重要的部分
集体智慧：FMEA不断改进并积累经验，并将其文件化，程序化，
是组织的核心经验库
高效性：集中有限的资源于关键风险项
顾客要求：顾客要求供应商实施FMEA，并不断更新
FMEA的局限性：
• FMEA是一种定性分析方法，FMEA针对的是单点故障分析
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FMEA的特征
适时性：它是“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动，必须在存在潜在失效模式 的产品或过程被执行之前进行； 团队性：它不是一个人的FMEA，而是跨职能小组集体知识的结晶； 持续性：FMEA从建立起，是一项不断更新，永无止境的改善活动 传承性： FMEA最终需要文件化，并不断更新，是企业的核心经验库； 全面性：每个FMEA应确保关注产品或组装中的每个零件 针对性： FMEA应对关键性和安全性相关的零部件或者过程给与高度的重视；
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FMEA的目标和局限性
FMEA的目标是：确定产品功能或步骤以及相关的潜在故障模式、失效后果和原因。除此之 外，他被用来评估预防和探测控制是否充分，并建议采取额外行动以降低风险。
FMEA及相关活动可以帮助组织实现以下目标：
• 提高评估产品/过程的质量，可靠性和安全性； • 减少产品变更/重新开发的时间和成本； • 记录和追踪为降低风险而采取的行动； • 在公司中建立知识库； • 有助于指定健全的控制计划； • 帮助工程师确定优先次序，变将重点放在消除/减少产品和过程问题，并/或帮助预防问题的发生； • 减少保修和商誉成本，提高客户/消费者满意度；
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AP优先措施等级及要求
风险矩阵可以表示S和0、S和D、O和D的组台。这些矩阵形象 地展示了分析结果，并可作为输入来对措施进行优先级排序。 这样做时要根据公司设立的标准进行，而本FMEA中不包括此标 准。 由于AP表的设计是为了和本手册中提供的严重度、频度和探测 度表一起使用，如果组织针对特定产品、过程或项目选择修改S、 O、D表，则AP表也应该仔细评审。
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取消RPN值评价
取消RPN原因
RPN分布可以提供有关评级范围的一些信息，但仅RPN并不能确定是否需要 采取更多措施，因为RPN对S、O和D的权重相等。因此，RPN可能会对S、D 和O的不同组合产生类似的风险数，使团队无法确定如何进行优先级排序。
使用RPN时，建议使用其他方法对类似RPN结果进行优先级排序，例如Sx0。 不推荐使用风险顺序数(RPN)闽值来确定所需要的措施。
70年代未， 汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分 1985年，IEC公布了FMEA标准: IEC812，这个标准被我国等同采用为GB 7826-87：
《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》
1993年2月，包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制 了FMEA参考手册第一版，渐成为行业标准； 1995年2月，发布了FMEA第二版； 2001年7月，发布了FMEA第三版，并且将其发展为对供应商的要求。 2008年6月，发布FMEA第四版； 2019年6月，美国汽车工业行动集团（AIAG） 与德国汽车工业联合会（VDA）联合发布 AIAG & VDA FMEA手册2019年第一版；
空白 由使用人填写
公司或产品系 列示例
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频度O变化点
细化DFMEA的频度O的具体要求； PFMEA变化比较大：
取消以产品缺陷率的评价方式； 增加“控制类型”及“预防控制”。
控制类型
技术控制、最佳实践或行为控制。
预防控制的有效性：在确定预防控制的有效性时，应考虑预防控制是否 为：
技术措施（依靠机械设备、工具寿命、工具材料等） 应用最佳实践（夹具、工装设计、校准程序、防错验证、预防性维护、作业指导书、统
计流程控制表、过程监视、产品设计等） 行为措施（依靠持有证书或未持有证书的操作人员、技术工人、团队领导等）。
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探测度D变化
设计探测度D修订分解变化为：
明确了DFMEA与设计验证的关系； 探测方法成熟度与探测机会的组合。
过程的探测度同样变化为：
明确了PFMEA与过程设计验证的关系； 成熟度与探测机会的组合结果。
事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计进行修改，从而减 轻事后更改的风险。
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FMEA的种类
设计FMEA：
针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 关注由设计引起与产品功能有关的潜在失效模式 主要是设计工程师和其小组应用。
过程FMEA：
针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 关注由过程设计和操作引起的与过程功能相关的潜在失效模式 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。
AIAG－VDA 潜在失效模式及后果分析
质量成本的概念
各阶段纠正问题的成本
对可能缺陷的提前分 析和预防是最经济的!
第一次就 把正确的 事情做正
确
驱动和灯板连接的插针因焊盘设计过小导致过波峰焊后的牢固程度不够，组装和易松脱导致失 效
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我们为什么要做FMEA
我们期望 我们有能力: • 减少所有的缺陷，避免所有的问题！ • 如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最 小，损失最小！ 传统解决缺陷的方法是: • 及时地发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因，采取纠正措施， 防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出现的缺陷便会越来越少， 直至完全排除缺陷。 • (经验积累型) 注意：这种传统解决缺陷的方法是缺陷已经发生，也已经造成了损失。 同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回…..
监视及系统响应的补充FMEA-MSR：
作为DFMEA的补充，对顾客操作过程中的故障进行检测，通过切换到降级模式、通知 驾驶员和/或将诊断代码写入控制单元来避免原来的故障影响。
系统FMEA：
确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的 接口都要覆盖。
关注由设计引起与产品功能有关的潜在失效模式
改版原因
保修结果、NTF、现场失效、召回经验表明：产品和过程风险分析方法有改进空间。 期望有一套通用的FMEA能让供应商遵循，使用统一的方法/工具，获得准确、全面的
产品和过程风险分析结果，从而满足所有的CSR 。
修订目标
AIAG与VDA希望达成一致方式； 整合统一的方法，便于两大汽车行业集团供应链操作使用。
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FMEA实施过程常见问题
1 SOD未与实际过程结合，动态调整 2 客诉、不合格发生后FMEA未及时更新 3 过程变更时，FMEA与CP不能同步更新 4 FMEA只做为质量策划的资料保存 5 失效模式未转化为知识管理及培训需求 6 FMEA输出未能与SPC、CP与作业指导结合
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新版FMEA修订背景
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认识FMEA的局限性
FMEA具有以下局限性：
定性（主观的）；非定量（可测量的）； 单点失效分析，非多点失效分析； 依赖团队的知识水平，可能预测、也可能无法预测未来的性能； 团队成员对他们讨论的内容和决定自行总结，因此，FMEA报告的质量取决于团队
的文字记录能力．所做的记录可能全面，也可能不全面。
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FMEA实施过程中不能有效应用
设计与过程的 FMEA
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FMEA编制过程常见问题
1 个人FMEA，没有运用多方论证的方法 2 潜在失效起因/机理与失效模式混淆 3 顾客的定义未全面考虑内外部“顾客” 4 设计失效原因与过程失效原因混淆 5 未充分考虑防错需求 6 没有应用正确步骤与方法，全面识别失效
FTA（故障树分析）和FMEDA（失效模式、影响和诊断分析）等其 他方法可用于定量分析点失效分析（单点失效分析、多点故障、潜 在故障）。 FMEA活动涉及多个学科，可影响整个产品实现过程。FMEA的实 施需要经过周密的计划才能完全有效。 FMEA方法是产品开发和过程开发括动中的必要组成部分。FMEA 可以减少产品再开发的时间和成本。它对综合规范、测试计划和控 制计划的制定给予支持。
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七步法——FMEA分析流程
系统分析

失效和风险降低

规划和 准备
结构 分析
功能 分析
失效 分析
风险 分析
优化
结果 文件化

严重度S变化点
根据以下标准对潜在失效影响进行评级
S
严重度标准
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影响到车辆和，或其他车辆的操作安全，驾 驶员、乘客、道路使用者或行人的健康状况
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不符合法规
过程FMEA增加发运工厂的影响要求
修订方式
从AIAG和VDA中选取最佳实践并整合两者的流程。
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FMEA的目标
是识别产品的功或过程步骤、及相关在失效模式、影响和起因。此外， 它还用于评估计划中的预防和探测措施是否是充分的，以推荐额外的措 施。对于采取的措施．FMEA将形成文件并跟踪这些措施的实施情况， 以降低风险。
FMEA方法可帮助工程师将各种事项按重要性排序，并将重点放在产品 和／或过程中发生问题的预防上。
手册介绍了措施优先级(AP)方法，提供了所有1000种S、O、D 的可能组合。该方法首先着重于严重度，其次为频度，然后为 探测度。其逻辑遵循了FMEA的失效预防目的。AP表建议将措 施分为高、中、低优先级别。 公司可使用一个体系来评估措施优先级，而不是使用多个顾客 要求的多个体系。 设计FMEA和过程FMEA的措施优先级评级表是相同的，但是监 视及系统响应FMEA则不同