7S培训教材(PPT 44页)
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7S管理培训课件
7、 保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8、 纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9、 不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合
谢谢大家！
1． 看板管理 2． 责任者标使志 3． 档案 4． 警示标示 5． 划线 6． 配管色 7． 灭火器 8． 开关表示 9． 物资放置法 10．管理界限表示
7“S” Sales：7S是最佳推销员 Saving：7S是节约家 Safety：7S对安全有保障 Standardization：7S是标准化的推动者 Satisfaction：7S形成令人满意的环境
目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、 明明亮亮
效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁 的工作环境是耻辱”的想法
建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果
目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想
7S管理培训课程
7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故 称为7S；
7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是 日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡理界所认识。
1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放
2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、 通道必须经常维持清洁和畅通 4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围 要时刻保持清洁
6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较 大较重的堆在下层
谢谢大家！
1． 看板管理 2． 责任者标使志 3． 档案 4． 警示标示 5． 划线 6． 配管色 7． 灭火器 8． 开关表示 9． 物资放置法 10．管理界限表示
7“S” Sales：7S是最佳推销员 Saving：7S是节约家 Safety：7S对安全有保障 Standardization：7S是标准化的推动者 Satisfaction：7S形成令人满意的环境
目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、 明明亮亮
效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁 的工作环境是耻辱”的想法
建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果
目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想
7S管理培训课程
7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故 称为7S；
7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是 日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡理界所认识。
1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放
2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、 通道必须经常维持清洁和畅通 4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围 要时刻保持清洁
6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较 大较重的堆在下层
7S培训课件ppt
7S关联图
第一个S 整理
第二个S 整顿
第四个S 安全
将需要的东 西定位放置
第六个S 清洁
第七个S 素养
区分“要”与“不要” 的东西
第三个S 清扫
将不要的 东西彻底 清除干净
第五个S 节约
时时保持美观 干净
使员工养成好习惯 遵守各项规章制度
7S的作用
一、7S —最佳推销员
1.致力于创造一个优雅的工作环境 2.被客户称赞为干净的工厂，客户乐于下订单； 3.由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习； 4.清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作.
7S推动重点
安全： a.消除隐患，预防事故的发生；
b.保障人财物的安全。
安全注意重点：
a.管理上制定正确的作业流程，配置适当
的工作人员进行监督检查；
b.对不和安全规定的因素及时举报消除； c.加强作业人员安全意识教育。
7S推动重点
节约：a.预防和杜绝不必要的资源浪费
b.致力于减少不必要的浪费
节约的注意事项：
二、整顿
☆小问题——想想看？
1.在你的工作场所，决定“什么东西、 多少数量、放在那里”了吗？
2.你能够迅速找到你想要的东西吗？ 3.如果想使用的工具不在应在的位置、
要组装的部品不在其存放的地点，你 怎么办？ 4.你有了“物归原处”的决心了吗？
三、清扫
清扫是将不要的东西加以排除、丢
弃，以保持工作场所无垃圾、无污染之 状态。
b.分类定位之后，要明确标识； c. 用完之后，要物归原位。
整顿需注意的重点：
a.整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的 状 态；
b.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立 即 取出使用；
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建立应急处理机制
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
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保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
7s培训讲义ppt课件
2021/5/21
7S推行讲义
21
7S实施要求表
序号
2
7S
具体做法
1、材料、半成品、成品配置放置区域，并标示； 2、设备、仪器、灭火器等擦拭干净，整齐摆放，
有保养，有能用或不可用标示；
整 3、工具、夹具、模具遵守定位规定，有保养，
全部可用，一看便知，不用寻找； 4、样板或首件保管适当，有定位标示，任何人均
7S推行讲义
16
7S实施方法
一、整理
将工作场所的物品分为： 1、经常用的：放置在工作场所容易取得到的位置，
以便随手可取； 2、不经常用的：贮存在专有的固定位置； 3、不再使用的：将不再使用的坚决清除掉。
二、整顿
1、将放置的场所按物品使用频率进行合理规划， 如经常使用物品区、不常使用物品区、废品区等；
第一阶段：宣导培训 1、对相关人员进行7S管理培训； 2、加强文宣力度，印发有关7S材料至各车间，提高 工厂员工对7S管理的认识； 3、示范单位率先推展实施。
第二阶段：7S“整理、整顿”阶段 对各部门办公室及车间摆放的物品进行清理，区分
要用与不要用物品，采用“红牌作业”；物品合理放置， 区域责任划分明确；重复进行7S“整理、整顿”程序，进 行查漏补缺。
2021/5/21
7S推行讲义
1
第一节 7S的由来
什么是“7S”？
首先谈“5S”起源。“5S”是指整理、整顿、 清扫、清洁、素养，由于上述五个日文词汇的 罗马拼音第一个字母均为“S”，故称之为“5S”。 近年来，随着人们对这一活动的不断认识，同 时配合企业文化背景的项目加入“安全、节约” 两项内容，就形成了“7S”。
20215257s推行讲义第一章7s相关组织结构图第二章7s基础知识第三章7s定义与活动重点第四章7s实施方法第五章7s管理实施与全面推导第六章7s管理培训20215257s推行讲义第一节7s的由来首先谈5s起源
7s管理培训 ppt课件
27、会议室物品的定位摆设 ？
28、工作态度是否良好（有无聊天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）？
29、接待宾客的礼仪 ？
ppt课件
23
十三、7S检查表（现场）
1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理， 区分要用与不要用的），
2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理 ，
3、桌面及抽屉定时清理 ，
3、 7S对安全有保障（Safety）。宽广明亮，视野开阔的职场，流物一
目了然，遵守堆积限制，危险处一目了然，走道明确，不会造成杂乱情形而影响工 作的顺畅 。
4、 7S是标准化的推动者（Standardization）。“ 3定法＂、＂3要
素＂原则规范现场作业，大家都正确的按照规定执行任务，程序稳定，带来品质稳 定，成本也安定。
5、 7S形成令人满意的职场（Satisfaction）。明亮、清洁的工作场所，
员工动手做改善、有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
ppt课件
5
四
7S的六大效用
❖ 1.亏损为零 ❖ 2.不良为零 ❖ 3.浪费为零 ❖ 4.故障为零 ❖ 5.事故为零 ❖ 6.投诉为零。
ppt课件
6
五
7S的八大作用
目的：消除＂脏污＂，保持职场干干净净、明明亮亮 。
4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其
成果 。目的：通过制度化来维持成果 。
5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习
惯 。目的：提升＂人的品质＂，成为对任何工作都讲究认真的人 。
ppt课件
3
二、7S的定义与目的 -2
4、材料或废料、余料等置放清楚 ，
工厂7S管理知识培训PPT7S手册
容、定量）； 3.确认放置好有用的物品。 重点： 整顿要作到任何人，对于车间放置物品，要能 立即使用且容易归位。
清扫的推行要领
1.建立清扫责任区，执行例行扫除，清理脏污； 2.控制污染源，给予杜绝； 3.建立清扫基准，作为规范。 清扫就是使现场呈现没有垃圾，没有脏污的状况， 尤其高品质的电子、精密制造业更不容许有垃圾或灰尘 的污染。我们应该认识到清扫并不仅仅简简单单的打扫 卫生，我们对生产作业过程中存在品质隐患异常因素一 样消除干净，来保证我们产品品质，清扫是要用心来作 的。
前言
为了塑造清洁、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员 工的团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形 象，是最快捷有效的手段开展7S活动。
全体员工应该确切了解7S的含义、目的、作用、推行步 骤及其要领 ；应该认真学习，善于领会，规范自己的工作行 为，养成良好的习惯，促进公司的7S管理活动由形式化→行 事化→习惯化→管理文化。
7S方针
1.清除脏、乱、差的现象，重塑车间新形象。 2.物品一目了然、一清二楚、井然有序。 3.设备一尘不染，高效率，低故障。 4.人员文明进取、精神抖擞，规范作业，品质
零缺点。 5.通过7S活动创造一流水准的生产车间，造就
充满活力的生产现场。
7S目标
1.车间物品100%实现三定：定点、定容、定量。 2.车间作业规范清楚明了，人为出错率降至零缺失。 3.工伤事故和设备故障率降至最低。 4.客户参观时不必作事前通知和临时清理准备。
2S---整顿： 定义：要的物品规定定位，定量摆放整齐，明确标示。 目的：营造一目了然的生产现场，排除寻找的浪费。
3S---清扫： 定义：清除工作场所内的脏污和隐患，并防止污染或异常 的发生。 目的：显现不足和缺点，便于控制，稳定品质。
清扫的推行要领
1.建立清扫责任区，执行例行扫除，清理脏污； 2.控制污染源，给予杜绝； 3.建立清扫基准，作为规范。 清扫就是使现场呈现没有垃圾，没有脏污的状况， 尤其高品质的电子、精密制造业更不容许有垃圾或灰尘 的污染。我们应该认识到清扫并不仅仅简简单单的打扫 卫生，我们对生产作业过程中存在品质隐患异常因素一 样消除干净，来保证我们产品品质，清扫是要用心来作 的。
前言
为了塑造清洁、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员 工的团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形 象，是最快捷有效的手段开展7S活动。
全体员工应该确切了解7S的含义、目的、作用、推行步 骤及其要领 ；应该认真学习，善于领会，规范自己的工作行 为，养成良好的习惯，促进公司的7S管理活动由形式化→行 事化→习惯化→管理文化。
7S方针
1.清除脏、乱、差的现象，重塑车间新形象。 2.物品一目了然、一清二楚、井然有序。 3.设备一尘不染，高效率，低故障。 4.人员文明进取、精神抖擞，规范作业，品质
零缺点。 5.通过7S活动创造一流水准的生产车间，造就
充满活力的生产现场。
7S目标
1.车间物品100%实现三定：定点、定容、定量。 2.车间作业规范清楚明了，人为出错率降至零缺失。 3.工伤事故和设备故障率降至最低。 4.客户参观时不必作事前通知和临时清理准备。
2S---整顿： 定义：要的物品规定定位，定量摆放整齐，明确标示。 目的：营造一目了然的生产现场，排除寻找的浪费。
3S---清扫： 定义：清除工作场所内的脏污和隐患，并防止污染或异常 的发生。 目的：显现不足和缺点，便于控制，稳定品质。
企业7S管理培训课件
7S管理
壹、为什么7S是工厂管 理合理化的根本
1-1 为什么要合理化
合理化者： 企业之大事 生死之路 存亡之道也
没有人能保证一个企业能水续的经营，昨日 还在经营的企业，今日已不知去向，过去显赫一 时，举足轻重的企业，还曾信誓旦旦的「立足台 湾、进军大陆、放眼天下」，现在不得不改弦易 辙，根据统计一个企业的寿命能超过15年以上者 ，仅占60%左右，而能超过一个人的寿命的（平 均70岁来计算），则又不超过15%，经营企业之 艰辛，可见 一斑。但是左右企业生存之道者，则 为「经营或管理的合理化」。
－26－
7S管理
4.暂定先实施生产线，以及陆续扩展至其它各间接部 门。
5.以目前编制各班区分环境区碱。 6.实施初期检查结果80分以下者，该部门相关主管
必须用书面报告提出改善计划。 7.本办法以各班各区累积成绩计算，每月统计绩优二
班。 8.每月奖励：第一名该班奖金2,000元。
第二名该班奖金1,500元。 每周奖励：公布第一名，该班每人发给汽水一瓶。 每周惩罚：公布最后一名，该班长须提出改善计划
2 .避 免 碰 撞 、 損 傷 。
清
工作環境
1 .消 除 影 響 產 品 的 污 染 源 。 2 .避 免 讓 產 品 直 接 接 觸 地 面 。
1 .掃 除 機 器 設 備 的 精 度 不 良 影 響 到
掃
機器設備
產品品質。
2 .推 行 機 器 設 備 的 維 護 保 護 制 度 。
潔
清
責 任 區 域、四 周 環 境
－16－
7S管理
2-5 素养：(Shitsuke)
2-5-1 意义：
从每天上班第一句 ﹕您好早安﹗ 开 始
所谓「素养」就是以”人性”为出发
壹、为什么7S是工厂管 理合理化的根本
1-1 为什么要合理化
合理化者： 企业之大事 生死之路 存亡之道也
没有人能保证一个企业能水续的经营，昨日 还在经营的企业，今日已不知去向，过去显赫一 时，举足轻重的企业，还曾信誓旦旦的「立足台 湾、进军大陆、放眼天下」，现在不得不改弦易 辙，根据统计一个企业的寿命能超过15年以上者 ，仅占60%左右，而能超过一个人的寿命的（平 均70岁来计算），则又不超过15%，经营企业之 艰辛，可见 一斑。但是左右企业生存之道者，则 为「经营或管理的合理化」。
－26－
7S管理
4.暂定先实施生产线，以及陆续扩展至其它各间接部 门。
5.以目前编制各班区分环境区碱。 6.实施初期检查结果80分以下者，该部门相关主管
必须用书面报告提出改善计划。 7.本办法以各班各区累积成绩计算，每月统计绩优二
班。 8.每月奖励：第一名该班奖金2,000元。
第二名该班奖金1,500元。 每周奖励：公布第一名，该班每人发给汽水一瓶。 每周惩罚：公布最后一名，该班长须提出改善计划
2 .避 免 碰 撞 、 損 傷 。
清
工作環境
1 .消 除 影 響 產 品 的 污 染 源 。 2 .避 免 讓 產 品 直 接 接 觸 地 面 。
1 .掃 除 機 器 設 備 的 精 度 不 良 影 響 到
掃
機器設備
產品品質。
2 .推 行 機 器 設 備 的 維 護 保 護 制 度 。
潔
清
責 任 區 域、四 周 環 境
－16－
7S管理
2-5 素养：(Shitsuke)
2-5-1 意义：
从每天上班第一句 ﹕您好早安﹗ 开 始
所谓「素养」就是以”人性”为出发
7S管理培训 ppt课件
责任者
经营层
很少使用
半年以上到一年使用1-2次； 归还原在使用地附近 放在职场附近
管理干部
偶尔使用
一周到半年用一次的物品
基层管理干部
经常使用
每小时-每周用到的物品
放在不要移动就可以取到的地方
使用者
说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准
建立清扫准则共同执行
１) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； ２) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； ３) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
清扫活动中应注意事项
只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事； 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关； 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； 清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
4S－清洁的定义
●落实前三项工作； ●制定目视管理基准； ●制定5S实施办法； ●制定考核、稽核方法； ●制定奖惩制度，加强
执行； 高级主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动
建立视觉化的管理方式
１) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明 朗化之现场，而达到目视管理的要求；
２) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或
创造人和设备都 适宜的环境
减少甚至消除故障
培养团队精神 和合作精神
组织活力化，改善 员工精神面貌 改善和提高企业形象
形成自主 改善的机制
二、7S解析
1S－整理的定义
★对自己的工作场所（范围）进行全面检查，
包括看得到和看不到的；
★制定“要”和“不要”的判别基准； ★将不要的物品清除工作场所； ★对需要的物品调查使用频度，
相关主题
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11
C.订定“需要”与“不需要”的基准 ☆工作现场全面盘点，可就现场盘点之所有现场物品，
东西逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要” 的。 ☆根据上面之确认，订出整理“需要”与“不需要” 的标准表来。 ☆让员工根据标准表，实施“红单作战”。
12
D.不需要物品“红单作战”（大扫除）
☆“红单作战”亦使用红色标示对公司各角落的“不需要物 品”，不管是谁，都可加以发掘，并加以整理的方法，是 整理所运用的技巧之一。
目的
1、减少干扰品质的不 利因素。如发丝。
2、机器、模具、铁架 等亦予清扫擦试。
3、发现脏污问题，及 时解决。
4、杜绝污染源。
做法
洁净环境，可以 保持好的工作情 绪及企业形象， 清扫地面及工作 台、灯吊架、传
送带等其它死角。
9
做法/示例
将物品分为几类 1.不再使用的; 2.使用频率很低的; 3.经常使用的;
将第1类物品处理掉,第2类物品放置在 储存处，第3类物品留置工作场所。
10
推行方法 A.深刻领会开展目的，建立共同的认识 ☆确认不需要的东西，多余的库存会造成许多浪费； ☆向全体员工解说，取得共同认识（早会、晚会）； ☆下达整理的决心； ☆不需要的东西，规定不能带入厂内。 B.对工作场所，进行全面检查 包括看得见和看不见的地方,如设备的内部、文件柜 的顶部、桌子底部等位置。
8
常见的危害
生产过程中经常有一些残余物料、待修 品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据 了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的 工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪 费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难， 成本核算失准。
2、用时即取，消除寻找时
置场所及位置。
间提高工作效率。
2、规划放置位置法（不超
3、为工作环境清洁打基础。 高、不低）。
3、整齐摆放物品放置标志
卡。
注意:定位之后要明确标识.
用完之后要物归原位.
14
整顿的要素
整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场 所
·物品的放置场所原则上要100%设定 ·物品的保管要定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品 ·放置方法 易取不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫 ·标识方法 :放置场所和物品原则上一对一表 示
并将理由、时间注明其上。
17
（3）决定放置方法：
◇置放的方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子等方式
◇在放置时，尽可能安排物品的先进先出
◇尽量利用架子，经立体发展，提高收容率
◇同类物品集中放置
◇架子、柜子内部要明显易见
◇必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”◇清扫器具以挂方式放置（4）划线定位：
位置）
◇依使用频率，来决定放置场所 ◇首先以黄线明确区分通道与作业区域 ◇考虑搬运灵活，切忌随意放置 ◇堆高要限定高度 ◇不良品箱要放置明显处 ◇不明物品不放于工作场所 ◇看板要置于明显看到的地方，且不妨碍看现场的视线 ◇危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方 ◇无法避免将物品放于定位线外时，可坚起“暂放”牌子，
☆红单用战之对策： A . 库存品 Ｂ. 工作场所 C. 机柜设备 D. 空间地面
E.不需要物品之处置
☆实施再分类 ☆依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的专
业保管。
13
整顿将需要的东西加以定位放置,
并保持在需要时能立即取出的状态.
目的
做法
1、工作场所一目了然。 1、在腾出之空间上规划放
（5）标示：
◇标示是整顿之最终动作，也是目视管理的重点 ◇标示可分下列二种： A、场所标示，如：QA办公室、生产部办公室、生产一课、检查区 B、品名项目标示，如：BRNA040V、F20EL01 ◇标示之后，可以避免误取、误用，减少工作时之失误
19
清扫将不要东西，加以排除、丢弃，
以保持工作场所无垃圾、无污垢之状态。
7S内容 4
整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约
目的
企业的目的是使销售额增长，获 得更大的利益，以达成其持续的增 收效益。
生产性的提高 品质的提高 成本的减低 交货期的短缩 安全的确保 士气的高涨
5
请记住:7S的精神所在
找出乱源-持续改善-养成习惯
企业体的改善永无止境
6
克服7S障碍的方法
1.持续的,有效的培训 2.激励 3.竞赛 4.展示活动成果教育 5.标语,看板
7
整理将工作现场区分要的和不要的,
保留需要的东西,撤除不需要的东西..
目的
1、腾出空间，予 以适用。
2、预防误用，误 送。
3、塑造清爽的工 作场所。
做法 不能用，不再 用的物品报废处 理，每天用的放 置于安全的地方。
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
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做法/示例
对可供放置的场所进行规划； 将物品在上述场所摆放整齐； 必要时还应标识。
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如何取得效果？
（1）落实整理工作：
◇参考“整理”的重点来进行
（2）决定放置场所：
◇经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决定放置场所及
◇一般定位方式，使用：
A、油漆（宽7~10cm )
B、定位胶带（宽7~10cm )
◇一般定位工具：
A、长条形木板
B、封箱胶带
C、粉笔
D、美工刀等
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◇定位颜色区分： A、不同物品放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须
统一； B、黄色：工作区域，置放待加工料件； C、绿色：工作区域，置放加工完成品件； D、红色：不良品区域； E、蓝色：待判定、回收、暂放区。
7S培训教程
1
开场白 前 言
每一位学友都知道，将每件平常 事都做好非常困难。7S也是一样， 它与每位员工的基本动作有关。我 们只有很强的意志和执行力，才能 得以彻底贯彻工厂及职场进行各种 改善活动，使我们的工作环境更美， 工作效率更高，人员素质更好。
2
先做一下健康操第一二节下蹲和上肢运动 需要双向的沟通（讲师和学员） 联想式听讲－－我如何在工作中运用这种工具或方法 关闭手机或者使用振动方式 休息后准时回来 有问题作好记录，请在讲师讲完后举手示意
C.订定“需要”与“不需要”的基准 ☆工作现场全面盘点，可就现场盘点之所有现场物品，
东西逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要” 的。 ☆根据上面之确认，订出整理“需要”与“不需要” 的标准表来。 ☆让员工根据标准表，实施“红单作战”。
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D.不需要物品“红单作战”（大扫除）
☆“红单作战”亦使用红色标示对公司各角落的“不需要物 品”，不管是谁，都可加以发掘，并加以整理的方法，是 整理所运用的技巧之一。
目的
1、减少干扰品质的不 利因素。如发丝。
2、机器、模具、铁架 等亦予清扫擦试。
3、发现脏污问题，及 时解决。
4、杜绝污染源。
做法
洁净环境，可以 保持好的工作情 绪及企业形象， 清扫地面及工作 台、灯吊架、传
送带等其它死角。
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做法/示例
将物品分为几类 1.不再使用的; 2.使用频率很低的; 3.经常使用的;
将第1类物品处理掉,第2类物品放置在 储存处，第3类物品留置工作场所。
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推行方法 A.深刻领会开展目的，建立共同的认识 ☆确认不需要的东西，多余的库存会造成许多浪费； ☆向全体员工解说，取得共同认识（早会、晚会）； ☆下达整理的决心； ☆不需要的东西，规定不能带入厂内。 B.对工作场所，进行全面检查 包括看得见和看不见的地方,如设备的内部、文件柜 的顶部、桌子底部等位置。
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常见的危害
生产过程中经常有一些残余物料、待修 品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据 了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的 工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪 费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难， 成本核算失准。
2、用时即取，消除寻找时
置场所及位置。
间提高工作效率。
2、规划放置位置法（不超
3、为工作环境清洁打基础。 高、不低）。
3、整齐摆放物品放置标志
卡。
注意:定位之后要明确标识.
用完之后要物归原位.
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整顿的要素
整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场 所
·物品的放置场所原则上要100%设定 ·物品的保管要定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品 ·放置方法 易取不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫 ·标识方法 :放置场所和物品原则上一对一表 示
并将理由、时间注明其上。
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（3）决定放置方法：
◇置放的方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子等方式
◇在放置时，尽可能安排物品的先进先出
◇尽量利用架子，经立体发展，提高收容率
◇同类物品集中放置
◇架子、柜子内部要明显易见
◇必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”◇清扫器具以挂方式放置（4）划线定位：
位置）
◇依使用频率，来决定放置场所 ◇首先以黄线明确区分通道与作业区域 ◇考虑搬运灵活，切忌随意放置 ◇堆高要限定高度 ◇不良品箱要放置明显处 ◇不明物品不放于工作场所 ◇看板要置于明显看到的地方，且不妨碍看现场的视线 ◇危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方 ◇无法避免将物品放于定位线外时，可坚起“暂放”牌子，
☆红单用战之对策： A . 库存品 Ｂ. 工作场所 C. 机柜设备 D. 空间地面
E.不需要物品之处置
☆实施再分类 ☆依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的专
业保管。
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整顿将需要的东西加以定位放置,
并保持在需要时能立即取出的状态.
目的
做法
1、工作场所一目了然。 1、在腾出之空间上规划放
（5）标示：
◇标示是整顿之最终动作，也是目视管理的重点 ◇标示可分下列二种： A、场所标示，如：QA办公室、生产部办公室、生产一课、检查区 B、品名项目标示，如：BRNA040V、F20EL01 ◇标示之后，可以避免误取、误用，减少工作时之失误
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清扫将不要东西，加以排除、丢弃，
以保持工作场所无垃圾、无污垢之状态。
7S内容 4
整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约
目的
企业的目的是使销售额增长，获 得更大的利益，以达成其持续的增 收效益。
生产性的提高 品质的提高 成本的减低 交货期的短缩 安全的确保 士气的高涨
5
请记住:7S的精神所在
找出乱源-持续改善-养成习惯
企业体的改善永无止境
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克服7S障碍的方法
1.持续的,有效的培训 2.激励 3.竞赛 4.展示活动成果教育 5.标语,看板
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整理将工作现场区分要的和不要的,
保留需要的东西,撤除不需要的东西..
目的
1、腾出空间，予 以适用。
2、预防误用，误 送。
3、塑造清爽的工 作场所。
做法 不能用，不再 用的物品报废处 理，每天用的放 置于安全的地方。
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
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做法/示例
对可供放置的场所进行规划； 将物品在上述场所摆放整齐； 必要时还应标识。
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如何取得效果？
（1）落实整理工作：
◇参考“整理”的重点来进行
（2）决定放置场所：
◇经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决定放置场所及
◇一般定位方式，使用：
A、油漆（宽7~10cm )
B、定位胶带（宽7~10cm )
◇一般定位工具：
A、长条形木板
B、封箱胶带
C、粉笔
D、美工刀等
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◇定位颜色区分： A、不同物品放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须
统一； B、黄色：工作区域，置放待加工料件； C、绿色：工作区域，置放加工完成品件； D、红色：不良品区域； E、蓝色：待判定、回收、暂放区。
7S培训教程
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开场白 前 言
每一位学友都知道，将每件平常 事都做好非常困难。7S也是一样， 它与每位员工的基本动作有关。我 们只有很强的意志和执行力，才能 得以彻底贯彻工厂及职场进行各种 改善活动，使我们的工作环境更美， 工作效率更高，人员素质更好。
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先做一下健康操第一二节下蹲和上肢运动 需要双向的沟通（讲师和学员） 联想式听讲－－我如何在工作中运用这种工具或方法 关闭手机或者使用振动方式 休息后准时回来 有问题作好记录，请在讲师讲完后举手示意