C650车床磨削大尺寸外球面轴承外圈的分析

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高速动车组轴承的外圈摩擦学特性分析与优化

高速动车组轴承的外圈摩擦学特性分析与优化摩擦学是研究机械装置或系统中的摩擦滑动、磨损和润滑等现象的一门学科。

在高速动车组的运行中，轴承是承载载荷并传递力量的重要组件之一。

为了提高动车组的运行效率和乘客的舒适度，对轴承的外圈摩擦学特性进行分析与优化显得尤为重要。

首先，我们来探讨高速动车组轴承的外圈摩擦学特性。

外圈摩擦学特性主要涉及垂直载荷、径向载荷和滚道接触角度等因素。

在高速运行中，摩擦力会导致能量损失和热量的产生，而过高的摩擦力还会导致轴承过热、磨损严重甚至故障。

因此，为了降低摩擦力，减少能量损失，提高轴承使用寿命，我们需要对外圈摩擦学特性进行深入分析。

一种常用的方法是通过有限元分析来模拟轴承在实际工作条件下的受力情况。

通过建立合适的模型、设定载荷和工况等参数，可以获取外圈摩擦力、摩擦热和位移等关键数据，并对轴承的工作性能进行评估。

在分析过程中，还可以考虑轴承使用过程中的润滑方式、润滑剂种类和黏度等因素对摩擦学特性的影响。

通过这些数据和结果，我们可以了解轴承的力学响应、载荷分布和热耗散等情况，并为优化轴承结构和工艺提供参考依据。

除了有限元分析，还可以通过试验方法来验证和优化分析结果。

在试验中，我们可以使用摩擦磨损测试机对轴承进行实验研究，获取相关摩擦学参数。

通过逐步调整实验条件，如载荷、转速和润滑条件等，可以获得不同工况下的摩擦学特性数据，进而分析和优化轴承设计。

优化外圈摩擦学特性的目标是减小摩擦损失、减少能量消耗、降低磨损和延长轴承寿命。

一种常见的优化手段是改变轴承的材料和润滑方式。

例如，选择低摩擦系数的轴承材料可以降低摩擦力，减少热损耗。

同时，合理选择润滑方式和润滑剂，可以降低轴承的摩擦系数、减少磨损、改善润滑效果。

此外，还可以通过改变轴承结构和减小轴承间隙来优化外圈摩擦学特性。

综上所述，高速动车组轴承的外圈摩擦学特性分析与优化对于提高动车组的运行效率和乘客的舒适度具有重要意义。

通过有限元分析和试验方法，我们可以获取轴承的力学响应和摩擦学参数，并通过优化轴承材料、润滑方式和结构等手段来减小能量损失、降低磨损和延长轴承寿命。

轴类零件外圆表面的主要加工方法

轴类零件外圆表面的主要加工方法轴类零件在机械里可太常见啦，就像人体的骨头一样重要呢。

那它外圆表面的加工方法有不少哦。

车削是一种很常用的方法。

就像是用一把超级锋利的刀在轴上削啊削。

车床上的刀具可听话啦，按照设定好的轨迹，把轴的外圆表面一层一层地削掉多余的部分，让外圆变得光滑又精准。

这就好比是给轴做一个精细的瘦身运动，把那些不整齐的部分都去掉，让它拥有完美的曲线。

磨削也是个厉害的家伙。

如果说车削是初步塑造，那磨削就是精细打磨啦。

磨削的工具就像一个超级细心的美容师，把车削后可能还存在的小瑕疵都磨掉。

它能让外圆表面变得像镜子一样光亮，摸起来滑溜溜的。

这就像是给轴穿上了一件超级光滑的外衣，不仅好看，而且在和其他零件配合的时候也会更加顺畅呢。

还有一种是滚压加工。

这个加工方法就有点像给轴做按摩啦。

通过滚压工具在轴的外圆表面滚来滚去，让表面的金属发生塑性变形。

这样做可神奇了，不仅能提高外圆表面的硬度，还能让它的粗糙度变得更小。

就好像是把轴的外圆表面变得更加紧实有力量，就像给它做了一个强身健体的训练呢。

在实际的加工过程中呀，选择哪种方法或者哪几种方法组合，那可得好好考虑呢。

要根据轴的材料、精度要求、生产批量这些因素来决定。

如果是精度要求不是特别高的小批量生产，车削可能就够用啦。

但要是高精度、大批量生产的轴，那磨削可能就必不可少了。

滚压加工呢，在一些对表面硬度和耐磨性有要求的轴类零件加工中就会大显身手。

总之呢，这些加工方法就像不同的魔法，让轴类零件的外圆表面变得符合各种需求，在机械的世界里发挥它们的重要作用哦。

轴管外圆磨削的圆度误差分析及应用

轴管外圆磨削的圆度误差分析及应用作者：吴忠东来源：《科学与财富》2017年第20期（佛山永力泰车轴有限公司）摘要：本文分析了车轴磨外圆出现圆度超差的原因，指出工件在车中心孔时作为支撑基准的外圆的圆度对中心孔圆度误差影响极大。

基准外圆圆度误差通过中心孔间接复映到磨削外圆上，使得磨削外圆圆度超差。

通过对基准外圆圆度误差的控制，有效降低了磨削外圆的圆度误差，在生产中取得显著效果。

关键词：轴管磨削圆度误差夹持基准中心孔分析1.引言挂车车轴是挂车极其重要的受力零件，直接影响挂车的承载能力和使用寿命。

设计上要求对车轴两端轴承位进行磨削加工，并对轴承位的椭圆度作了要求。

车轴一般为管状零件，两头经热轧成型后再进行机械加工。

本文总结了轴管在磨外圆工序中出现的圆度超差问题，找出导致圆度超差的主要原因，在生产中，通过针对性控制，有效减低了产品的不合格率。

2.圆度误差产生的原因及分析2.1概述圆度误差产生的原因对于外圆磨床加工轴类出现圆度超差问题，一般可以从机床头顶尖主轴回转精度误差、顶尖圆度误差、工件中心孔形状误差、工件两中心孔的同轴度误差这四方面分析。

若因机床主轴回转精度不够而导致工件圆度超差，或因顶尖锥面存在圆度超差，这两种情况都会出现批量性的。

由于现代检验制度的存在，几乎不会出现批量性圆度超差的情况。

由于各种偶然原因造成的圆度超差更为常见。

工件两端中心孔的同轴度误差对工件圆度影响很小[1]，本文不再讨论。

有关研究及实践表明，工件中心孔的圆度误差会导致磨外圆产生圆度误差。

这种原因在生产中最常见。

而中心孔的圆度误差来源则是本文分析的重点。

因这种误差的产生大多具有不可预测性，最难消除，在实际生产中需重点关注。

2.2 车轴圆度误差产生的原因及分析2.2.1 基准外圆圆度对中心孔圆度的影响及分析如上图1，车轴为空心管，轴管两端对称加工。

D1、D2处均为与轴承配合位，需磨削，有圆度误差要求。

轴管工艺过程为：①车外圆→②轴承位表面淬火→③车60°中心孔→④磨外圆。

车床C650大修方案

二.对机三.床身进四.对溜板进行标准。

五.对光杠六.对刀台进行七.对小八.对床头箱进套，拨叉九.更换油路铜换不合格十.对床头十一.分解走十二.分解溜十三.跟换尾十四. 十五.更换刮十六.跟换所十七.对机十八.最后对车床C650大修解前先对机床检查精度，二.对机床整体分解床身进行精磨，达到精度板进行精磨，粘贴铜板补偿磨准。

对光杠，丝杠进行检测，台进行研磨达到精度标准，更.对小溜板进行合研头箱进行整体分解，更换所有，拨叉。

更换主油路铜管。

疏通润滑油路，液不合格的液压元对床头箱和床身进行研磨分解走刀箱，进行清洗，疏分解溜板箱，进行清洗，疏跟换尾坐丝杠，丝母，进行检十四.更换溜板丝更换刮屑板，油杯，刻度盘跟换所有电器元件，重新配盘.对机床整体喷漆，更换最后对机床进行整体检查。

达费共计三万一千元整，包括体分解，进行清洗。

到精度标准后进行淬火。

补偿磨削量。

进行刮研，达到精度检测，矫正达到精度标准。

准，更换定位销，套，刀台螺丝。

行合研，达到精度。

换所有达不到标准的轴承，齿轮，更换主轴轴承。

路，液压油路，检查液压元件，更液压元件。

行研磨，使主轴和床身平行。

洗，疏通油路，更换易损件。

进行检查刮研，使其达到精度。

溜板丝杠，丝母。

刻度盘，对手柄进行电镀处理。

新配盘。

对电机进行养护处理。

，更换照明灯，冷却系统。

查。

达到大修标准，进行交检。

车削外圆的常见问题及解决方法

平１墨
ｒｎｌｉｕｎｕｎｉｅｉｙａｇａｌｚ
工程技术研究
车削外圆的常见问题及解决方法
刘长宏
（江苏省南通航运职业技术学院江苏南通２６１）２００【摘要】本文主要阐述了车削外圃的常见故障：出现波纹，面拉毛，面粗糙直径时大时小等原因。分析并提出了解决问题的方表表
法。
【关键词】车削外圆故障分析解决对策【中图分类号】ＴＧ５１【献标识码】Ａ文
【文章编号】Ｉ７ —８０（１）－０Ｉ —０９２０６３２００２８１３

以免径向力过大面产生振动。在机械制造业中，在卧式车床（Ｃ６４）糙度。工件材料的强度、硬度高，如Ａ１０前角应选小刃倾角，些，工件材料的强度硬度低前角应大一些。（）４微量精车外圆和精车内孔时，采用大刃上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。般硬质合金刀具前角为ｌ。一２。为宜。５０倾角－４。一－７。。５５无论是手动操作或自动进给方法，必须严格保后角：要求切削刃强固，应取较小的后角。持加工零件与车刀之间的运动关系：轴每转主转，刀具应均匀移动给一个进给量。主轴带精加工时应取较大的后角。例如：加工４＃钢２车削工件时大时小５。一７。。精车时取６。一８。。车削工件时大时小的原因。着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传递给进粗车时取后角５给箱，经过进给箱变速后（主要为获得所需的进主偏角和副偏角：Ａ：工件装夹松动。给量）传递给光杠，由光杠和溜板箱中齿轮装并（）响切削加工残留面积高度。从这一１影Ｂ：刀磨损，刀用钝，车车刀刃上出现缺口。Ｃ车削长轴时，：顶尖松紧不适，顶尖磨损。置传递给齿条，带动大拖板作给予一定进给量点看，减小主偏角和副偏角，可以降低表面粗糙的均匀直线运动，使刀架上的刀具与加工工件度，特别是副偏角对加工表面粗糙度的影响更跟刀架，中心架的支撑爪磨损或松紧调整不当。作相对匀速切削运动，使加工零件获得一定的大。解决方法：停车检查工件的装夹是否牢固；尺寸公差要求，型位公差要求和表面粗糙度的（）角和副偏角决定了刀尖角，２主偏故直接车具磨损，用钝，必须卸下车刀，重新在砂轮上刃磨或更换新刀，顶尖调整松紧，顶尖磨损更要求。在实际操作中，由于各种原因可能使主影响刀尖强度和散热体积。轴到刀具之间，刀具与加工工件表面切削状态（）３影响三个切削分力的大小和比例关系。新，刀架中心架支撑爪的松紧要调整适宜，跟注等环节出现问题，引起车削外圆发生故障，影响增大主偏角可以减小主切削力，，同时可使径向意润滑和冷却，减少磨损。力减小，轴向力增大。产品的质量，影响正常的生产。（）４主偏角影响断屑效果和排屑方向。增３出现表面拉毛表面粗糙度低劣 ’ １出现波纹大主偏角能使切屑变窄面厚，易折断。容车削外圆时出现表面拉毛表面粗糙度低劣工件表面有时出现波纹，主要是由于振动主偏角选择原则：现象，生原因。产（）１工艺系统刚性好时，减小主偏角可提高Ａ：车削时，削用量配合使用不当（切工件引起的，在车削中出现振动有以下几种原因。Ａ：电动机转动时产生振动。刀具耐用度；刚性不足（如车细长轴），时应取较转速￣，／吃刀深度ｔ进给量ｓ，）解决方法：发现电动机转动时有振动应及大的主偏角，甚至主偏角等于９。，０以减小径Ｂ：车具刀刃在不合理的车削过程中产生时坚固电动机的螺栓螺母，同时检查机床底脚向力，减小振动。切削力过火发热，强度，硬度发生变化。刀产车螺栓是否拧紧。有条件时，更换带有橡胶垫圈（）２加工很硬的材料，如冷硬铸铁和淬火钢生损坏或不锋利。在不当的切削用量下车肖零 Ⅱ 的调整垫块。时，为了减少单位切削刃上的负荷，改善刀头散件尤其在精车时（通常为最后一刀）工件表面粗Ｂ：床主轴承松动或不圆，车主轴上的齿轮热条件提高刀具耐用度，应取较小的主偏角。糙留有明显刀痕，达不到表面粗糙度的要求。啮合不好，主轴后轴承松动或不圆。（）３需要从中间切入的，及仿形加工的车以Ｃ表面出现拉毛现象。主要原因，：刀刃不解决方法：用直径２毫米、１Ｏ米长的钢元刀，应增大主偏角和副偏角；有时，由于工件形锋利。排屑不畅，铁屑排出成丝状或带状，缠绕撬抬卡盘，发现卡盘有明显上抬间隙时，应打开状的限制，例如车阶梯轴，则需用主偏角９。０工件表面，造成工件表面披带状铁屑严重拉毛床头箱，调整前轴承的松紧度，消除主轴的径向的偏刀。影响零件的质量。跳动。同时检查后轴承的松紧度，整控制后调（）件小批生产，４单希望一、二把刀具加工轴承的并帽螺母。手盘动卡盘，使主轴转动松出工件上所有的表面，则选取通用较好的４。５４车削外圆小结紧适度，消除主轴的轴向窜动，这样即可解决在车刀或９。偏刀。０总之，车削外圆时产生的故障形式多种多车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所副偏角的选择原则：样，既有设备原因也有工件材质问题，刀具问产生的波纹。（）１副偏角变化的幅度一般不太火，在不引题，以及操作者等原因，在排除故障时要具体情如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损，啮起振动的情况下，可选取较小的数值，对于外圆况具体分析。通过各种分析和诊断找出具体影合不好，必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好，车刀可取副偏角６。一ｌ。。０响因素，采取有效的解决方法，最主要的归纳以消除齿轮传动时产生的冲击，轻产生振动给减（）２精加工车刀的副偏角应取得更小一些。下几点Ａ：认真，负责，保养调整机床，使机床达车削带来的波纹。必要时，可磨出一段副偏角等于０。的修光刃，到一定的完好状态（精度）：。Ｂ正确理解切削基ｃ工件空心或伸出太长。：修光刃的长度应略大于进给量的１２—— １５本原理，．．合理掌握运用切削用量。Ｃ工件的装：解决方法：工件要牢固，安装加工空心零件倍。夹牢固，用辅助手段使工件切削时减少工件采不能伸出过长，车刀要刃磨锋利，这样可避免工（）ｎ：强度高硬度材料或断续切削时，的几何变形。Ｄ：３Ｊ￣高Ｊ正确的使用各种牌号刀具，刃件表面出现波纹。应取较小的副偏角（。一６，４。）以提高刀尖强磨合理角度的刀具，使刀具在切削过程中，排屑Ｄ：刀架松动。度。流畅。Ｅ：注意正确使用冷却液和润滑液，延长解决方法：检查刀架是否锁紧，检查清除刀刃倾角的选择原则：刀具使用寿命，高生产率。提架底接触面的铁屑，增强刀架的锁紧力。（）１加工一般钢料和灰铸铁，粗车时取刃倾Ｅ：刀伸出过长或刀刃已用钝。车角０。一一。；５精车时取刃倾角０。一５；参考文献。解决方法：刀伸出长度不宜过长。刀刃车有冲击负荷时取刃倾角一。一一１。；５５冲击【］全国先进刀具选编》广西机械工业研究１《．用钝，要将刀具刃磨出合理角度。刃磨好车刀性特别大的，甚至取刃倾角－０３。一－５４。。所出版，９５．１７的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。（）２车削淬火钢，可取刃倾角一５。一－１［ Ⅸ 工实用技术问答》．京出版社出版，２２】车北

C650车床原理分析

课题二C650卧式车床电气控制线路分析与检修在金属切削机床中，车床所占的比例最大，而且应用也最广泛。

它能够车削外圆、内圆、端面、螺纹和螺杆，能够车削定型表面，并可用钻头、铰刀等刀具进行钻孔、镗孔、倒角、割槽及切断等加工工作。

一．主要结构、运动形式、电力拖动形式及控制要求图2．1为C650卧式车床外形图，它主要由床身、主轴变速箱、尾座、进给箱、丝杠、光杠、刀架和溜板箱等组成。

图2-1 C650卧式车床外形图车削加工的主运动是主轴通过卡盘或中心夹头带动工件的旋转运动，它承受车削加工时的主要切削功率。

进给运动是溜板带动刀架的纵向或横向运动。

为保证螺纹加工的质量，要求工件的旋转速度与刀具的移动速度之间具有严格的比例关系。

为此，C650卧式车床溜板箱与主轴变速箱之间通过齿轮传动来连接，用同一台电动机拖动。

车削加工时一般不要求反转，但在加工螺纹时，为避免乱扣，加工完毕后要求反转退刀，所以C650车床通过主电动机的正反转来实现主轴的正反转，当主轴反转时，刀架也跟着后退。

有些车床，也可通过机械方式使主轴反转。

车削加工时，刀具的温度往往很高，为此，要配备冷却泵及电动机。

C650车床的床身较长，为减少辅助工作时间，专门设置了一台2．2kW 的电动机来拖动溜板箱快速移动，并采用点动控制。

一般车床的调速范围较大，常用齿轮变速机构来调速，调速范围可达40倍以上。

C650 车床的主电动机采用普通笼型异步电动机，功率为30kW。

为提高工作效率，该机床采用了反接制动。

二．主电路分析图2-2是C650车床的电气原理图。

图2-2 C650卧式车床电气原理图图2-2中组合开关QS为电源引入开关，空气开关QF为电源总短路保护。

FUl为主电动机M1的短路保护用熔断器，FRl为其过载保护用热继电器。

R为限流电阻，在主轴点动时，限制起动电流，在停车反接制动时，又起限制过大的反向制动电流的作用。

电流表PA用来监视主电动机M1的绕组电流，由于M1功率很大，故PA接入电流互感器TA 回路。

调心滚子轴承外圈沟道磨床范成法磨削法工艺

调心滚子轴承外圈沟道磨床操作技术及工艺1.调心滚子轴承外圈滚道磨削方法：范成磨削法主要适用于尺寸较大的调心轴承外沟道的磨削加工，这种磨削方法是通过砂轮端面与滚道表面接触磨削的。

2.磨削应具备的条件是：砂轮轴心线和工件轴心线必须在同一水平面上相互垂直并相交与工件中心3.计算公式：r²＝R²－l²公式中r－砂轮半径（mm）R－外滚道直径（mm）l－砂轮端面至工件滚道中心距离（mm）4.范成磨削工作原理：范成磨削时，套圈做旋转运动，砂轮除旋转外，并沿着砂轮旋转轴线做横向进给运动。

磨削后滚道表面成交叉弧面，因此可以降低加工后表面粗糙度。

工作时，砂轮回转轴线和工件回转轴线相垂直，进给运动是由砂轮部件实现的。

砂轮的外径大于工件的宽度。

这种磨削方式较特殊，是靠碗形砂轮端面斜坡边缘进行磨削的，而且在工件表面通常有两条磨削弧形线。

这两条弧线是由砂轮边缘形成的，他们绕工件轴线回转一周，就形成具有网状表面形貌的球面滚道，因此，这种方法获得良好的表面粗糙度。

由于采用砂轮边缘磨削，应此不需要专门的修正器。

而仅靠工人手工修出端面斜坡即可。

若装上专用修整器，并可得到规则的砂轮表面5.沟道磨床的准备工作：测量工具轴承测量仪，标准件，范规等。

根据磨削工件尺寸大小换用合适碗状砂轮，直径在100～150mm 。

砂轮黑棕色，较软，将砂轮轴座固定在电机座左侧，调节皮带轮皮带紧张程度。

砂轮端面垂直平行机头摆架中轴线。

通转扳动摆架机头角度和磨头修整磁极达到对“三心”的目的。

6．磁极修整.将砂轮缓慢贴近磁极端面，锁定液压，旋动手轮，手动左进，用砂轮轴面打光端面，一般修下1～2mm即可。

然后用磁力表测量端面平行差，再印色油贴检查端面贴合情况7.磨削外圈滚道要求沟位置，椭圆，棱圆度，表面粗糙度圆度符合工艺要求，磨到零位。

沟位置在工件正中新，椭圆在0.01um以内，棱圆度在0.01um 以内，表面粗糙度Ra≤0.0025.圆跳动在0.01um以内。

轴承外圈加工流程实习总结

轴承外圈加工流程实习总结
经过两天外圈的学习，我发现大体上的加工流程与邦克加工深沟球轴承时基本吻合，但是依旧存在一些差异。

圆柱滚子轴承外圈的加工过程为端面磨削——无心粗磨——无心细磨——外圈挡边磨削——外圈滚道磨削——滚道超精。

在挡边磨削的过程中我发现其加工的是挡边的侧面，而非是内径。

之后通过询问老师傅，我才明白挡边内经的加工要求是根据型号和客户要求来加工的，并非每种型号都会加工挡边内径。

整道加工工序需要控制的项目基本是椭圆度、锥度、垂直差、粗糙度、平行差、坡度差、棱圆度、尺寸、外观等项目。

在跟随抽检的学习过程中，我接触到了一些新的检测仪器和检测项目。

其中检测挡边平行差、端面坡度差是以前从未接触过的。

经过抽检人员的指导，我明白了其中的检测原理和检测手法。

两天的学习时间很短暂，尽管将其发挥到再大的利用价值，可还是有一些细节没有注意到、学习到。

在今后的日子里，我将利用空暇时间进行查漏补缺，弥补知识上的空白。

学习的过程是乏味的，但是收获的喜悦足以令乏味的心情消失的无形无踪，我将保持积极向上的学习工作心态，出色的完成实习任务。

轴承表面磨削缺陷原因及对策分析介绍

轴承表面磨削缺陷原因及对策分析介绍
轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在
磨削时如果不按作业指导书进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承的整体质量。

轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种。

表现出现交叉螺旋线痕迹
出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。

这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。

（一）螺旋线形成的主要原因
1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；
2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；
3.机床精度不好；
4.磨削压力过大等。

（二）螺旋线形成的具有原因
1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；
2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；
3.工件本身刚性差；
4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应
将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；
5.砂轮修整不好，有局部凸起等。

车削外圆的常见问题及解决方法(2)

主偏角选择原则:(1)工艺系统刚性好时,减小主偏角可提高刀具耐用度;刚性不足(如车细长轴)时,应取较大的主偏角,甚至主偏角等于90°,以减小径向力,减小振动。

(2)加工很硬的材料,如冷硬铸铁和淬火钢时,为了减少单位切削刃上的负荷,改善刀头散热条件提高刀具耐用度,应取较小的主偏角。

(3)需要从中间切入的,以及仿形加工的车刀,应增大主偏角和副偏角;有时,由于工件形状的限制,例如车阶梯轴,则需用主偏角90°的偏刀。

(4)单件小批生产,希望一、二把刀具加工出工件上所有的表面,则选取通用较好的45°车刀或90°偏刀。

副偏角的选择原则:(1)副偏角变化的幅度一般不太大,在不引起振动的情况下,可选取较小的数值,对于外圆车刀可取副偏角6°—10°。

(2)精加工车刀的副偏角应取得更小一些。

必要时,可磨出一段副偏角等于0°的修光刃,修光刃的长度应略大于进给量的1.2——1.5倍。

(3)加工高强度高硬度材料或断续切削时,应取较小的副偏角(4°—6°),以提高刀尖强度。

刃倾角的选择原则:(1)加工一般钢料和灰铸铁,粗车时取刃倾角0°— -5°;精车时取刃倾角0°—5°;有冲击负荷时取刃倾角-5°— -15°;冲击性特别大的,甚至取刃倾角-30°— -45°。

(2)车削淬火钢,可取刃倾角 -5°— -12°;车削铜、铝时,可取刃倾角5°— 10°。

(3)当工艺系统刚性不足时,尽量不用负值刃倾角,以免径向力过大面产生振动。

(4)微量精车外圆和精车内孔时,采用大刃倾角-45°— -75°。

2 车削工件时大时小车削工件时大时小的原因。

A:工件装夹松动。

B:车刀磨损,车刀用钝,刀刃上出现缺口。

C:车削长轴时,顶尖松紧不适,顶尖磨损。

车削外圆的常见问题及解决方法

车削外圆的常见问题及解决方法1 绪论论文分析了车削外圆加工的常见问题，能够有效解决车削外圆加工中岀现的表面拉毛、表面粗糙、出现波纹、直径时大时小、质量不精准等问题，着重解决车削外圆的表面质量达不到要求的问题，对车削外圆的加工方式中所岀现的问题，完善并使其发展，促进我国机械制造业的发展，为我国机械制造业的繁荣发展解决一个障碍。

1.1 本课题设计的背景在19 世纪后期，随着汽车工业的发展，美国迅速超过英国成为了机床工业第一强国。

运用自动化技术，首先研制出了各种由机、电、液控制的高效自动化机床。

由于航空制造业复杂零件的制造和特殊材料的加工需求，麻省理工学院(MIT)研制出世界第一台数字控制机床，并进行了大量的原理性和应用性技术试验。

总的来说，我国机床行业现在正高速发展。

从产值来看，已经位于世界前列，如我国的沈阳机床厂和大连机床厂位于世界机床企业前十五强。

但从类型上来说，我国取得主要发展进步的为中低档机床，而高档机床市场则主要被国外占领。

中国机床工业的设计、制造、使用、创新能力，尚处于低中档水平。

当今的中国机床、功能部件、控制系统、刀具和测量，在精度、可靠性、稳定性、耐用性上，与国外先进水平差距仍然存在，这也是大量进口国外高档NC机床的根本原因。

机床是制造及修理一切机器的机器，在制造业中具有举足轻重的地位。

用机床生产的产品技术水平可以反映一个国家机械工艺的技术水平，机床工具工业被誉为机械工业的“总工艺师” 。

一方面，随着尖端科技的不断发展，以航空航天、汽车为代表的高科技领域对复杂零件的性能要求不断提高，产品更新换代速度越来越快，对先进制造机床的要求也不断提高，对发展未来机床的需求愈加迫切。

另一方面，随着加工零件要求的不断提高，机床上的加工工具、工艺方法、工艺装备以及检测、控制方法等也在不断发生革新，促使机床结构及控制系统不断改进和发展。

在机械制造业中，在卧式车床(如CA6140上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。

数控车床车削大直径薄壁零件方法探析

数控车床车削大直径薄壁零件方法探析摘要：随着制造技术的不断进步，数控车床作为一种高精度、高效率的加工设备，在现代制造业中得到了广泛应用。

然而，对于大直径薄壁零件的加工，仍存在着诸多挑战和难点，如加工过程中易产生震动、变形等问题，导致加工精度和表面质量难以保证。

因此，如何提高大直径薄壁零件的加工效率和质量，成为了制造业领域亟待解决的难题之一。

本文对数控车床车削大直径薄壁零件方法进行了探析，提出了以下观点，仅供参考。

关键词：数控车床；大直径薄壁零件；方法引言：数控车床是一种高效、精度高的机床，被广泛应用于各种行业中。

它可以完成各种形状的车削、铣削、钻孔等加工操作。

在加工大直径薄壁零件时，由于其工艺难度较高，需要采用特殊的方法来保证加工质量和效率，但也会给车削加工带来很大的困难。

因此还需要不断进行深入的研究，推动技术的进步并拓展应用领域，从而使数控车床拥有良好的应用前景。

一、大直径薄壁零件概述车削加工容易对薄壁零件造成振动和变形，因为这些零件结构不够坚固、强度较低，这种情况可能会影响加工精度和效率。

而产生的振动和变形源于夹紧力和切削力不均匀，以及零件热变形等多种因素。

为了解决这些问题，可以采用多种措施。

首先，在设计和制作辅助夹具时，应考虑夹紧力的分布和传递方式，以保证零件夹紧牢固稳定。

其次，应制定合理可行的加工工艺，避免过大的切削力和温度对薄壁零件造成的影响。

在选择刀具和切削用量方面，要根据材料和零件的特点来选择最佳组合，以减少切削力和热量[1]。

二、影响零件变形的主要因素（一）受力变形当工件壁薄时，夹紧力会引起变形，从而影响尺寸和形状的准确度。

为了避免这种情况，需要采用合适的夹紧方法进行加工，以确保工件的精度和质量。

（二）受热变形在切削加工过程中，由于工件材料特性和壁薄结构，产生大量热量，导致工件热变形使尺寸难以控制。

这需要采取降温措施或者改进加工方式以减少热源。

三、零件变形的控制措施（一）装夹方式在加工工件时，夹紧方式是确保精度和质量的关键因素之一。

车削外圆的常见问题及解决方法1

车削外圆的常见问题及解决方法黄亚威东南大学成贤学院，机械工程系，江苏南京，210088摘要: 在机械制造业中,在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最基本,最普通的一种加工形式。

在实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产。

本文主要阐述了车削外圆的常见故障:出现波纹,表面拉毛,表面粗糙、直径时大时小等原因。

分析并提出了解决问题的方法。

关键词:车削外圆；故障分析；解决对策Turning cylindrical common problems and solutionsHuangyaweiSoutheast University Chengxian College, Department of MechanicalEngineering,JiangsuNanjing,210088Abstract:In the machinery manufacturing industry, in the horizontal lathe (eg CA6140) cylindrical turning on the most basic, the most common form of a process. In practice, due to various reasons may cause the spindle to the cutting tool between cutting tool and workpiece surface condition and other aspects of the problem, causing turning cylindrical failure, affecting the quality of products, affecting the normal production. This paper describes the common cylindrical turning failure: a wave, surface roughening, surface roughness, diameter varying other reasons. Analysis and proposed solutions to the problem.Key words:Turning cylindrical ；Failure Analysis ；Solutions一、出现波纹工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因。

c650型普通车床

日期：2009年12月11 来源：沈阳第一机床厂关键字：车床C650型普通车床采用了主轴电动机功率达30kW的电动机拖动，床身最大工件回转半径为1020mm，最大工件长度达3000mm，属于中型车床。

1．主电路分析主电路中共有三台电动机。

主轴电动机M1的控制较为复杂，其中接触器KM3、KM4分别控制主轴电动机M1的正、普通车床反转，主轴电动机即可点动运行，又可降压启动及正、反转运行。

熔断器FUl为主轴电动机M1的短路保护，热继电器FRl为过载保护，R为限流电阻，在车床主轴电动机M1点动时及反接制动控制时防止连续启动及制动电流对主轴电动机M1的冲击而引起过热。

电流互感器TA和电流表A用以监视主轴电动机M1绕组的电流，时间继电器KT延时断开常闭触点，起到保护电流表A的作用，以防主轴电动机启动时的冲击电流对其损害。

速度继电器SR的转轴和主轴电动机M1的轴连接在一起，当主轴电动机M1正转速度达到120r／min时，速度继电器SR的正转常开触点SRl闭合，普通车床当主轴电动机M1反转速度达到120r／mln以上时，速度继电器SR的反转常开触点SR2闭合，车床为主轴电动机M1的双向反接制动做准备。

熔断器FU2为冷却泵电动机M2及快速移动电动机M3的短路保护，热继电器FR2为冷却泵电动机的过载保护，接触器KMl控制冷却泵电动机M2电源的通断，接触器KM2控制快速移动电动机M3电源的通断。

由于快速移动电动机M3为短时点动控制运行，故未设过载保护。

2．控制电路分析(1)主轴电动机M1的正、反转控制为了清楚起见，将主轴电动机M1的正、普通车床反转控制原理单独画出，如图12—11所示。

SBl为主轴电动机M1的正转启动按钮，SB2为主轴电动机M1的反转启动按钮，SB4为停止按钮。

当按下主轴电动机正转启动按钮SBl时，接触器KM得电，其得电通路为：1号线一FU5—3号线一SB4常闭触点一5号线一SBl常开触点一15号线一KM线圈一8号线一FRl—4号线一FU4—2号线。

高速动车组车轴轴承外圈剥离原因分析及改进

根据统计数据，发生剥离的轴承其疲劳寿命是相当离散的，外圈剥离出现的概率与时间、运行里程没有必然联系。外圈剥离一般发生在承载区域，剥离形态基本保持一致。
于这一区域，其他区域不受力，如图2所示。而内圈
和滚子的承载区是变动的，接触频率相等，因此外圈发生剥离的概率髙于内圈和滚子。
图1轴承外圈剥离图
2轴承外圈剥离发生的原因
各轴承钢生产企业采用各种先进的熔炼工艺使氧Байду номын сангаас 质量分数尽可能地降低，有资料证明：平均氧气质量
分数为5.7x10"%的CC（连铸轴承钢的工艺）钢轴承的额定中值寿命为1 2x10° ~ 80 x 106转，而平均氧气质量分数为8.3x10"%的IC（普通轴承铸
孙中文高速动车组车轴轴承外圈剥离原因分析及改进
现场经验
轨道交通装备与技术第4期2021年7月
文章编号:2095 -5251（2021）04 -0051 -03
高速动车组车轴轴承外圈剥富原因分析及改进
孙中文
（中国铁路济南局集团有限公司青岛机车车辆监造项目部山东青岛266111）
摘要：对实际运用过程中出现频次最多的轴承外圈剥离（次表面起源型疲劳）进行分析研究，以期找到减少轴承外圈剥离的方法，保障轴承的使用寿命，避免使用寿命内出现剥离失效，确保列车运行安全。关键词：车轴轴承；剥离；非金属夹杂物中图分类号：U279.3T 文献标识码：B
过弯道产生的轴向力使其中一列滚子大端面与内圈大端挡边摩擦，产生热量引起局部温升及色泽变化，从两列滚子残余应力及残留奥氏体的差异就能证明，因此，在设计轴承时要充分考虑偏载时滚子大端面润滑和散热情况。
目前轴承材料的研发没有新的突破，轴承生产用钢基本还是高碳常轴承钢为主，对材料的热处理工艺非常成熟，质量也很稳定,对其性能要求基本体现在硬度方面，滚子的硬度与内外挡圈硬度相当或略高，对表面硬度的均匀性要求较高，一般同一零件相差不超过2HRC,同一厂家不同速度等级的轴承采用相同的材质，为了适应不同速度等级对轴承的要求，只能通过改变几何尺寸以及滚子的数量来满足机械性能方面的要求。 3.3提高热处理质量