M3冲压风险报告

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冲压加工安全风险及应对措施

冲压加工安全风险及应对措施
冲压加工中的不安全因素包括以下几个方面：
1.冲压机本身存在的不安全因素，如冲压机的行程开关失灵、操作装置失灵、
模具及装置有缺陷等。

这些问题可能会导致冲压机无法正常运行，或者在运行过程中出现故障，从而对操作人员造成伤害。

2.操作人员的不安全行为，如未按照规定操作冲压机、在冲压机运行过程中
进行检修或调整、用手代替工具进行操作等。

这些行为都可能导致操作人员受伤或事故发生。

3.冲压加工过程中的危险因素，如冲压件被挤出、模具或工件崩裂等。

这些
危险因素可能会对操作人员的安全造成威胁，特别是在模具更换或工件装卸过程中更容易发生。

4.其他不安全因素，如工件或废料从高处坠落、设备维护不当导致泄漏等。

这些问题可能会对操作人员的安全造成威胁，同时也会对企业的生产造成影响。

为了确保冲压加工的安全性，企业需要采取一系列的安全措施，包括加强设备维护和检修、规范操作人员的行为、加强安全教育和培训等。

同时，政府也需要加强对企业的监管，确保企业能够遵守相关法律法规和标准，保障操作人员的安全和健康。

冲压厂安全隐患排查(3篇)

第1篇一、前言冲压厂作为现代工业生产的重要环节，其生产过程中涉及到大量机械设备和人员操作。

然而，由于设备老化、操作不当、管理不善等原因，冲压厂存在一定的安全隐患。

为了确保生产安全，预防事故发生，提高员工的安全意识，本报告对冲压厂的安全隐患进行排查，并提出相应的整改措施。

二、安全隐患排查范围1. 设备设施：包括机械设备、电气设备、安全防护装置等。

2. 人员操作：包括员工安全意识、操作技能、遵守规章制度等方面。

3. 环境因素：包括现场环境、通风、照明、防尘、防噪等方面。

4. 管理制度：包括安全管理制度、应急预案、培训教育等方面。

三、安全隐患排查结果1. 设备设施方面：（1）部分机械设备存在老化现象，如液压机、剪板机等，存在潜在的安全隐患。

（2）电气设备存在绝缘老化、接地不良等问题，存在触电风险。

（3）安全防护装置不全，如部分机械设备缺少防护罩、紧急停止按钮等。

2. 人员操作方面：（1）部分员工安全意识淡薄，对安全生产的重要性认识不足。

（2）员工操作技能不足，对机械设备操作不熟练，存在误操作风险。

（3）部分员工违反操作规程，如未佩戴安全帽、手套等防护用品。

3. 环境因素方面：（1）现场环境较差，存在乱堆乱放、地面湿滑等问题。

（2）通风不良，存在缺氧、有毒气体积聚的风险。

（3）照明不足，存在安全隐患。

4. 管理制度方面：（1）安全管理制度不完善，部分制度执行不到位。

（2）应急预案不健全，应急响应能力不足。

（3）培训教育不到位，员工安全意识、操作技能有待提高。

四、整改措施1. 设备设施方面：（1）对老化设备进行维修或更换，确保设备安全运行。

（2）对电气设备进行绝缘处理、接地检查，消除触电风险。

（3）完善安全防护装置，如安装防护罩、紧急停止按钮等。

2. 人员操作方面：（1）加强员工安全教育培训，提高员工安全意识。

（2）提高员工操作技能，确保员工熟练掌握操作规程。

（3）严格执行操作规程，佩戴防护用品，确保操作安全。

冲压机械的危险性分析与安全措施

冲压机械的危险性分析与安全措施1.冲压作业的危险因素根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：(1)设备结构具有的危险。

相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。

这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个循环后才会停止。

假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。

(2)动作失控。

设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。

(3)开关失灵。

设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。

(4)模具的危险。

模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。

由于模具设计不合理或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，因此增加了受伤的可能。

有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。

2. 冲压事故的原因分析冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。

这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。

在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。

下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。

(1)冲压机械设备对安全的影响。

冲压机械设备包括：剪板机、曲柄压力机和液压机等。

本文重点讨论曲柄压力机的安全问题。

曲柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。

压力机的工作原理：它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆(连接曲柄和滑块的零件)带动滑块做上下往复运动。

压力机的组成：由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。

压力机的受力系统：冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。

冲压工厂危险源详细版

90 中
6 15 90 中
6 15 90 中
2 15 180 高 1 15 45 低 0.5 15 7.5 低 2 15 90 中 2 7 28 低 2 7 28 低 2 7 28 低 2 7 28 低 2 7 28 低 2 7 28 低
12
地沟清理
序号业务活动/服务
危险源
火灾抢险时无防毒面具
噪音
定期检查，遵守操作规程等各项规定，杜绝违章作业
6
加强安全意识培训
3
加强安全意识培训
1
不戴安全帽坠落物体伤人
高处坠落
加强安全意识培训
3
地沟积油造成腐蚀
其它伤害
定期培训
2
携带火种进入地沟
火灾
定期培训
2
下地沟无警示标志盖板盖上造成人员伤害
其它伤害
定期培训
2
地沟清理未使用安全电压的手持照明灯造成人员伤害
人员划伤人员划伤
控制措施 L
3
定期安全检查
1
定期安全检查
1
定期安全检查
1
定期培训
6
定期培训
3
定期培训
6
定期培训
6
定期检查，定置管理
3
定期安全检查
1
定期检查，遵守操作规程等各项规定，杜绝违章作业
3
加强安全意识培训
3
落实管理制度
6
限制车辆驶入或限速
3
系好安全带
1
由专职电工接线
1
加强防火措施的布控
1
限时交叉工作，避免弧光辐射
搬运时零件滑落砸伤零件存放杂乱造成磕碰伤或摔伤
地面油污摔伤
操作不当引起火灾或爆炸或职业中毒

我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析(通用版)

我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析(通用版)Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：AQ-SN-0856我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析(通用版)为了解决冲压事故发生率较高、危害性较大等问题，文章从冲压机械伤害风险角度进行分析，并深入分析了冲手事故的机理，对作业风险进行评价。

本文基于以上分析，提出冲压机械作业安全控制措施。

为职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施提供理论依据。

机械加工产品是国民经济中的一项重要设备，其涉及到人们日常生活的方方面面。

重大的安全隐患，易造成大量工伤事故，通常是由设备运行的不安全性决定的。

欧洲一些国家结合冲压机械的危害，制定了相应的标准及法规，以预防生产事故的发生。

在我国，也根据实际生产经验，制定了相应安全管理规定。

现在国内冲压机械领域内部的一些技术原理、设计以及工艺、安全标准等基本可以满足我国生产实际需要。

但在实际加工过程中，始终没有杜绝冲压机械对人身安全的伤害问题。

所以，对冲压机械伤害风险评价分析及对策分析的研究，对职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施都是十分必要的。

冲压机械伤害风险分析冲压机械的作业过程中存在着冲压机械伤害风险，深入了解冲压机械作业方式，才能对冲压机械伤害风险进行分析。

1.1.冲压机械工作方法冲压作业工作步骤：1.选料、2.定料、3.加工、4出件、5.废料回收、6工作点的布置等工作步骤。

这些流程互相关联，相互制约，对人身安全、作业的效率和制件的质量都有直接影响。

冲压设备伤害事故分析及预防

冲压设备伤害事故分析及预防1. 事故案例分析冲压设备在生产过程中存在很多安全隐患，一旦安全问题发生，很容易导致工人受伤甚至身亡。

以下是几起冲压设备伤害事故案例分析。

1.1 某汽车厂气动机床伤人事故2019年10月，某汽车厂一名员工在操作气动冲床时，突然尖叫并倒地不起。

同事发现他的手臂被卡在了机床中，血流不止。

紧急停机后，工人被紧急送往医院。

经初步检查，工人左侧肱骨粉碎性骨折，肌腱、神经损伤，伤情十分严重。

经过多次手术治疗和长时间康复恢复，伤者才脱离生命危险。

经对事故的调查，核心问题在于员工缺乏安全意识和安全操作知识，太过轻视操作过程中可能出现的风险。

1.2 某企业冲床压伤员工事故2020年5月，某企业在进行冲床生产过程中，不慎发生一起员工被压伤的事故。

经调查得出，造成此事故的原因是操作人员操作不规范，过于随意，没有遵守操作规程，同时企业没有落实好操作安全管理的责任。

2. 事故原因分析冲压设备作为一种常见的加工设备，不可避免地会有危险因素，以下是常见的冲压设备事故原因：2.1 操作者操作不规范企业员工习惯于追求效率，一些操作者过于轻视安全操作知识及流程规范，不遵守操作规程。

2.2 设备维护不当冲压设备如果没有及时维护，也会大大增加安全风险。

设备长时间使用容易出现故障，维护保养疏于管理，也会增加操作员的事故风险。

2.3 设备质量问题冲压设备的质量如果存在问题，也容易导致事故的发生。

一些劣质的设备可能不含有应有的安全保护设施，为操作人员造成危险。

3. 事故预防和应对针对上述的安全问题，以下是一些措施供企业参考：3.1 增强员工安全意识对于常用设备和操作规范，企业可以加强员工的安全知识和安全保护意识，使员工知道自己在操作中面临的危险并能采取相关预防措施。

3.2 设施改良和完善冲压设备的安全是企业首先要考虑的问题，设施的改良和完善会更加保障员工的人身安全。

3.3 建立安全管理制度企业在生产过程中，要推行安全第一的理念，制定安全管理制度，开展培训和教育，让操作者能够注重安全，灵活面对突发事件。

冲压生产的危险性分析与风险控制

冲压生产的危险性分析与风险控制冲压生产属于产品精致成型工艺，普遍应用于机械、电子和轻工产品生产。

但由于冲压生产具有较大作业危险和事故多发的特点，且事故造成伤害一般都较为严重，不少人对冲压工作心存畏惧，以至目前在一些地方招收冲压工都比较困难。

防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式,但就单机人工作业而言，目前尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。

应该看到，单纯让作业人员接受防护装置的被动保护并不能完全有效地防止事故。

要减少或避免事故，必须加强冲压生产的技术安全管理，重要的是要让作业人员消除畏惧心理，以良好的心态上岗工作，提高作业人员的技能水平和安全意识，使他们能够识别冲压生产过程中的危险所在。

据对一些冲压作业人员所进行的调查了解，多数人对冲压生产危险的畏惧心理是盲目的，较少有人能从主观上对这些危险进行正确认识。

而不能正确认识危险就不能有效地控制危险，这是目前冲压事故多发的主要原因。

一、冲压伤害事故的主要发生原因冲压工作主要危险是冲指伤害事故。

一般普通冲床的冲指事故以发生在模具上下行程间为绝大多数，伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者手部处于模具行程间时模块下落，就造成了冲手事故。

伤害事故也可能发生在冲压设备的其他危险部位，如转动和传动机构绞伤，模具安装、拆卸时砸伤、挤伤及工件挤飞或冲模、工具崩碎伤人等情况。

我们仅以冲指伤害事故为典型，将“手在模具内”和“模块下落”作为造成冲压事故的主要因素，按事故致因理论进行系统分析后可以看出，设备缺陷和人的行为错误是发生事故的主要原因和危险。

二、冲压作业中的主要危险源分析根据冲压伤害事故发生的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：1.冲压设备的危险冲压设备由其本身结构和功能特点所决定，运行中具有明显的危险性。

目前所使用的普通冲床，相当一部分采用的是刚性离合器。

这种刚性离合器结构是用凸轮机构使离合器接合或断开，一旦接合，就要完成一个全循环过程，即滑块从上死点下行经下死点返回上死点才能停止，中途滑块无法停止运行。

注塑机、冲压作业危险性分析

L E C D 12违章操作的人员在操作过程中，发生违章行为，造成伤害事故机械伤害人身伤害111515一1、加强操作人员的安全教育和检查；2、操作人员严格执行本岗位安全操作规程，严禁违章操作；3、加强现场检查频次，及时制止违章行为。

机械伤害人身伤害一1、加强人员培训教育；2、作业前人员正确穿戴劳保护具；3、加强现场检查频次，及时制止违章行为。

其它伤害人身伤害一1、加强人员培训教育；2、作业前人员正确穿戴劳保护具；3、加强现场检查频次，及时制止违章行为。

5高处作业的人员操作人员未系保险绳、未戴安全帽，作业时发生坠落事故高处坠落人身伤害121530二1、加强人员安全培训教育；2、严格按照高处作业要求，进行审批；3、作业人员登高前穿戴好保护用品；4、相关人员现场进行监督检查；5、加强现场检查频次，及时制止违章行为。

6穿硬底鞋从事登高作业登高作业时人员踩滑发生坠落事故高处坠落人身伤害311545二1、加强人员安全培训教育；2、登高前，现场管理人员对登高人员检查；3、加强现场检查频次，及时制止违章行为。

7多人操作，协调不好作业时误操作，发生伤人其它伤害人身伤害1339一1、加强操作人员安全培训教育，2、作业现场专人负责，统一指挥；3、相关管理人员等现场监督。

4、加强现场检查频次，及时制止违章行为。

8搬运带尖锐边角的物品人员搬运带尖锐边角的物品划伤、刺伤其它伤害人身伤害0.5110.5一1、人员穿戴好劳保护具；2、人员在搬运时注意被边角划伤、刺伤。

风险等级防范措施风险状态风险评估3399事故后果1133问题描述作业时发生机械伤害作业时发生人员伤害事故类型注塑机、冲压作业编号3 4危险源未正确穿戴劳保护具未正确穿戴劳保护具9掉落的物品搬运过程中，人员被掉下的物品砸伤，造成人员伤害物体打击人身伤害1212一1、人员穿戴好劳保护具；2、使用工具搬运重物。

10搬运较重的物品人员搬运较重的物品时用力不当造成伤害其它伤害人身伤害1111一1、人员穿戴好劳保护具；2、人员在搬运时应集中精力，对被搬运的物品有所了解，防止因用力不当造成伤害。

冲压作业风险分析

冲压作业风险分析冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点，且事故所造成的伤害一般都较为严重，所以相当一部分冲压作业人员在生产中心存畏惧，心理负担较重，对作业安全有很大影响.冲压作业中的主要危险根据发生事故的原因分析,冲压作业中的危险主要有以下几个方面：1．设备结构具有的危险相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。

这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个全环，才会停止,假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。

2．带病运行使用带病运行的设备极易发生事故。

3．动作失控设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和震动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故.4．开关失灵设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。

5．机械性伤害设备的转动、传动部位可能造成机械性伤害事故。

6．模具的危险模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。

由于模具设计不合理，或有缺陷,没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，就增加了受伤的可能。

有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故.7．作业环境的危险作业环境中的危险因素是多方面的，但从导致冲压事故的可能来看，主要是以下几个方面:(1）设备布局不合理.一般冲压车间的设备布局应按产品的工艺流程布置,但实际上有些冲压车间是将设备按类型排列的，这样就使工件和原材料在车间重复周转，造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占,作业空间缩小，作业者操作受到妨碍。

另外一种情况是设备排列过于拥挤，作业人员互相影响和干扰，以致操作失误的可能性大大提高。

（2)工位器具和材料摆放无序。

造成此种情况可能是上述场地拥挤、混乱所致,也可能作业者人为的原因。

在此情况下作业的人员的操作动作无规则，更难以达到标准化要求,由此可能手脚配合失调而出现操作失误和其他意外。

冲压安全风险点

良
冲压车间应保持良好的通风条件，以降低空气中的粉尘和废气浓度，若通风不良，将影响员工的健康和安全。
照明不足
车间内应有足够的照明设备，以保证员工在操作过程中能够清晰地看到设备和工件，若照明不足，将增加操作失误和安全事故的风险。
PART 04
人员与培训风险
人员安全意识淡薄
安全操作规程未得到有效执行
员工可能忽视或违反安全操作规程，导致冲压设备操作不当，从而引发安全事故。
安全培训不足
员工缺乏必要的安全培训，对冲压设备的安全操作和风险认知不足，容易引发安全事故
。
监督检查流于形式
监督检查频次不足
企业可能未对冲压设备进行定期的监督检查，导致设备存在的安全隐患无法及时发现和整改。
定期检修维护不足
冲压设备需要定期进行全面的检修和维护，以确保其性能和安全可靠性。但部分企业可能未能按照要求定期开展检修维护工作，或者检修维护过程中存在漏检、漏修等问题，导致设备的安全隐患无法及时发现和排除。
PART 02
物料与工艺风险
物料质量不稳定
1 2
原材料质量波动
由于供应商原因或运输过程中出现问题，导致原材料质量不稳定，如板材厚度、硬度、表面质量等不符合要求。
违规操作与疲劳工作
违规操作
操作人员可能违反安全操作规程，如超速、超载、超行程等，或者擅自改变设备的工作参数和状态，从而引发安全事故。
疲劳工作
长时间连续工作或者熬夜工作可能导致操作人员疲劳过度，出现注意力不集中、反应迟钝等现象，增加操作失误和事故发生的可能性。
应急处理能力不足
缺乏应急预案和演练
设备老化
冲压设备长时间使用后，可能会出现磨损、腐蚀、疲劳等问题，导致设备性能下降，安全可靠性降低。

安全风险点简述生产冲压

安全风险点简述生产冲压冲压是一种常用的金属加工工艺，它通过利用冲压机械对金属板材进行冲击和塑性变形，从而实现金属制品的成形和加工。

然而，在冲压过程中存在一些安全风险点，需要合理控制和防范，以确保操作人员的安全和设备的正常运行。

首先，冲压过程中的机械设备可能存在一定的安全隐患。

冲压机械通常具有较大的冲击力和运动速度，如果操作不当或设备维护不到位，容易导致事故发生。

比如，操作人员未及时关闭机械设备的安全防护装置，或者使用不合适的工具进行操作，都可能造成人员的伤害。

其次，在冲压过程中，金属板材可能会产生高温或带电现象，造成热烫伤或触电事故。

例如，由于金属板材通过冲压机械的快速运动和变形，容易产生摩擦热引发火灾；同时，冲压机械中使用的电源线路和电控系统可能存在漏电或电磁干扰风险，需要进行定期的维护和检修工作。

此外，冲压过程中还存在金属碎片飞溅的安全隐患。

冲压机械在对金属板材进行冲击时，可能会引起金属碎片的脱落和飞散，如果操作人员没有佩戴好安全防护用品，如安全眼镜、防护面罩等，容易造成面部、眼部的刺伤。

另外，操作人员的操作不当也可能导致冲压过程中的安全事故。

比如，操作人员在对冲压机械进行调试和维护时，未按要求使用专用工具和个人防护设备，容易发生意外伤害；或者操作人员对冲压过程中的工艺参数设置不正确，导致机械设备异常工作，增加了事故发生的风险。

针对以上安全风险点，可以采取一系列的安全措施来进行防范和控制。

首先，针对冲压机械设备本身，可以加强设备的安全防护装置，如安全门、安全栅栏等，确保操作人员在设备运行时无法接触到危险区域；同时，需要加强设备的定期检修和维护工作，保证设备的正常运行和安全性能。

其次，应加强对操作人员的培训和安全教育，提高其安全意识和操作技能。

操作人员应严格按照操作规程进行操作，使用专用工具和个人防护用品，确保自身的安全。

另外，应建立健全的安全管理制度和操作规程，明确冲压过程中的安全要求和操作流程。

冲压厂隐患排查报告总结(3篇)

第1篇一、前言为了加强我厂安全生产管理，提高安全生产水平，预防事故发生，根据《安全生产法》和《工业企业安全生产标准化条例》等相关法律法规的要求，我厂于近期组织开展了冲压厂隐患排查工作。

现将排查情况及总结如下：一、排查范围及方法1. 排查范围：本次隐患排查覆盖冲压厂所有生产车间、辅助设施、设备、物料储存场所及办公区域。

2. 排查方法：采用现场检查、查阅资料、询问相关人员等方式进行。

二、排查情况1. 设备设施方面（1）部分设备老化、磨损严重，存在安全隐患。

如：部分冲压设备轴承磨损、齿轮损坏，需要及时更换。

（2）部分设备安全防护装置缺失或不完善。

如：部分冲压设备无防护罩、防护栏等，存在安全隐患。

（3）部分设备维护保养不到位。

如：部分设备润滑油更换不及时，导致设备运行不稳定。

2. 生产环境方面（1）车间通风不良，存在缺氧、有害气体超标等问题。

（2）部分车间地面湿滑，存在安全隐患。

（3）部分区域照明不足，影响安全生产。

3. 物料储存方面（1）部分物料储存场所通风不良，存在安全隐患。

（2）部分物料堆放不规范，存在火灾、爆炸等隐患。

（3）部分物料标识不清，存在安全隐患。

4. 办公区域方面（1）办公区域电线乱拉乱接，存在安全隐患。

（2）部分办公设施老化，存在安全隐患。

（3）消防安全设施不完善，存在安全隐患。

三、整改措施1. 设备设施方面（1）对老化、磨损严重的设备进行更换，确保设备安全运行。

（2）完善设备安全防护装置，消除安全隐患。

（3）加强设备维护保养，确保设备稳定运行。

2. 生产环境方面（1）加强车间通风，确保车间空气质量达标。

（2）改善车间地面，消除湿滑隐患。

（3）加强照明设施维护，确保安全生产。

3. 物料储存方面（1）改善物料储存场所通风条件，消除安全隐患。

（2）规范物料堆放，消除火灾、爆炸等隐患。

（3）完善物料标识，确保物料安全储存。

4. 办公区域方面（1）规范电线布置，消除安全隐患。

（2）更换老化办公设施，确保办公安全。

冲压作业危险分析

冲压作业危险分析
冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境5个方面的因素。

(1) 人是实现安全生产的中心环节
冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。

由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。

工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。

同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。

(2) 冲压设备对安全生产的影响
冲压设备对安全生产影响很大。

如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵动可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。

(3)冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响
模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。

如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留时间太长，势必造成事故。

(4)工艺文件对安全生产的影响
工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。

记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。

(5)环境对操作者的影响
冲压环境对操作者的影响也十分重要。

如作业场地狭小，产品堆放不齐，作业场地光线不足，通风不良，再加上噪声和周围温度过高或过低都会引发事故。

冲压安全评估报告简易模板

冲压安全评估报告简易模板
冲压安全评估报告
1. 项目概述：
在此部分，说明冲压项目的基本信息，如项目名称、地点、
冲压设备和工具等。

2. 评估目的：
说明本次安全评估的目的和意义，包括评估冲压过程中的安
全风险、发现潜在的安全问题，并提出改进措施的建议。

3. 评估方法：
描述本次安全评估所采用的方法，可以使用定性和定量的评
估方法，包括现场观察、记录和检查冲压设备、设施和操作人员情况。

4. 安全风险评估：
根据观察和检查结果，列出冲压过程中可能存在的安全风险，如操作人员使用不合格工具、设备维护不当等。

5. 安全问题分析：
对每个安全风险进行详细分析，包括可能的原因和影响，如
不合格工具可能导致操作人员受伤，设备维护不当可能导致设备故障等。

6. 改进措施建议：
根据安全风险和问题分析的结果，提出改进措施的建议，以
降低可能的安全风险和问题，如加强工人培训、定期设备维护等。

7. 安全管理体系建议：
建议建立健全的安全管理体系，包括制定冲压作业操作规程、设立安全培训机制、加强现场安全巡查等。

8. 结论：
总结评估结果，强调冲压安全问题的重要性，并再次强调改
进措施的重要性。

9. 参考文献：
列出本次安全评估所参考的相关文献和标准。

以上是冲压安全评估报告的简易模板，仅供参考。

在实际编写过程中，还需要根据具体的冲压项目和安全问题进行补充和调整。

同时，为了更好地保障冲压过程的安全，建议各企业根据冲压设备的实际情况进行定制化的安全评估报告编写。

冲压作业的危险因素及安全措施分析

• 88 •内燃机与配件冲压作业的危险因素及安全措施分析李晓静(河北省石家庄市栾城区安全生产监督管理局）摘要：冲压作业过程中存在许多危险因素，且危险性较大。

本文旨在通过对这些危险因素的分析，找到有效的应对措施，以减少冲压作业中的伤害事故。

关键词院冲压;危险因素；防范措施0引言冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点，且事故造成的伤害一般都较为严重，在作业过程中，应采取多种形式的安全防范措施，尽可能减少或避免伤害事故。

1物的危险因素及防范措施1.1设备结构的危险性常用的冲压机械设备由剪板机、曲柄压力机和液压机等部件组成。

许多冲压设备采用的是刚性离合器，利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个全环后才会停止，这个特性极易导致伤害事故的发生。

比如：光电保护和操纵装置失灵，引起设备动作失控，导致人体进入冲模区，或者开□处未设置联锁装置或联锁装置失灵导致人体进入冲模区，而滑块在下降过程中无法及时停止，造成机械伤害。

设备零部件在使用中因磨损和强烈冲击产生松动变形或损坏，引起零部件脱落飞出，引发伤害事故等。

1.2模具的危险性冲压事故多数发生在冲头下取料和冲模中取冲件时，而模具结构设计不合理，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方面的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停顿时间太长，造成事故。

另外，模具在使用中因磨损和强烈冲击造成变形或损坏，引起模具掉落伤人等，造成事故。

1.3杜绝设备、模具的不安全状况要采取多种应对措施，杜绝设备、模具的不安全状况。

配置一种或多种安全装置，多个侧面接触危险区域则应在每个侧面提供安全装置，设置的光电保护装置和双手操纵装置应分别符合规定；冲压生产线工作区域防护栅栏的开 □处应与主机联锁，确保主机运动停止后防护栅栏的门才能够打开，设备维护检修时应使用能量锁定装置。

开机前检查设备的润滑系统、机械系统、安全防护装置是否齐全、完好；各连接螺栓及零件是否紧固，离合器、制动器是否完整，操作灵活；检查模具是否紧固，有无裂纹，保险装置等是否完好有效;暴露在机床外的转动部件，如果在没有安全防护装置的情况下开车或试车，容易造成身体伤害事故；松动的螺栓或零部件、模具在设备运行中，极易脱落，造成人身伤害，此时发现转动部件松动、模具松动或有缺陷，应立即停止进行修理。