2.2-FMEA-故障失效模式分析与效应控制-台湾赵智平老师
飞机电气系统故障模式与效果分析FMEA
飞机电气系统故障模式与效果分析FMEA飞机电气系统作为现代航空器中至关重要的组成部分，承担着控制、通信和供电等关键功能。
然而，由于复杂性和高度集成性的特点，电气系统故障可能会导致严重的飞行安全问题。
因此，进行飞机电气系统故障模式与效果分析（FMEA）成为一项至关重要的任务。
1. 简介飞机电气系统包括发电机、电瓶、线束、插头、继电器、保险丝等多个组件。
在FMEA分析中，我们将对各个电气系统组件的故障模式以及其引起的效果进行研究和评估。
2. 故障模式分析2.1 发电机故障模式发电机故障可能包括电路短路、电路开路、电压过高或过低等。
这些故障模式可能导致发电机无法正常输出电力，进而影响到整个电气系统的供电。
2.2 电瓶故障模式电瓶故障可能包括电量不足、过充、内部短路等。
这些故障模式可能导致电瓶无法正常存储和供应电力，进而影响到电气系统的可靠运行。
2.3 线束故障模式线束故障可能包括线束断裂、接触不良、过载等。
这些故障模式可能导致电气系统的信号传输中断、电流异常等问题。
2.4 插头故障模式插头故障可能包括连接不良、接触不良、插头损坏等。
这些故障模式可能导致电气系统组件之间的连接断裂，进而影响到电气系统的正常工作。
2.5 继电器故障模式继电器故障可能包括接触粘连、线圈烧毁等。
这些故障模式可能导致电气系统中的开关控制失效，进而影响到航空器的控制系统。
2.6 保险丝故障模式保险丝故障可能包括断裂、熔化等。
这些故障模式可能导致电气系统中的短路、过电流等问题，对航空器的电气设备构成潜在威胁。
3. 效果分析在FMEA分析中，每种故障模式都要进行效果分析，以评估其对飞行安全和正常运行的影响。
效果分析可以从以下几个方面进行：3.1 安全影响不同故障模式可能对航空器的安全性产生不同程度的影响，如导致飞机失去动力、无法正常起飞或着陆等。
在FMEA中，需要根据故障模式的性质以及飞机的特点进行分析。
3.2 功能影响故障模式可能导致电气系统各部件的功能受到影响，如导致通信中断、控制失效等。
FMEA失效分析与失效模式分析 (2)全
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失效分析的要点？之三
在一级失效原因正确的基础上，探讨和分析二级失效原 因。例如设计原因引起的失效还可细分为设计思想、结 构、对载荷分析的准确性、选材等二级失效原因。
3．机理清楚
失效机理是指失效的物理、化学变化本质，微观过程可 以追溯到原子、分子尺度和结构的变化，但与此相对的 是它迟早也要表现出一系列宏观（外在的）的性能、性 质变化。
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什么是失效分析？
失效分析：考察失效的构件及失效的情景（模式）， 以确定失效的原因。
失效分析的目的：在于明确失效的机理与原因。改 进设计、改进工艺过程、正确地使用维护。
失效分析的主要内容：包括明确分析对象，确定失 效模式，研究失效机理，判定失效原因，提出预防 措施（包括设计改进）。
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失效分析的要点？
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失效分析的要点？之四
通常可将失效原因分为内因和外因。失效机理即失效的 内因，它是导致发生失效零件或材料的物理、化学或机 械损伤过程等。
4．措施得力，模拟再现，举一反三
措施得力，模拟再现，举一反三是建立在前面对失效模 式、失效原因和失效机理深入分析和准确把握的基础上。 当然制定预防措施需考虑长远的措施和产品使用问题以 及工程上的可行性、经济性等。模拟再现则要分析模拟 的可能性和必要性。同时，随着计算机技术的高速发展， 计算机模拟也成为模拟再现的一个重要手段。
故障原因：直接导致故障或引起性能降低并进一步发展成 故障的那些物理或化学过程、设计缺陷、工艺缺陷、零件 使用不当和其它过程等因素。
故障（失效）机理：引起故障（失效）的物理、化学和生 物等变化的内在原因。
FMEA方法的根本目的
按规定的规则记录产品设计中所有可能的故障模式； 分析每种故障模式对系统的工作及状态（包括战备状态、
FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
AUTHORITY CONSULTING
失效模式和后果分析(FMEA)
课程目的
AUTHORITY CONSULTING
掌握FMEA的概 念和运用时机 发现,评价产品/过程中 潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这 些潜在失效发生的措施 书面总结上述过程
Fቤተ መጻሕፍቲ ባይዱEA发展简史
AUTHORITY CONSULTING
Failure Model And Effect Analysis
FMEA应用的主要行业 -- 航空业 ——复杂的体系,产品和过程, 小批量生产 -- 汽车业——复杂的体系,产品和过程,大 批量生产 -- 其它行业
FMEA发展简史
AUTHORITY CONSULTING
正式使用FMEA技术是美国六十年代的阿波 罗登月计划.
AUTHORITY CONSULTING
新设计, 新设计,新技术或新过程 设计FMEA 对现有设计或过程的修改 将现有的设计或过程用于 新的环境, 新的环境,场所或应用 过程FMEA
FMEA实施说明
概念提 出和批 准
FMEA介绍-APQP过程图
项目批准 样件 试生产 投产
AUTHORITY CONSULTING
策划
DFME A
产品设计和开发
PFME A
过程设计和开发 产品与过程确认 生产
计划和确定 项目 产品设计和开 发验证 过程设计和开 发验证 产品和过程确认
FMEA介绍-总原则
AUTHORITY CONSULTING
总原则:每一个设计或过程功能/模式,对"失效的结果"分 总原则:每一个设计或过程功能/模式, 失效的结果" 析应能量化失效模式没有纠正导致的风险
质量控制的故障模式与效应分析
质量控制的故障模式与效应分析质量控制是产品生产过程中至关重要的一环。
为了确保产品质量符合标准和客户需求，必须对可能出现的故障模式和其效应进行分析。
本文将介绍什么是故障模式与效应分析（FMEA），以及如何进行FMEA。
一、故障模式与效应分析的定义故障模式与效应分析（FMEA）是一种系统的、谨慎的、逐步的方法，用于分析和评估潜在的故障模式及其对产品性能和功能的影响。
通过FMEA，可以识别和排除可能导致产品故障的因素，从而提高产品质量和可靠性。
二、FMEA的目的1. 识别和评估潜在的故障模式：FMEA可以帮助团队在产品设计和生产过程中识别可能出现的故障模式，包括机器故障、工艺问题等。
2. 评估故障对产品性能和功能的影响：通过分析故障的效应，可以量化故障对产品性能和功能的影响程度，确定哪些故障对产品质量和可靠性产生较大影响。
3. 提出改善措施和预防措施：根据FMEA的结果，可以制定改善措施和预防措施，降低故障发生的可能性，并提高产品质量。
三、FMEA的步骤1. 选择分析的对象：确定要进行FMEA的产品、系统或过程。
2. 组建团队：由相关专业人员组成FMEA团队，包括设计工程师、生产工程师、质量工程师等。
3. 制定FMEA表格：创建FMEA表格，记录故障模式、效应、原因、控制措施等信息。
4. 识别潜在的故障模式：团队成员通过讨论和经验分析，识别可能影响产品质量和可靠性的故障模式。
5. 评估故障的严重性和概率：对每个故障模式进行评估，确定其对产品性能和功能的影响严重性，以及发生的概率。
6. 识别故障原因：分析每个故障模式发生的原因，找出可能导致故障的根本问题。
7. 制定控制措施：为每个故障模式制定控制措施，防止或减少故障的发生。
8. 评估控制措施的效果：对每个控制措施进行评估，确定其对故障模式的有效性。
9. 更新FMEA表格：根据评估结果更新FMEA表格，确保控制措施得以记录和落实。
10. 实施改进措施：根据FMEA的结果，对产品或过程进行改进，提高产品质量和可靠性。
质量控制的FMEA故障模式与影响分析
提供改进方向
FMEA通过分析故障模式及其影响，为企业 提供明确的改进方向和优先级排序，有助于 企业有针对性地开展改进工作，提高改进效 果。
THANKS
流程改进
在生产或服务流程中， FMEA可用来识别潜在的问 题点，优化流程，提高生产 效率和质量。
项目管理
在项目实施过程中，FMEA 可用来评估项目风险，制定 风险应对策略，确保项目顺 利进行。
服务行业
在服务行业中，FMEA可用 来评估服务流程中的潜在问 题，提高服务质量和客户满 意度。
02 FMEA的步骤
05 FMEA的改进措施
设计改进措施
优化产品设计
通过分析故障模式，对产品设计进行优化，降低产品 故障风险。
引入新设计理念
利用新技术、新材料等手段，提高产品的可靠性和性 能。
强化设计验证
增加设计验证环节，确保设计符合预期要求，降低设 计缺陷。
过程改进措施
优化生产流程
通过改进生产流程，降低生产过程中的故障风 险。
VS
矩阵横轴列出故障模式，纵轴列出产 品或过程的功能，通过评估每个故障 模式对每个功能的影响，确定故障模 式的严重度（S）、发生频率（O） 和检测难度（D），进而计算风险优 先数（RPN）。
风险优先数（RPN）
风险优先数是一个数值，用于量化潜 在故障模式的风险，通过将严重度、 发生频率和检测难度的数值相乘得到 。
04 FMEA的实践应用
产品开发过程中的FMEA应用
故障模式识别
在产品开发阶段，FMEA分析有助 于识别潜在的故障模式，包括设 计、制造、装配和使用过程中可 能出现的问题。
风险优先级排序
根据故障模式的发生概率和影响 程度，FMEA可以对风险进行优先 级排序，为后续设计和改进提供 依据。
FMEA（失效模式和效果分析）
FMEA（失效模式和效果分析）失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
实施FMEA管理的具体步骤见图1。
确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：1．对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式，如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(solder mask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
2．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
FMEA失效模式及后果分析手册精选全文
可编辑修改精选全文完整版FM E A 失效模式及后果分析手册FMEA （Failue Mode &Effect Analgsis ） Failue ：失效、失败、不良 Mode ：模式Effect ：后果、效应、影响 Analgsis ：分析一、FMEA 思维逻辑方法：D ’FMEA —→分析着重点BOM 表的零件及组装件P ’FMEA —→分析着重点OPC/AC 的零件加工及组装的工艺流程PRN 高风险优先系数 重点管理原则控制重点少数，不重要大多数列为次要管理 轻重缓急，事半功倍类比量产品（模块化） 工艺流程 过程参数/工艺条件 质量特性类比量产品 质量不良履历失败经验产品病历卡预设未来新产品投产后可能/潜在的会出现类似的不良事前 分析原因 整改措施（鱼刺图）先期产品质量策划结果控制计划（欧美） QC 工程表（台/日）新产品投产施工的要求监视和测量（首中末件检查）开发新产品例：有20项不良，前3项不良占70%，对策能解决50%的不良，70%*50%=35%后17项不良占30%，对策能解决100%的不良，30%*100%=30%①质量管理AC 柏拉图分析②物料管理MC 物料ABC法避免待料停工目的降低库存量的成本二、在何种情况下应进行FMEA分析：新产品开发阶段1、RP N≥1002、严重度/发生度/难检度（任一项）≥7；3、严重度≥7，发生度≥3；4、发生度≥5，难检度≥4量产阶段秉持持续改善的精神三、FMEA建立与更新时机1、新产品开发时；2、设计变更时（材质变更，BOM变更）；3、工程变更；4、检验方法变更（检验设备/项目/频度）5、定期审查更新（建议每季度修订，至少也要每半年）四、FMEA分析表作成说明35%＞30%重效果大，轻效果小活性化文件随时更新有效版本的识别（以修订日期）1、增加零件编号与名称：与BOM 表一致（D ’FMEA 分析，着眼在构成零件及组装件）；2、增加工序编号与名称：与OPC/AC 表一致（P ’FMEA 分析，着眼在加工与组装工艺流程，D ’FMEA 可省略）3、功能与要求：已含外观、颜色、尺寸及ES TEST 功能质量要求；4、潜在失效模式：类比量产品质量不良履历（历史档）→产量履历→失效分析累积5、潜在失效效应（后果）：万一不良时会造成的后果，如影响安全性/功能性/一般性，必须站在广义的客户中思考，包含： ● 下工程● 直接客户：下购销合同者/客户：如代理商 ● 最终客户：user/消费者6、严重度：参照对照表予以评估，复合型≥7；功能性4~6；一般性＜4；7、分类（等级）class ：与CC/SC 管制特性计划清单一致，包含符号识别，如FORD ▽，通用，依客户指定或本司对等的符合标注。
质量故障模式与影响分析(FMEA)在质量改进中的应用案例
质量故障模式与影响分析（FMEA）在质量改进中的应用案例质量故障模式与影响分析（FMEA）是一种常用的质量改进工具，它通过系统性地分析潜在的故障模式和其对产品或服务的影响，帮助企业识别并采取相应的预防和纠正措施。
下面将介绍一个关于FMEA在质量改进中的应用案例。
故事背景：某汽车制造公司在市场竞争中面临着一系列质量问题，例如发动机故障、漏油、电子设备故障等。
这些问题不仅导致了公司的声誉受损，还给公司带来了巨大的质量成本。
为了改善产品质量，公司决定采用FMEA的方法来识别并解决潜在的质量问题。
FMEA步骤：1.确定团队和目标：公司成立了一个由各个部门的代表组成的专门团队来执行FMEA分析。
团队的目标是识别潜在的故障模式，并制定相应的改进方案。
2.识别过程：团队收集了与产品质量相关的所有信息，包括设计文件、生产文件、供应商信息等。
同时，团队还开展了现场观察、访谈和问卷调查等方式，了解产品在不同使用阶段存在的问题。
3.确定故障模式：团队分析收集到的信息，并通过分析制定出可能出现的故障模式。
例如，发动机故障可能的故障模式包括发动机失灵、电子设备故障等。
4.确定影响：团队评估每个故障模式对产品质量和客户满意度的影响程度。
例如，发动机故障会导致车辆停机，严重影响客户满意度。
5.确定原因：团队分析每个故障模式产生的原因，并列出可能的原因。
例如，发动机故障的原因可能是设计缺陷、生产工艺问题或供应商质量不稳定。
6.确定控制措施：团队制定针对每个故障模式的控制措施，以降低故障发生的可能性或减轻故障对产品的影响。
例如，针对发动机故障，可以加强设计验证、改进生产工艺和加强供应商质量管理等。
7.实施改进：团队将制定的控制措施落实到实际操作中，包括调整设计、改进生产工艺和提高供应商管理等。
同时，团队也要设立有效的跟踪和监控机制，以确保改进方案的有效性。
改进效果：通过FMEA的分析，该汽车制造公司发现了多个潜在的质量问题，并制定了相应的改进措施。
失效模式与效应分析-管理用资料
2~3 4~6
MINOR
MAJOR 7~8 8~9 9~10 CRITICA L
造成失效模式的原因探討→造成失效模式發 生的頻率高低(O)評價
發生度計分標準 發生此項缺點機率極低 計分 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 機率 1/10,000 1/5,000 1/2,000 1/1,000 1/500 1/200 1/100 1/50 1/20 1/10
失效模式對效應影響→找出嚴重性(S)評價
嚴重度計分標準 發生此項缺點時，通常不致於對產品有顯著的影響，使用者通常不易 察覺。 發生此項缺點時，至多僅能造成使用者之少許不便，使用者通常僅能 偶爾察覺。 發生此缺點時，可能引起使用者之輕微不滿，使用者通常僅略感不便。 發生此缺點時，引起使用者之相當不滿。 發生此缺點時有不符政府法令規定之慮，但不致影響安全。 發生此缺點時極為嚴重，危及安全並違反政府法令。 計分 1 微小
FMEA的由來
1950 年Gruman 航空器公司提出失效模式與效應分析 （FMEA），並用於飛機主操縱系統失效分析之用，因其效用 彰顯並獲得極大認同，隨後便被美國太空總署（NASA）、 國防部及各軍種在發展武器系統或安全程序時引用〔6〕，漸 漸推廣至其他相關軍需用品、電子設備。 FMEA 的目的是將設計的特性轉換為明確定義的操作條件，以 保証與最終產品相關的結果和表現，可符合顧客的需要與期待。 而當潛在的失效模式與效應被識別出來時，矯正措施就可用來 做為消除潛在的失效，或持續不斷的改善 。
失效模式與效應分析 FMEA
何謂失效模式與效應分析？
失效模式與效應分析（Failure Mode and Effects Analysis， FMEA）是全面品質管理 （Total Quality Management，TQM）的一環，是一種動 態的分析，事前預防的工具，藉由專案團隊的運作，以發 掘設計(包含產品設計及模具設計)與製造的關鍵潛在失效 問題及其影響。 透過對失效問題的嚴重度、難檢度與發生頻率相乘的乘績， 可以幫助生產者決定問題處理的優先順序， 並進而透過相關改善技術、工具、方法來解決問題。
FMEA(失效模式与影响分析)
FMEA（失效模式與影響分析）在設計和製造産品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和後果。
FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
FMEA是一種可靠性設計的重要方法。
它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。
它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。
及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行爲”，而不是“事後的行爲”。
爲達到最佳效益，FMEA 必須在故障模式被納入産品之前進行。
FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出産品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。
由於産品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分爲設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。
其中設計FMEA和過程FMEA最爲常用。
設計FMEA（也記爲d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在産品開發各階段中，當設計有變化或得到其他資訊時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。
其評價與分析的物件是最終的産品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在體現設計意圖的同時還應保證製造或裝配能夠實現設計意圖。
因此，雖然d-FMEA不是靠程序控制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而爲程序控制提供了良好的基礎。
進行d-FMEA有助於：•設計要求與設計方案的相互權衡；•製造與裝配要求的最初設計；•提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和産品影響的可能性；•爲制定全面、有效的設計試驗計劃和開發專案提供更多的資訊；建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統；•爲將來分析研究現場情況、評價設計的更改以及開發更先進的設計提供參考。
FMEA失效模式及效应分析介绍
FMEA失效模式及效应分析介绍FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和减轻系统、产品或过程中可能的失效模式及其可能的效应的工具和方法。
它的目标是通过提前识别和纠正潜在的问题，从而提高系统的可靠性和安全性。
FMEA通常由一个跨职能的团队进行，包括设计工程师、工艺工程师、质量控制人员等。
这个团队将系统、产品或过程分解成多个组成部分，然后针对每个部分，逐个分析其可能的失效模式以及这些失效模式可能引起的效应。
在进行FMEA之前，团队首先需要定义一个适当的评估标准，用于对失效模式和效应进行风险评估。
评估标准通常包括失效的概率、严重性和可能性等方面。
然后，通过对每个失效模式和效应进行评估，确定其风险等级。
常用的评估方法包括风险矩阵、风险优先级数等。
FMEA的关键步骤包括：1.确定分析的范围：确定要进行FMEA的系统、产品或过程的范围，并明确所有相关的组成部分。
2.分析失效模式：对每个组成部分，团队成员进行头脑风暴，识别可能的失效模式。
失效模式是指一个组成部分不能正常工作或无法满足指定要求的一种方式。
3.分析失效效应：对于每个失效模式，分析团队评估其可能引起的效应，包括对系统性能、安全性和可靠性的影响。
这些效应需要根据评估标准进行量化或定性评估。
4.评估风险等级：通过将失效模式和效应的概率、严重性和可能性等因素综合考虑，评估每个失效模式和效应的风险等级。
这有助于团队确定哪些失效模式和效应应优先处理。
5.提出改进措施：根据风险等级，团队制定相应的改进计划。
这可以包括重新设计、改变制造流程、增加可靠性测试等措施，以降低失效模式和效应的风险。
FMEA的优点在于：1.提前识别风险：通过系统的、结构化的方法，FMEA能够识别并提前预测系统或产品中的潜在问题，从而及早采取措施来减轻或消除这些风险。
2.优化设计：通过对失效模式和效应的分析，FMEA可以帮助设计团队发现并改进设计中的潜在问题，从而提高系统的可靠性和性能。
FMEA失效模式与效应分析(二)
一、FMEA 的基本概念
”我先 …… 所以沒有 ”
我先 看了氣象預報 所以沒有 淋成落湯雞 我先 評估金融大樓高度 所以沒有 影響飛安 我先 設計電腦防火牆 所以沒有 被駭客入侵
有些 我先 是必需的!有些 所以沒有 是預期可避免的 核能電廠、水庫、衛星、飛機……. 有效運用 FMEA 可強化事先預防
系統 次系統
車身
門
窗
內裝
外裝
組件
門內板 玻璃窗
密封條
門閂
21
4-wire Type DVD Multi Pickup Head
列出功能方塊圖
CD-RW光學頭
光碟機伺服晶片和 訊號處理晶片
Spindle Motor
Mecha/Loader
22
Example of the Functional Approach (Top-down)
18
二、設計 FMEA 填寫說明
9) 項目/功能 填入要被分析的名稱和編號，利用專用名詞和工程圖面上顯示的設 計等級。於首次正式發行之前，可以使用實驗時使用的編號。 填入被分析項目的功能使之符合設計意圖。包括這個系統作業相關 環境的資訊 (如:溫度、壓力、濕度範圍) 。 如果項目包含一個以上有不同潛在失效模式功能時 ，則列出所有個 別功能。
➢ GO / NO GO 計數型：較易研判 ➢ 計量型：功能與規格界限不易確定
8
一、FMEA 的基本概念
物品直接表現失效的形式如下：
1. 實體破壞：硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不穩定
軟式失效
2 ~ 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化( Degradation ) 或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準， 所以 失效現象及研判準則必須量化。
失效模式与效果分析《FMEA》课件
1.4 为目什的么： 进行FMEA
使用系统性FMEA方法减少潜在的失效模式和与之相关 的各种原因从而达到降低或消除过程、产品和服务中各类潜 在问题带来的负面影响。
原因1
原因2 原因3
失效模式
负面影响
失效模式与效果分析《FMEA》
1.4 为什么进行FMEA FMEA为什么？ 问题： 1、某机型计划在下个月导入一种新主板，不知走目前的导入流 程/测试项目是否能保证其导入后不出现质量波动?
FMEA
DFMEA PFMEA
失效模式与效果分析《FMEA》
1.3 FMEA的重要的特征
特征1：防患于未然
设计时预见水烧干了 ，没发现！
设计时增加震片报警
开始烧水时预见水烧 干了，没发现！
增加每5分钟就去看 一次的步骤
失效模式与效果分析《FMEA》
1.3 FMEA的重要的特征
特征1：防患于未然
失效发现得太迟的后果?
4
每 2 小时测一 7
196
加 控 制 工程
加设备
714
间过短
路，半焊
次
装 置 2009/10/3 CPK 1.56
/SPC
3、浸锡角 短路增加 7 II 传送带角度变 1
NO
10
70
每 3 天 工程
概率低，难 7 1 6
度过小
化
测 一 次 2009/9/30 度大，暂不
角度
处理
板弯
4
IQCห้องสมุดไป่ตู้
5
140
1960 1974 1976 70后期 80前期 80中期 1991 1994
失效模式与效果分析《FMEA》
FMEA失效模式与效应分析
FMEA失效模式与效应分析
FMEA是一种常用的质量管理方法，全称为“失效模式和影响分析”（Flure Mode and Effects Analysis）。
它是一种定量分析工具，用于衡量所研究系统的某种失效模式和这种失效模式带来的效应。
它可以通过对失效模式进行系统的分析和归纳，找出并解决潜在的失效模式，从而提高产品、过程和系统的质量和可靠度。
下面我们来详细了解一下FMEA失效模式与效应分析。
一、FMEA的基本概念
FMEA是一种质量管理工具，可以对产品制造或过程设计进行评估，以识别可能出现的失效模式，并预先采取相应的改进措施以消除或减轻风险。
该方法可以帮助组织识别潜在问题并提供预防性控制，以最大程度地降低可能的风险。
FMEA通常包括以下步骤：
1.识别和描述潜在的失效模式；
2.评估和量化失效模式的可能性、严重性和检测能力（即失效模式对产品质量和可靠性的影响）；
3.识别并建议风险缓解措施。
二、FMEA的分类
FMEA可以分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）两种类型。
1.设计FMEA（ DFMEA）
1。
风险评估技术-失效模式和效应分析(fmea)及失效模式、效应和危害度分析(fmeca)
失效模式和效应分析(FMEA)及失效模式、效应和危害度分析(FMECA) 1 概述失效模式和效应分析(Failure Mode and Effect Analysis，简称FMEA)是用来识别组件或系统未能达到其设计意图的方法。
FMEA用于识别：● 系统各部分所有潜在的失效模式(失效模式是被观察到的是失误或操作不当)；● 这些故障对系统的影响；● 故障原因；● 如何避免故障及/或减弱故障对系统的影响。
失效模式、效应和危害度分析(Failure Mode and Effect and Criticality Analysis，简称FMECA)拓展了FMEA的使用范围。
根据其重要性和危害程度，FMECA可对每种被识别的失效模式进行排序。
这种分析通常是定性或半定量的，但是使用实际故障率也可以定量化。
2 用途FMEA有几种应用：用于部件和产品的设计(或产品)FMEA；用于系统的系统FMEA；用于制造和组装过程的过程FMEA；服务FMEA和软件FMEA。
FMEA/ FMECA可以在系统的设计、制造或运行过程中使用。
然而，为了提高可靠性，改进在设计阶段更容易实施。
FMEA/ FMECA也适用于过程和程序。
例如，它被用来识别潜在医疗保健系统中的错误和维修程序中的失败。
FMEA/FMECA可用来：●协助挑选具有高可靠性的替代性设计方案；●确保所有的失效模式及其对运行成功的影响得到分析；●列出潜在的故障并识别其影响的严重性；●为测试及维修工作的规划提供依据；●为定量的可靠性及可用性分析提供依据。
它大多用于实体系统中的组件故障，但是也可以用来识别人为失效模式及影响。
FMEA及FMECA可以为其他分析技术，例如定性及定量的故障树分析提供输入数据。
3 输入数据FMEA及FMECA需要有关系统组件足够详细的信息，以便对各组件出现故障的方式进行有意义的分析。
信息可能包括：● 正在分析的系统及系统组件的图形，或者过程步骤的流程图；● 了解过程中每一步或系统组成部分的功能；● 可能影响运行的过程及环境参数的详细信息；● 对特定故障结果的了解；● 有关故障的历史信息，包括现有的故障率数据。
FMEA失效模式与效应分析
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FMEA過程順序
系統有那功能，特徵，需要條件？
會有那些錯誤？
發生錯誤會有多慘？
那些錯誤是什麼造成的？
發生之頻率？ 有那些預防和檢測？
檢測方法能多好程度？
我們能做什麼？ －設計變更 －過程變更 －特殊控制 －改變標準程序或指南
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－5－
FMEA失效模式與效應分析
FMEA之功用
階 段 功 用
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－12－
FMEA失效模式與效應分析
設計FMEA的開發
¾ 設計FMEA是一份動態文件。
– 應在一個設計概念產生之時或更早之前開始，並在最 終產品圖面規格完成之前全部結束。
– 而且，在產品開發各階段中，有設計變更或獲得其它 資訊時，應及時地更新FMEA。
¾ 製造過程中可能發生的潛在失效模式和／或其原 因不需包含在設計FMEA當中。有關製程的失效模 式鑑別、影響及管制是由製程FMEA來解決。
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FMEA之演變
1 FMEA，係在1950由格魯曼飛機提出，用在飛機主控系統的 失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序，列在 其工程手冊中。 3.60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用於太控計畫。 美軍同時也開始應用FMECA技術，並於1974年出版MIC-STD-1629 FMECA作業程序。 4.1980修改為MIC-STD-1629A，延用至今。 5.1985由國際電工委員會 (IEC)出版之FMECA國際標準 (IEC812)， 即參考MIC-STD-1629A加以部份修改而成。
嚴
項目 潛在 潛在 重 等 功能 失效模式 失效效應 度 級
潛在原因/ 設備失效
發 現行管制 難
生
FMEA讲义失效模式效应分析课件
時，採取適當行動以降低
RPN
值
‧對
RPN
之項目應最優先採取必要措施，其目的在
降低嚴重性、發生性及偵測性之分數。若不採
有
效之改正措施則製程
FMEA
之成效將受局限
‧嚴重性×發生性×偵測性
不良模式舉例：變
型、破裂、
影像模
糊
、
訊號不清
失效效應影響範例：
收訊不
穩定，操作不
靈，
當機
原因範例：
機殼
f
軟板
d
電池
座
b
面板
a
1
5
4
5
4
3
2
零件
a
.
面板
b
.
電池
座
c
.
按鍵
d
.
軟板
原型品管制計劃
製造流程圖 作業流程 作業內容 作業功能 驗明及研訂
製程監測及量產管制計劃定稿
量試
檢驗標準書研定
量試管制計劃
初期製程能力分析
量試檢討Process FMEA 對策驗證及修訂
量具、檢具、夾治 具、測試設備及相關生產設備規劃
量產
量、檢、測試設備變異分析及對策
FMEA 對策
原型品驗證 產品規格確認
度，不
良之
預防必須加以考慮
‧
偵
測性係對該零件或裝配件送交生產前，其可
能
存在之設計弱點是否能經設計
驗證而查出之能
力
‧
設計工程師應負責確認各項改正行動均經完成
或均經通知負責人確實執行
‧
將已採取之改正行動之內容及其完成日期填入
記錄，重新預估並記錄改正後之嚴重性、發生性
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FMEA-故障失效模式分析与效应控制
主讲：台湾赵智平
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
工程师以上人员或储备干部。
体认FMEA的真正效用、使质量成本最小化
在产品设计时如何进行设计审查与验证
如何链接DFMEA和PFMEA，达到从设计到制造的一致性
在制造上如何结合控制计划
透过演练及讨论加深体会与运用能力
共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
课程导入：生活中的四种思考模式
一、发生什么事
二、这事为什么发生
三、我们应采取那一条行动路线
四、前途如何
五、企业绩效的衡量：Y＝f(x)
六、质量成本及因应
七、讨论：瓶颈与非瓶颈品成本不同
第一单元、失效模式与效应分析FMEA_概论
一、失效模式与效应分析FMEA定义
二、FMEA过程顺序
理解解析对象系统所需事项
可靠度方块图、制造流程图
故障模式、原因和影响的关系
FTA与FMEA搭配
三、FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期
何时开始FMEA
FMEA何时完成
谁管理/完成FMEA
完成FMEA之后，下一步工作是什么？
第二单元、设计FMEA
一、产品设计的流程
二、设计输入
三、设计输出
四、设计审查
五、设计验证
六、设计确认
七、质量机能展开(QFD)的架构
八、田口二阶段质量设计简介
九、讨论：如何进行设计审查及设计验证
第三单元、设计FMEA的工作模式
一、系统边界图(Boundary Diagram)
二、P-Diagram
三、设计FMEA工作表
四、小组演练：
系统边界图
P-Diagram
五、DFMEA的工作模式
六、DFMEA的工作模式_步骤一
项目/机能
描述项目/机能
项目/机能工作表
『潜在失效模式』
失效模式分析工作表
潜在失效效应清单
严重度
七、小组演练：
机能工作表
潜在失效模式工作表
潜在失效效应清单
八、DFMEA的工作模式_步骤二
潜在失效起因/机构
设计潜在失效原因/机构的假设
预防控制
发生度
九、小组演练：
识别失效原因/机构
识别现行预防控制
十、DFMEA的工作模式_步骤三
侦测控制
难检度
风险顺序(RPN)
建议措施
十一、小组演练：
侦测控制
改善措施
第四单元、DFMEA的输出
一、DFMEA的输出
可靠度及坚耐性查检表
目标绩效的评审与确认
新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订
二、设计FMEA的企图
三、和制造/装配的关系
四、小组演练：
设计验证与确认清单
第五单元、制程FMEA
一、PFMEA的输入：
客户要求
流程图
P-Diagram
二、小组演练：
质量特性与流程矩阵
三、PFMEA的工作模式
四、PFMEA的工作模式_步骤一
项目/机能
描述项目/机能
项目/机能工作表
『潜在失效模式』
失效模式分析工作表
潜在失效效应清单
严重度
五、小组演练：
机能工作表
潜在失效模式工作表
潜在失效效应清单
六、PFMEA的工作模式_步骤二
潜在失效起因/机构
设计潜在失效原因/机构的假设
预防控制
发生度
七、小组演练：
识别失效原因/机构
识别现行预防控制
八、PFMEA的工作模式_步骤三
侦测控制
管制图SPC
难检度
风险顺序(RPN)
建议措施
九、小组演练：
侦测控制
改善措施
第六单元、控制计划
一、控制计划
二、制程规划与统计制程管制流程
三、控制计划表
四、从FMEA到控制计划
五、小组演练：
制作控制计划
课程总结与讨论。