法兰盘的加工工艺设计
法兰盘的加工工艺设计毕业论文
法兰盘的加工工艺设计毕业论文标题：法兰盘的加工工艺设计摘要：本论文针对法兰盘的加工工艺进行了深入的研究和设计，并根据工艺参数的选择，提出了一种高效、节能的加工方案。
通过合理的选材和工艺流程的设计，能够提高产品的加工质量和加工效率，降低生产成本，具有较高的经济效益和社会效益。
关键词：法兰盘、加工工艺、加工质量、加工效率、成本降低、经济效益、社会效益引言：法兰盘广泛应用于压力容器、管道连接、输送系统等工业领域，是承受高压力和高温的重要零部件。
其加工工艺的质量和效率直接影响到产品的使用寿命和工业生产的效益。
因此，对法兰盘的加工工艺进行研究和设计，具有重要的理论和实践意义。
一、法兰盘的加工工艺流程设计1.材料选择：根据法兰盘的使用要求和工艺特点，选择合适的材料，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
2.工艺参数的选择：根据法兰盘的加工需求，确定合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
3.工艺流程设计：根据法兰盘的结构和功能要求，设计合理的工艺流程，如车削、铣削、钻孔等工序的顺序和方法。
二、法兰盘的加工工艺参数选择1.切削速度的选择：根据材料的硬度和切削工具的材料选择合适的切削速度，以保证切削质量和工具寿命。
2.进给速度的选择：根据切削深度和切削速度确定合适的进给速度，以保证加工效率和表面质量。
3.切削深度的选择：根据法兰盘的加工要求和工艺条件，选择合适的切削深度，以保证加工质量和工具寿命。
三、法兰盘的加工工艺流程设计实例1.车削工序：根据法兰盘的结构和尺寸要求，选择合适的车削刀具和车削方式，进行车削加工。
2.铣削工序：根据法兰盘的加工要求，选择合适的铣削刀具和铣削方式，进行铣削加工。
3.钻孔工序：根据法兰盘的加工要求，选择合适的钻孔刀具和钻孔方式，进行钻孔加工。
四、法兰盘加工工艺设计的优化方法1.利用数值模拟软件对加工工艺进行优化，通过改变工艺参数和流程，减小变形和残余应力，优化产品的加工效果。
2.采用先进的机械设备和自动化生产线，提高加工精度和生产效率，降低生产成本和人工投入。
法兰盘机械加工工艺规程及铣距Φ两侧平面工序专用夹具设计
法兰盘机械加工工艺规程及铣距Φ两侧平面工序专用夹具设计一、引言法兰盘是一种广泛应用于机械设备中的重要零件，其连接方式多样，常见的有螺栓连接和焊接连接。
机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，对于加工工序和加工方法进行规范和指导的文档。
本文将介绍法兰盘的机械加工工艺规程，特别是涉及到铣距Φ两侧平面的工序和该工序所需的专用夹具设计。
二、法兰盘机械加工工艺规程2.1 加工工序法兰盘的机械加工通常包括以下几个工序：1.切割工序：根据设计要求，对法兰盘的原材料进行切割，通常采用数控切割机进行切割。
2.钻孔工序：根据设计要求，在法兰盘上进行钻孔，用于螺栓连接或其他配件的安装。
3.车削工序：根据图纸要求，对法兰盘进行车削加工，以获得需要的外形和尺寸。
4.铣削工序：根据图纸要求，对法兰盘进行铣削加工，以获得需要的平面和凹槽形状。
2.2 铣距Φ两侧平面工序铣距Φ两侧平面是法兰盘上的一种特殊加工工序，其目的是为了提供与其他零件的连接接口。
该工序通常需要使用专用夹具来保持工件的稳定性和精确性。
2.3 工艺参数在进行铣距Φ两侧平面工序时，需要注意以下工艺参数：1.切削速度：根据刀具材料和工件材料的硬度，选择适当的切削速度以确保加工质量。
2.进给速度：根据加工要求和工件材料的硬度，决定合适的进给速度，以确保加工效率和质量。
3.切削深度：根据法兰盘的设计要求，确定合适的切削深度，以确保加工精度和表面质量。
2.4 加工设备对于法兰盘的机械加工，通常需要使用以下设备：•数控切割机：用于对法兰盘的原材料进行切割。
•钻床：用于钻孔工序。
•车床：用于车削工序。
•铣床：用于铣削工序和铣距Φ两侧平面工序。
三、铣距Φ两侧平面工序专用夹具设计3.1 设计考虑因素在设计铣距Φ两侧平面工序专用夹具时，需要考虑以下因素：1.稳定性：夹具需要能够保持工件的稳定性，防止在加工过程中发生移动或变形。
2.精确性：夹具设计应该能够确保加工过程中的精确性，保证铣削结果与设计要求一致。
法兰盘机械加工工艺规程
法兰盘机械加工工艺规程法兰盘是一种非常常见的机械配件，广泛应用于各种工业领域的管道系统中。
由于法兰盘的重要性，机械加工的工艺规程就非常重要。
下面我们来看看法兰盘机械加工工艺规程。
一、前期准备阶段在机械加工之前，首先需要进行前期准备，包括材料的选择、设计图纸的制定、设备的选择、工具的准备等。
在进行法兰盘的机械加工之前，需要选择合适的材料，以及依据设计图纸的要求进行选择的设备和工具。
同时，还需要优化加工方案，选择合适的加工工序和工艺参数。
二、机械加工工序1.车削工序法兰盘的加工中，车削工序是必不可少的环节。
首先可以通过车削工序粗加工法兰盘的外径和内孔，然后再进行精加工。
在进行车削加工时，需要选择合适的车床，以及刀具和夹具等工具。
2.铣削工序铣削工序可以用来加工法兰盘的平面和轮廓等，也是非常常用的一种工序。
铣削加工时需要使用合适的铣床和刀具等工具，掌握合适的加工参数和运转速度，以保证加工效率和加工质量。
3.钻孔工序法兰盘的加工中，有些情况下还需要对法兰盘进行钻孔，可以使用桌式或立式钻床进行加工。
在使用钻床进行加工时，需要注意垂直度和精度控制，确保钻孔的直径和深度等符合设计要求。
4.车削内螺纹工序有些法兰盘还需要加工内螺纹，可以使用车床进行加工。
在进行车削内螺纹时，需要选择合适的车床和工具，掌握正确的加工参数，确保螺纹尺寸和螺距等符合设计要求。
5.钻螺纹孔工序另外，有些法兰盘还需要钻螺纹孔，可以使用丝锥进行加工。
在进行钻螺纹孔时，需要掌握正确的加工参数和技巧，确保螺纹质量和精度。
三、加工完成后的检测在机械加工过程结束后，需要进行检测和评估。
主要在工件的轮廓、尺寸和表面粗糙度等方面进行检测，确保加工完成的法兰盘符合设计要求，具有合适的质量和精度。
四、加工注意事项在进行机械加工的过程中，需要注意一些细节问题，以确保加工的效率和质量。
比如，在进行加工前，需要对加工设备和工具进行清洗和维护，保持工具的锋利度和加工设备的稳定性。
法兰盘831004(ca6140车床)工艺规程,夹具设计,附带cad图
机械制造工程学课程设计任务书题目：法兰盘零件的机械加工工艺规程设计内容：（1）毛坯图 1张（2）零件图 1张（3）机械加工工艺过程卡 1张（4）机械加工工序卡 1张（5）课程设计说明书 1张（6）夹具零件图 1张（7）装配图 1张原始资料：材料为HT200. 法兰盘（CA6140机床）零件图生产纲领为中批或大批量。
目录序言 ..............................................................................................- 3 -第1章对零件进行工艺分析，画零件图................................- 4 -1.1零件的作用 ............................................................................... - 4 -1. 2 零件的工艺分析 ..................................................................... - 4 -第2章选择毛坯制造方式........................................................- 5 -第3章制订零件的机械加工工艺路线....................................- 5 -3.1 基准的选择 .............................................................................. - 6 -3.2 制定工艺路线 .......................................................................... - 6 -3.2.1 工艺路线方案一............................................................................... - 6 -3.2.2 工艺路线方案二............................................................................... - 7 -3.2.3 工艺方案的比较与分析................................................................... - 7 -3.3 选择机床及工、夹、量、刃具。
(完整版)毕业设计-法兰盘加工工艺及夹具设计(最新整理)
摘要工艺学是研究机械加工工艺技术和夹具设计为主的技术学科,具有很强的实践性,要求学习过程中应紧密联系生产实践,同时它又具有很强的综合性。
本次毕业设计研究的课题是法兰盘加工工艺及夹具的设计，主要内容如下：首先，对零件进行分析，主要是零件作用、结构和工艺的分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。
根据零件图提出的具体加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸。
第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。
根据选好的基准，制定工艺路线方案，通常情况下制定两种以上的工艺路线方案，通过工艺方案的比较分析，再确定出可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证的工艺路线方案。
第三步，根据已经确定的工艺路线，选择加工设备及工艺装备，再确定每一工步的切削用量及时间定额。
第四步，设计工序Ⅶ—钻法兰盘4mm斜孔的夹具。
先提出夹具设计任务，选择定位基准，再确定夹具结构方案，然后开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。
最后，把整个设计过程整理为设计说明书和图纸，至此整个设计基本完成。
关键词：法兰盘；加工工艺；夹具设计。
AbstractTechnology is the study of machining fixture design technology and technology-based disciplines, with a very practical, requiring close contact with the learning process should be productive practice, but it also has a strong and comprehensive.The issue is the graduation of flange and fixture design process, the following key elements: First, the analysis of parts, mainly the role of parts, structural and process analysis, part by part analysis to understand the basic situation, The process analysis to know the machining surface and machining requirements. According to the specific part drawing processing requirements, to determine the manufacture of blank forms and dimensions.The second step, the choice of the base surface to determine the processing of coarse and fine reference base. According to the chosen benchmark, the development process route programs, usually two or more of the process line development program, through the process of comparative analysis of the program, and then determine the geometry can make the part shape, size and location accuracy of a reasonable accuracy and other technical requirements programs to ensure the process route.The third step, according to process routes have been identified, select the processing equipment and process equipment, and then determine the amount of each process step of cutting and time fixed for the rough.The fourth step, the design process Ⅶ - 4mm Flange drilling inclined holes of the fixture. To present the fixture design task, select locating datum, and then determine the fixture structure solution, and then began cutting force, clamping force calculation and analysis of positioning error.Finally, the process of finishing the entire design specifications and drawings for the design, bringing the whole design is basically completed.Keywords: Flange; Processing Technology; Fixture Design.第1章绪论1.1机械加工工艺的发展现状随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年的技术进展主要表现在以下几方面：（1）常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效、低耗少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。
法兰盘的工艺
法兰盘的工艺
法兰盘的工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料，一般常用的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
2. 材料切割：将所选材料按照指定尺寸切割成相应形状的工件。
3. 加工成型：通过冲压、铸造、锻造等工艺将工件进行成型，得到大致形状的法兰盘。
4. 加工精细：对成型后的法兰盘进行加工，包括铣削、车削、钻孔等，使其达到设计要求的精度和尺寸。
5. 表面处理：通常对法兰盘的表面进行抛光、喷砂、镀锌等处理，以提高其外观质量和耐腐蚀性。
6. 检测验收：对加工完成的法兰盘进行外观检查、尺寸检测、材质分析等，确保产品符合相关标准和要求。
7. 包装运输：将合格的法兰盘进行包装和标识，以便于运输和储存。
8. 安装使用：根据需要将法兰盘与其他管道或设备进行连接，确保其正常运行
并达到预期效果。
值得注意的是，不同类型的法兰盘可能有一些特殊的工艺步骤或工艺要求，如焊接法兰盘需要进行焊接工艺，法兰盘的密封面需要进行特殊处理等。
以上为一般法兰盘的工艺流程。
法兰盘加工工艺规程设计
法兰盘加工工艺规程设计法兰盘是一种用于连接和密封管道、阀门、设备等的零部件，其加工工艺规程设计的目的是为了确保法兰盘的质量和性能符合要求。
下面是一份关于法兰盘加工工艺规程设计的详细介绍，超过1200字。
一、加工工艺流程设计1.材料准备：根据客户提供的图纸和规格要求，选用适当的材料加工法兰盘。
常用的材料有碳钢、不锈钢、铸铁等。
2.下料：根据法兰盘的尺寸和形状，在材料上进行下料，保证材料的大小和形状符合要求。
3.倒角：对下料后的材料进行倒角处理，以提高法兰盘的加工精度和外观质量。
4.车削工艺：将倒角后的材料进行车削加工，使其达到图纸要求的尺寸和形状，并保证其圆度和平面度等要求。
5.钻孔：根据法兰盘的图纸要求，在车削好的工件上进行钻孔加工，以便于后续的铆接和固定。
6.铆接：将钻孔的工件与其他部件进行铆接，确保法兰盘的连接牢固和密封性能良好。
7.磨光：对铆接完毕的法兰盘进行磨光处理，消除表面的毛刺和不平整，保证其外观质量。
8.热处理：对法兰盘进行热处理，提高其强度和硬度，以适应工作环境的要求。
9.清洗和包装：将加工完毕的法兰盘进行清洗，去除表面的污垢和切削液，然后用塑料薄膜包装，以防止氧化和腐蚀。
二、工艺参数的确定1.车削加工参数：根据材料的硬度和形状要求，确定车削加工的刀具种类、切削速度、切深和进给速度等参数。
2.钻孔加工参数：根据法兰盘的孔径、深度和材料的硬度，确定钻孔的刀具种类、切削速度和进给速度等参数。
3.磨光加工参数：根据法兰盘的尺寸和形状要求，确定磨光的刀具种类、转速和磨削时间等参数。
4.热处理参数：根据材料的种类和硬度要求，确定热处理的温度、时间和冷却速度等参数。
三、质量控制1.原材料检验：对进厂的原材料进行外观检查和化学成分分析，确保材料的质量符合标准要求。
2.加工中的质量控制：在加工过程中，对各道工序进行定期的检验和测试，以确保加工质量满足要求。
3.最终产品检验：对加工完毕的法兰盘进行尺寸、形状和性能等方面的检验，确保产品符合图纸和客户的要求。
CA6140车床法兰盘的加工工艺及其夹具
CA6140车床法兰盘的加工工艺及其夹具摘要本文介绍了CA6140车床法兰盘的加工工艺，包括所需工辟口材料、工艺步骤、加工参数等方面内容。
同时，还说明了用于夹持法兰盘的夹具的设计要求和使用方法。
通过本文的指导,读者可以了解到CA6140车床法兰盘的精确加工方法，提高工作效率和加工质量。
引言CA6140车床是一种常用的金属加工设备，用于对工件进行旋转加工。
其中，法兰盘是一种常见的工件，广泛应用于机械、航空等领域。
为了保证法兰盘的加工质量和精度，需要进行精确的加工工艺和使用合适的夹具。
工具和材料进行CA6140车床法兰盘加工的工郸口材料如下：・CA6140车床•刀具-测量工具（卡尺、千分尺等）-钢材（根据法兰盘的设计要求选择合适的材料）工艺步骤CA6140车床法兰盘的加工步骤如下：1.设计加工工艺路线：根据法兰盘的设计要求，确定加工路线和加工顺序。
2.安装工件：将法兰盘固定在车床的主轴上，确保工件的稳定性和固定度。
3.确定加工切削参数：根据法兰盘的材料和尺寸，确定切削速度、进给量和切削深度。
4.调整刀具：根据加工切削参数，选择合适的刀具，并进行刀具装配和调整。
5.进行粗加工：根据工艺路线和加工切削参数，进行法兰盘的粗加工，并及时检查加工质量。
6.进行精加工：在粗加工的基础上,根据加工要求进行法兰盘的精加工，达到设计要求的尺寸和平整度。
7.进行表面处理：根据需求，对法兰盘进行表面处理,如打磨、喷涂等。
8.进行最终检验：对加工后的法兰盘进行最终的尺寸检验和质量检查，确保加工质量符合要求。
9.修整和清洁：修整加工后的法兰盘边缘和切削表面,并进行清洁处理。
10.完成加工：将加工好的法兰盘取下，进行后续的组装和使用。
加工参数CA6140车床法兰盘加工中常用的加工参数如下：一切削速度：根据材料类型确定,一般在60-90m/min之间。
-进给量：根据加工要求和刀具的情况确定，T殳在0.1・0.2mm/r之间。
-切削深度：根据加工要求和材料的情况确定，一般在1-5mm之间。
法兰加工工艺课程设计
法兰加工工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解法兰加工工艺的基本概念，掌握法兰的分类、结构和应用。
2. 学习法兰加工的主要工艺流程，包括锻造、热处理、机加工等。
3. 了解法兰加工中常用的材料及其性能特点。
技能目标：1. 能够分析法兰加工图纸，识别法兰的关键尺寸和公差要求。
2. 学会使用法兰加工设备，如数控车床、铣床等，完成法兰的加工操作。
3. 掌握法兰加工过程中的质量控制方法，提高产品加工精度。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械加工行业的兴趣，激发学习热情。
2. 增强学生的团队协作意识，培养良好的沟通能力。
3. 培养学生严谨的工作态度，提高安全生产意识。
课程性质：本课程为专业技术课程，旨在培养学生掌握法兰加工的基本知识和技能。
学生特点：学生为中职或高职机械类专业学生，具备一定的机械基础知识和动手能力。
教学要求：结合实际生产案例，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作技能和问题解决能力。
通过课程学习，使学生达到以下具体学习成果：1. 能够描述法兰加工的基本工艺流程，并解释各环节的关键技术要点。
2. 能独立操作法兰加工设备，完成法兰的加工任务，并满足图纸要求。
3. 在实际加工过程中，能够运用质量控制方法，确保产品质量。
4. 养成良好的安全生产习惯，注重环境保护和资源节约。
二、教学内容1. 法兰基本知识：包括法兰的定义、分类、结构和应用场景，重点掌握各类法兰的特点及选用原则。
教材章节：第一章 法兰概述2. 法兰加工材料：学习法兰加工中常用的材料，如碳钢、不锈钢、合金钢等，了解其性能特点及适用范围。
教材章节：第二章 法兰材料3. 法兰加工工艺流程：详细讲解法兰锻造、热处理、机加工等主要工艺流程，分析各环节的关键技术要点。
教材章节：第三章 法兰加工工艺4. 数控加工技术：学习数控车床、铣床等设备在法兰加工中的应用，掌握数控编程及操作方法。
教材章节：第四章 数控加工技术5. 质量控制与检验：介绍法兰加工过程中的质量控制方法，包括尺寸检验、无损检测等，确保产品加工质量。
法兰盘的加工工艺设计
法兰盘的加工工艺设计法兰盘是连接管道或设备的重要组成部分，其加工工艺设计对产品质量和安全性起着至关重要的作用。
下面将详细介绍法兰盘的加工工艺设计。
首先，法兰盘的材料选择非常重要。
一般情况下，法兰盘的材料应具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，以确保在长期使用过程中能够保持良好的工作状态。
常见的法兰盘材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
在选择材料时需要考虑管道或设备的工作环境以及介质的性质等因素。
其次，法兰盘的加工工艺应满足工程要求。
在加工过程中，应参考工程设计图纸，严格按照要求进行加工。
常见的加工工艺包括锻造、铸造、焊接等。
根据不同的要求，选择合适的加工工艺和方法。
对于锻造法兰盘，应根据工程要求选择合适的锻造方法，如自由锻造、模锻等。
在锻造时，需注意加热温度和保温时间的控制，确保材料的塑性和韧性。
锻造后，需进行热处理以消除内应力，提高材料的性能。
对于铸造法兰盘，应选择适合的铸造方法，如砂型铸造、金属型铸造等。
在铸造前，需要制作好铸型，严格按照设计要求进行浇注。
铸造后，需进行除砂、研磨等处理，以消除缺陷并提高表面质量。
对于焊接法兰盘，需要选择合适的焊接方法和设备。
在焊接过程中，注意焊接电流、电压和焊接速度的控制，以确保焊缝的质量。
焊接完成后，需进行焊后热处理，以消除焊接应力和提高焊缝性能。
此外，还需注意法兰盘的尺寸精度和表面质量。
法兰盘的尺寸精度应满足设计要求，通常采用数控机床进行加工，确保尺寸的精度和一致性。
同时，还需对法兰盘的表面进行处理，如磨削、抛光等，以提高表面质量和光洁度。
总结起来，法兰盘的加工工艺设计需要考虑材料选择、加工工艺、尺寸精度和表面质量等因素。
通过合理选择材料、严格执行加工过程、控制加工参数，可以确保法兰盘的质量和安全性。
此外，还需要根据具体工程要求进行工艺设计，以满足使用要求。
法兰盘加工工艺规程设计
第一部分工艺设计说明书1件图工艺性分析1.1结构功用分析1.2零件技术条件分析1.322.12.22.333.13.23.3定位基准的选择3.4加工阶段的划分说明3.5主要机械加工工序简图4工序尺寸及其公差确定 5设备及其工艺装备确定 6切削用量及工时定额第二部分 法兰盘机械加工工艺规程1.2.1.11.2 1外圆φ7019.00-+尺寸公差等级IT11，表面粗糙度Ra 为12.5μm ，φ1201±尺寸公差等级IT14，表面粗糙度Ra 为12.5μm ，内孔φ60015.0±公差等级为IT7，φ30002.0-+尺寸公差等级IT6，φ60表面粗糙度Ra 为6.3μm ，φ30表面粗糙度Ra 为3.2μm ，2）位置精度，右端面相对于基准A的平行度要求为0.02，相对于基准B的垂直度要求为0.04，∅70k6的圆相对于基准B的同轴度要求为∅0.04。
3）加工此零件时，应尽量统一定位基准，减少装夹次数，这样有利于保证零件的加工精度。
1.3零件结构工艺性分析2.2.1钻出后加工。
2. 由于本零件要求生产批量为中批量生产，毛坯铸造方法选用金属型铸造（查机械加工工艺设计资料P4表1.2-1），铸造的毛坯尺寸公差等级为8级（查机械加工工艺设计资料P6表1.2-5），选择错型值为0.7（查机械加工工艺设计资料P6表1.2-4）。
2.2毛坯余量确定对于批量生产的铸件加工余量（查机械加工工艺设计资料 P7表1.2-7），初步将本零件的加工余量定为5mm ，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为±1.8.3．机加工工艺路线确定3.13.2为15的左端面，再以粗车后的左外圆φ7019.00-+为精基准半精车φ70029.001.0--的右外圆、和φ1201±的外圆粗镗，半精镗φ3002.00+-的内孔，以φ70029.001.0--的右外圆、长度方向为20的右端面为基准粗镗φ62、φ60、及2x0.5的槽，继续半精镗φ62、φ60、及2x0.5的槽，以φ3002.00+-的内孔、φ60内孔和长度为45的右端面定位钻3-φ11和3-φ18的孔，然后扩3-φ18的孔，然后磨φ7019.00-+的左外圆和长度为45和20的左端面，磨φ70029.001.0--的右外圆、长度方向为20的右端面并切出2X0.5的槽然后倒角，以φ70029.001.0--的右外圆、长度方向为20的右端面为基准精镗φ60的孔，，以φ7019.00-+的左外圆为基准精镗φ3002.00+-的内孔，然后用浮动镗刀块精镗φ3002.00+-的内孔。
法兰盘的加工工艺过程
工艺路线图：下料→热处理→粗车→精车→车螺纹→钻孔→扩孔→钳工去毛刺
法兰盘机械加工工艺过程
工序号
工序名称
工序内容
设备
5
下料
铸件
砂型铸造
15
热处理
退火
20
车
1粗车大端圆周面， 和 各端面。
2粗车内孔 和各端面，
3精车外圆周面
4车螺纹底孔，和锥面车螺纹
5倒角C1圆角R2
车床
25
钳工划线
划出3个孔的位置
平台
30
钻
钻孔 *3，钻孔
钻床
35
扩孔
将靠近底面的孔扩到 *3，高为8，另一边 *3.
40
钳
修去钻孔的毛刺
45
检验
按图样进行检验
二、轴类零件机械Байду номын сангаас工工艺过程
工艺路线：
下料→正火→粗车→调质→半精车→粗磨→精磨→检验
轴类零件的加工工艺过程
工序号
工序名称
工序内容
设备
5
准备
2、半精车另一侧端面使长为240，修研中心孔
3、掉头半精车表面使表面为Φ32×40，
Φ40×40，Φ47×110
4、按图示车相应退刀槽和倒角
5、并将Φ40×40半精车为图示螺纹
卧式
车床
30
粗磨
1、粗磨表面为Φ33×40
2、掉头粗磨表面使表面为Φ31×40，Φ40×40，Φ46×110
3、并粗磨Φ50右侧表面
外圆
磨床
35
精磨
1、精磨表面为Φ33×40
2、掉头精磨表面使表面为Φ31×40，Φ40×40，Φ46×110
CA6140车床法兰盘加工工艺及工装设计
CA6140车床法兰盘加工工艺及工装设计一、工艺路线在CA6140车床上加工法兰盘的主要工艺流程如下所示：1.选定适当的工件，将其放置于工作台上，并调整好坐标轴位置。
2.依据加工尺寸要求，使用车刀进行粗加工，以去除工件表面上的毛刺和毛刺。
3.使用内径刀具将法兰盘孔加工至所需的深度和直径。
这一步需要特别注意不要让车刀切割过深或者过浅，否则会影响法兰盘孔的精度。
4.使用钻孔刀或者铰孔刀加工法兰盘孔的螺纹，以便与法兰相对应。
5.在法兰盘表面上用车刀进行精加工，以获得所需的精度和表面光洁度。
6.最后，对加工后的法兰盘进行测量并进行质量检查，确保符合产品要求。
二、加工工装设计加工工装是保证加工精度和提高生产效率的一个重要因素。
在加工法兰盘时，适当地设计和选择工具具有十分重要的作用。
2.1 夹具设计夹具是加工过程中承载工件的重要工装之一。
因此，在制作夹具时应该保证夹紧力均匀、操作方便、能够适应不同加工要求等功能。
具体夹具设计方案如下：1.夹具的基座应该适应于机床工作台，以保证工件的垂直度和水平度，从而提高加工精度；2.夹具的夹紧口宽度需要根据工件的尺寸进行设计，可以采用卡簧或者卡块形式进行压紧，以确保夹紧力均匀。
在夹紧加工过程中需要适当调整夹具的位置和夹紧角度，以更好地保证加工质量；3.夹具的夹持力需要适应加工件的强度需求，以避免因夹具夹持力过大而导致工件破裂；4.应该考虑到夹具操作方便程度问题，并保证夹具结构的牢固性和耐用性。
2.2 加工刀具选择正确的刀具选择也是保证加工质量和提高生产效率的关键。
在加工法兰盘时，需要根据加工要求，选择合适的刀具种类和切削参数。
具体刀具选择方案如下：1.粗加工过程中应该选用快速切削速度和较大切削深度的车刀，以便快速去除杂物和表面毛刺；2.在加工法兰盘孔时，需针对所需深度和直径要求，选用内径刀具，并在孔底处使用选配扩孔钻头进行加工，以获取更好的精度；3.在加工法兰盘螺纹时，可以选择高速钻孔器进行加工，具有加工速度快、切削力小等优点；4.在精加工和光洁度要求较高的表面加工阶段，可以选择使用高硬度钢切割刀片或者高速钢车刀进行加工，以获得更好的表面质量。
法兰盘零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计(钻轴向孔Φ)
加工工序
4.4夹紧装置的设计
在加工过程中，工件会受到切削力、惯性力、离心力等外力的作用，为了保证在这些力作用下，工件仍能在夹具中保持定位的正确位置，而不致发生位移或产生振动，一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置，把工件压紧夹牢在定位元件上.
在该夹具体设计中，由于所选用的定位方案的夹紧力与切削力的方向一致，所需夹紧力较小，所以采用钩形压板（组合）式夹紧机构.夹紧力
的计算采用
/(13/)
j
F F Lf H
=+
计算，其中的f--摩擦系数，一般取0.1-
0.15，由于在进行钻孔工序时，夹紧力作用表面的表面粗糙度较小，所以本设计中选择=f0.1.
4.5夹具结构设计及操作简要说明
在设计夹具进应该注意提高劳动生产率.因此，使用铰链式钻模，一次固定4个钻套，在一次装夹中可以加工4个孔.本工序是粗加工，切削力较大，但是由于钻削重要生产的轴向力指向定位面，和夹紧力方向相同，所以夹紧力不直接对消切削力.
装夹工件时，先翻开钻模板把工件放在夹具上，由短圆柱销定位，最后用支承板定好位置把钻模板合上，把菱形螺母锁上.这样就可以钻削了.本夹具装配图和零件图，见附图.。
发法兰盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计
发法兰盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计在机械制造领域，法兰盘是一种常见的零件，在机械加工中需要采用适当的工艺规程和夹具设计来加工。
本文将从机械加工工艺规程和夹具设计两个方面进行探讨。
一、机械加工工艺规程1.加工前准备工作在进行机械加工之前，首先需要对法兰盘进行检查，确认零件的几何尺寸符合图纸要求，并检查表面是否有明显缺陷。
然后根据零件的材料和工艺要求选择合适的刀具，并根据刀具的尺寸和加工要求编写机床的加工程序。
2.圆盘车削工艺在进行法兰盘的机械加工时，一般采用圆盘车削的工艺。
圆盘车削是将法兰盘放置在机床上，通过旋转的方式使刀具削去工件上的金属去达到加工的目的。
在具体实施过程中，应该注意以下几个方面的问题：（1）选用正确的刀具，刀具的质量和形状对于加工效果有着至关重要的影响。
在进行圆盘车削时，应该选用合适的车刀，车刀的刃形和角度应当根据具体的加工精度和要求来进行选择。
（2）确定加工路径。
在进行圆盘车削时，需要确定初始切入点和切削路径，避免太大的切入量造成车刀摆动，影响加工精度。
（3）控制切削速度。
切削速度的高低将直接影响加工效率以及加工成本。
合理地控制切削速度可以保证加工质量的同时提高效率。
3.孔加工工艺在法兰盘的加工过程中，常常需要进行孔加工。
孔的加工需要注重提高加工精度和保证孔壁的光滑度。
主要需要注意以下几个方面的问题：（1）选用合适的孔加工工具。
根据孔的尺寸、形状以及孔的位置、深度等要求，选择合适的钻头或者铰刀等孔加工工具。
（2）控制切削参数。
加工孔时，需要根据材料性质、孔的尺寸等因素，控制进给速度、转速等切削参数，以保证加工质量。
二、夹具设计夹具设计是机械加工中的关键环节，夹具的设计良好与否，将直接影响到机械加工的效率和加工质量。
针对法兰盘的加工要求和特点，需要设计出适合的夹具。
1.固定夹具固定夹具一般适用于较简单的工件，可以通过多个定位点来固定工件，缺点就是在换工件或者加工不同图纸的同种零件时需要重新设计，安装时间较长。
法兰盘加工工艺流程
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1. 材料准备，选择符合要求的材料，通常为钢板或铸铁。
法兰盘机械加工工艺规程设计
法兰盘是连接管道、阀门和设备的关键部件，其机械加工工艺规程设计需要考虑以下几个方面：
1.工艺路线确定：确定法兰盘的加工工艺路线，包括加工
顺序、工序划分和工序间的关联关系。
考虑到法兰盘的
形状和尺寸，确定合适的加工工艺路线是关键。
2.工艺参数选择：根据法兰盘的材料、尺寸和要求，选择
适当的切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数。
这
些参数会影响加工质量和生产效率。
3.夹具设计：设计适合法兰盘加工的夹具，确保工件的稳
定固定和切削操作的准确性。
夹具应考虑到法兰盘的形
状和尺寸，以及加工过程中对工件的保护。
4.加工工艺优化：通过工艺参数的调整和切削工具的选择，
优化法兰盘的加工工艺，以提高加工效率和降低成本。
可以通过试切试验和仿真分析等方法进行工艺优化。
5.质量控制：建立适当的质量控制措施，包括加工中的尺
寸测量、表面质量检查和工艺参数的监控等，以确保法
兰盘加工的质量符合要求。
6.工艺文档编制：根据工艺路线和参数选择，编制详细的
工艺文件，包括工艺路线图、加工工序表、工艺参数表
等，以指导实际生产操作。
在设计法兰盘的机械加工工艺规程时，需要综合考虑工艺可行性、生产效率、加工质量和成本控制等因素，并进行必要
的实验和验证，以确保设计的工艺规程能够满足实际生产的需求。
法兰盘机械加工工艺规程
法兰盘机械加工工艺规程1. 引言•本文档旨在规定法兰盘的机械加工流程和技术要求，确保产品质量，提高生产效率。
•本规程适用于法兰盘机械加工过程中的铣削、车削、钻孔和磨削等工艺。
2. 加工工艺流程2.1 材料准备•选择合适的材料，通常为碳钢、不锈钢、合金钢等。
•检查选料是否符合标准，如材质、尺寸等。
2.2 工艺准备•根据法兰盘的设计要求和工艺要求，确定加工工艺路线和加工工序。
•编写工艺文件，包括工艺卡、工艺指导书等。
•准备所需的加工工具、夹具和量具等。
2.3 加工操作2.3.1 铣削工艺•将法兰盘固定在铣床工作台上，并进行夹紧。
•根据图纸要求和工艺文件，选择合适的铣刀。
•通过合理的切削参数设置，进行粗、精铣削工序。
•检查加工表面质量，如平整度、粗糙度等。
2.3.2 车削工艺•将法兰盘安装在车床上，并进行夹紧。
•根据工艺文件和图纸要求，选择合适的刀具。
•设置合理的车床参数，进行车削工序。
•检查加工表面质量，如圆度、直线度等。
2.3.3 钻孔工艺•根据图纸要求，选择合适的钻头。
•将法兰盘夹紧在钻床工作台上。
•根据工艺文件设置合理的钻孔参数。
•进行钻孔工序，注意控制钻孔深度和位置偏差。
2.3.4 磨削工艺•根据工艺要求，选择合适的磨削工艺和磨具。
•将法兰盘固定在磨床工作台上。
•根据工艺文件设置合理的磨削参数。
•进行磨削工序，注意控制加工表面粗糙度和平行度。
3. 技术要求3.1 尺寸精度•几何尺寸的公差应符合图纸要求。
•圆度、平行度、垂直度等应符合相关标准。
3.2 表面质量要求•加工表面应光滑、平整，无明显裂纹、划痕等缺陷。
•表面粗糙度应符合图纸要求。
3.3 工艺控制要求•加工中应严格按照工艺文件进行操作，不得擅自改变工艺参数。
•加工过程中应定期检查加工质量，及时调整加工参数，确保产品符合要求。
4. 安全注意事项•操作人员应佩戴个人防护装备，如防护眼镜、手套等。
•加工机床和工具应定期进行维护保养，确保设备的安全可靠性。
法兰盘的加工工艺
法兰盘加工工艺分析1.确定毛坯法兰盘零件较为简单,但精度要求较高.为保证加工精度和表面粗糙度的要求,应尽量减少装夹次数,统一定为基准.选零件材料为HT150。
由于其铸造性能良好，且为中批生产，可选择砂型铸造机器造型。
毛坯的热处理方式铸件铸造后应安排时效处理，以消除残余的铸造应力，防止在机械加工过程中出现变形情况。
2.基面的选择现选取Φ70K6柱面的端面作为基准。
在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。
3.零件表面加工方法的选择由于法兰盘是由回转面和平面组成根据具体需要初步确定的加工方法有车、铣、磨、镗、钻等。
1)Φ70mm的左端面及外圆柱面尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra12.5，要粗车，半精车，精车。
2)Φ60H7的内圆柱面公差等级为IT7表面粗糙度为Ra1.6μm，需要粗车，半精车，精车，磨削。
3)B面与A面，其端面尺寸精度不高，表面粗糙度都为Ra12.5um，需要粗车，半精车，精车。
4)Φ120外圆柱面为未注公差，尺寸精度不高，表面粗糙度按Ra12.5um取，需要粗车，半精车，精车。
5)Φ70k6mm的外圆柱面，公差等级为6级mm，表面粗糙度为Ra3.2μm，需要粗车，半精车，磨削。
6)Φ70k6的端面表面粗糙度为Ra1.6μm，需要粗车，半精车，精车，磨削7)Φ30H7的内圆柱面公差等级为IT7表面粗糙的为Ra=3.2um，需要粗车，半精车，精车，磨削8)Φ16及Φ10的螺栓孔等级为IT11，表面粗糙度为Ra12.5μm，需粗铣，精铣。
4. 制定工艺路线(按CA6140机床转速,取车床主轴转速n=480r/min。
实际切削速度v=110r/min。
进给量取f=0.9mm/r)工序01 以Φ70外圆柱面定位，使用外圆车刀粗车Φ120，Φ70K6外圆柱面，留取加工余量0.3mm。
选用CA6140卧式车床、夹具选用三爪卡盘工序02 使用切断车刀车出退刀槽长度为2mm。
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前言本设计起源于装配制造业法兰盘工艺设计与数控技术，通过此次毕业设计，可以初步掌握对中等复杂零件进行数控加工工艺规程的编制，学会查阅有关资料，能合理编制数控加工过程卡片、数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片、数控编程等工艺文件，能合理的确定加工工序的定位与夹紧方案。
能使用AutoCAD正确绘制机械零件的二维图形，能通过使用软件对零件进行三维图的绘制，可以提高结构设计能力及建模能力。
编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。
在毕业设计工作中，学会综合运用多学科的理论知识与实际操作技能，分析与解决设计任务书中的相关问题。
在毕业设计中，综合运用数控加工刀具和数控工艺、工装夹具的设计等专业知识来分析与解决毕业设计中的相关问题。
依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范；掌握实验、测试等科学研究的基本方法；以及与解决工程实际问题的能力。
第1章．零件的分析零件的分析和特点：法兰盘是使管子与管子相互连接的零件，连接于管端。
法兰上有孔眼，两个法兰盘之间，加上法兰垫，用螺栓紧固在一起，完成了连接。
该零件为双35自行高射炮的冷却回路上的法兰盘，为盘类零件。
用于引导特殊冷却液。
法兰盘小外圆与冷却液回路管头联接，大外圆与冷却液进入高压泵前的管头联接，法兰盘外圆相配，保证管路同心。
零件图纸及工艺分析：本次设计的法兰盘图纸：参见图1-1图 1-1 法兰盘图纸该零件外形尺寸为Ф52mm*15mm。
主要尺寸、表面粗糙度要求见表1-2，公差等级见附录1.表1-2 尺寸公差及粗糙度加工表面尺寸 mm公差等级表面粗糙度μm 零件外表面Φ52IT8Φ27IT6ΦIT6零件内表面Φ10IT13Φ20IT94-ΦIT9形位公差要求:保证Ф外圆与Ф27mm基准面A的同轴度；保证Ф52mm外圆侧边与基准面A的垂直度。
零件的UG三维视图：参见图1-3图1-3 法兰盘三维视图第2章．工艺规程设计毛坯材料的选择因该零件引导的冷却液温度较高，且具有一定腐蚀性，需要耐高温和抗腐蚀性较好的原料。
且对塑形和韧性有要求.因此该零件选用材料1Cr18Ni9Ti,代用材料为1Cr18Ni9。
2种耐高温不锈钢棒料作为毛坯。
力学性能为：抗拉强度σb (MPa)：≥520条件屈服强度σ (MPa)：≥205伸长率δ5 (％)：≥40硬度：≤187HBS;≤90HRC;≤200HV毛坯的形状尺寸确定该零件的最大直径为Ф52mm,经过粗车、精车两步即可完成加工。
粗车单次，留余量，精车去除达到零件图公差尺寸要求。
该零件毛坯材料选用Ф60mm*100mm 不锈钢棒料。
定位基准和装夹基准的确定工艺设计中定位的选择非常重要，关系到零件的尺寸，表面粗糙度及生产率。
应着重注意装夹方法是否干涉，以及零件加工过程中是否会因为内应力产生变形导致零件报废。
2.3.1. 基准的选择法兰盘为轴类零件，对本零件而言，按照基准定位原则，应先加工不需要再次装夹的精基准面，并以该精基准面作为定位基准。
因为Ф27mm外圆在切断后需要以该面再次装夹加工，所以该零件应先加工台阶外圆Ф27mm为精基准。
待车削完Ф52mm外圆后调头，再用三爪软爪卡盘夹持Ф27mm基准面，车削台阶外圆Ф*2mm。
并以此为基准钻孔Ф10mm*3mm小孔，在通过镗孔扩孔Ф20mm*12mm完成该零件加工。
2.3.2 工件的定位误差因该零件需要调头夹持，工序基准与定位基准必然会因为不是完全重合而产生定位误差。
其大小等于定位基准与工序基准的尺寸公差，为装夹方式的确定虽然该零件为小批量小尺寸零件，但因为该零件毛坯精度较高。
且零件本身精度要求较高，加工时以零件毛坯外圆切点找正装夹，采用三爪软爪卡盘为夹具。
钻孔时采用专用夹具装夹。
夹持Ф60mm棒料外圆左侧，保证尺寸厚度15mm切断后以Ф27mm外圆作为基准夹持。
确定工艺路线制定工艺路线的目的是为了使被加工零件能达到图纸要求的尺寸精度和位置精度以及所要求的表面粗糙度。
根据先外后内。
先孔后面原则。
精加工阶段不再加工表面。
2.5.1选择表面的加工方法该零件的加工要求中有通孔，沉孔，外圆，端面。
材料为1Cr18Ni9Ti Ф27. Ф的表面粗糙度为。
加工方法为粗车，精车。
外圆磨的加工方法。
Ф52表面粗糙度。
加工方法为粗车，精车两步。
Ф10通孔采用钻孔方法加工。
Ф20沉孔采用扩孔，精镗的加工方法。
2.5.2 工序划分的确定在车床上加工零件，应按工序集中原则划分工序。
在一次装夹下尽可能多的完成大部分甚至全部表面的加工。
工艺路线方案一：工序一：下料：Φ60mm*20mm工序二：棒料夹持、找正工序三：车端面工序四：粗车外圆Φ*Φ*13mm工序五：倒锐角工序六：精车外圆Φ27mm*Φ52mm*13mm工序七：调头夹持。
车断端面。
达总长15mm 工序八：粗车台阶外圆Φ24mm*2mm到尺寸处工序九：精车台阶外圆Φ*2mm工序十：尾座钻孔Φ10mm工序十一：扩孔。
粗镗孔Φ*12mm工序十二：精镗孔达尺寸Φ20mm*12mm工序十三：倒所有锐角工序十四:钻床钻孔4-Φ工序十五:丝锥攻螺纹4-M4工序十六:外圆磨达粗糙度工艺路线方案二：工序一：下料：Φ60mm*20mm工序二：棒料夹持、找正工序三：车端面工序四：粗车外圆Φ24mm*2mmΦ*13mm工序五：精车外圆Φ*2mmΦ52mm*13mm工序六：尾座钻孔Φ10mm工序七：扩孔。
粗镗孔Φ*12mm工序八：精镗孔达尺寸Φ20mm*12mm工序九：车断端面。
达总长15mm工序十：调头夹持、找正工序十一：粗车外圆Φ*到尺寸处工序十二：精车外圆Φ27mm*工序十三：倒所有锐角工序十四:钻床钻孔4-Φ工序十五:丝锥攻螺纹4-M4工序十六:外圆磨达粗糙度上诉两种方案。
方案一是从零件右侧至左侧加工，车削出外圆Φ27mm，Φ52mm后，保证厚度15mm切断后，调头后再车削外圆Φ及钻孔Φ10mm和镗孔Φ20mm；缺点是因为二次装夹的定位误差，导致外圆Φ52mm、Φ27mm与孔Φ10mm、Φ20mm有形位公差。
优点是易于加工，调头用软爪夹持Φ27mm*位置时装夹能受力，不易变形。
方案二也是从零件右侧至左侧加工。
区别在于方案二在一次装夹中。
加工出外圆Φ，Φ52mm以及孔Φ10mm，Φ20mm。
切断端面后再车外圆Φ27mm.优点是外圆Φ，Φ52mm以及孔Φ10mm，Φ20mm因为是一次装夹加工完成，同轴度高，误差小。
缺点是调头夹持时因为Φ只有2mm高，且壁厚也只有。
夹持时会导致变形。
需使用辅助支撑装置装夹，操作麻烦。
因该零件无需保证非常高的同轴度，且需要比较高的生产率。
而第二种方案虽然精度高。
但加工需支撑装夹，切易变形。
因此采用第一种方案作为加工工艺路线比较合理。
工艺路线卡片选择第一种加工方案的预定工艺路线卡片见下表2-1：: 表 2-1 工艺路线拟定机床的选择该零件属于小批量，高精度的盘类回转零件，宜采用普通车床加工。
因无复杂曲面或表面。
无需数控车床加工。
量具的选择1．分度值的0mm-150mm的游标卡尺。
2．分度值的0mm-25mm的千分尺。
3. 分度值的25mm-50mm的千分尺。
4. Φ及Φ10塞规。
第3章．工序切削用量、刀具与机床的算法切削用量包括背吃刀量、进给速度或进给量、主轴转速或切削速度。
其具体步骤是：先选取背吃刀量，其次确定进给速度， 最后确定切削速度因该零件最大外圆半径与最小半径相差20mm 。
在同刀具、同加工状态下，进给量F 、切削速度V 以及主轴转速N 通过计算后的理论值差距不大，在实际加工过程中会使用同样的值。
限于篇幅原因，同加工状态下切削用量采用近似值确定为某同一值。
各工序加工条件、切削用量和工时定额的计算 工序1下料时锯床刀具、机床和工时定额的确定: a ）加工条件工件材料：1Cr18Ni9Ti 抗拉强度σb ：≥520Mpa 机床：GL7132 刀具：27**6N MD51锯条 b ）切削时间T ：根据《工时计算手册》 锯床工时计算公式 T=）装卸吊机T T T K K m ++n (2其中 m K —材料系数、n —次装夹件数2K —次装夹工件修正系数（n=1 2K =1;n=2）机T —机床工作时间。
当零件材料为棒料时：机T =24D（D ——棒料外径） 装吊时间 ： 吊T = 1000L装卸时间 装卸T =+ 1800L +840D综上所述：锯床下料时。
工时： T=）装卸吊机T T T K K m ++n (2=1*（1*)246018003012.0100030*12460++++= 工序2粗车外圆时刀具、机床和工时定额的确定:a）粗车外圆切削用量选取原则:粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。
选择切削用量时应先选取尽可能大的背吃刀量Ap，其次根据机床的限制条件，选取尽可能大的进给量F，最后根据刀具耐用度选择合适的切削速度Vc。
选择更大的背吃刀量Ap可以减少走刀次数，增大进给量F有利于断屑。
1）背吃刀量的确定：根据《机械加工工艺手册》，当材料为不锈钢时，粗加工单次走刀背吃刀量选取值3mm-8mm。
应该零件容易粘刀，选取背吃刀量Ap=4mm。
详情参见附录一；2) 进给量F根据《机械加工工艺手册》，刀具16*25mm，工件材料：1Cr18Ni9Ti，工件直径Φ60时。
F=~r,取F=r.详情参见附录二；b）加工条件工件材料：1Cr18Ni9Ti 抗拉强度σb ：≥520Mpa机床：CA6140 刀具：高速钢 W12Mo3Cr4v3N 16*225mm HRC 62°c)粗车单次走刀量及走刀次数见表3-1表 3-1 粗车走刀次数3）刀具耐用度用YG硬质合金刀切削抗拉强度520Mpa的不锈钢时，Cv=160 T=240 A= x= y=Ka= Kb= Kc= Kd= Kf=4）主轴转速5)切削工时T根据《工时计算手册》当粗车Φ60mm外圆时，工时定额：Tm=（60+）/(522*= MIN粗车Φ外圆时，工时定额：Tm=（+）/(522*= MIN粗车Φ27mm外圆时，工时定额：Tm=（27+）/(522*= MIN工序车端面时切削用量、刀具与机床的算法a）加工条件工件材料：1Cr18Ni9Ti 抗拉强度σb ：≥520Mpa机床：CA6140 刀具：YG8合金刀，HRA89b)切削用量1）背吃刀量的确定：根据《机械加工工艺手册》，当材料为不锈钢时，切端面单次走刀背吃刀量选取值。
背吃刀量Ap=1mm2) 进给量F根据《机械加工工艺手册》，刀具8*25mm，工件材料：1Cr18Ni9Ti，工件直径Φ60时。
F=~r 取F=rCv=128 T=240 A=6 x= y=Ka= Kb= Kc= Kd= Kf=4）主轴转速5)切削工时T根据《工时计算手册》Tm=（60+30）/(360*= MIN工序4精车外圆时切削用量、刀具与机床的算法a)精车外圆时切削用量选取原则：精车时对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀。