烧结热返定理给料自动控制技术的开发与应用

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烧结配料控制系统设计与智能控制方法研究的开题报告

烧结配料控制系统设计与智能控制方法研究的开题报告一、选题背景烧结是铁矿石的主要冶金过程之一，同时也是一项复杂的工艺过程。

烧结生产中，配料的控制是影响冶炼工艺及产品质量的关键环节之一。

而传统的配料控制方法通常依靠人工手动调控，存在较大的误差和难以适应生产工艺的快速变化。

因此，研发一种智能化的烧结配料控制系统，具有重要的工程应用价值。

二、研究内容本项目设计一种基于计算机视觉和智能控制技术的烧结配料控制系统，主要包括以下内容：1. 设计烧结生产现场的多通道视觉采集系统，收集烧结原料特征信息。

2. 构建配料控制模型，根据实时采集的数据，进行配料优化调整。

3. 针对烧结生产的周期性及突发性变化，引入智能算法建立适应性强和预测能力较强的控制模型。

4. 设计实验验证系统，并对配料控制精度、自适应性、鲁棒性等方面进行实验检验和评估。

三、研究意义1. 提高铁矿石烧结生产的精度和稳定性，同时提升产品质量。

2. 实现自动化、智能化的生产，降低生产成本，提高企业市场竞争力。

3. 探索在烧结过程中应用计算机视觉及智能控制技术，为其他冶金行业提供技术借鉴。

四、研究方法本项目主要采用以下方法：1. 确定烧结生产关键参数，设计信息采集与处理系统。

2. 分析烧结生产特点，构建合理的控制模型和优化算法。

3. 按照已制定的方案设计烧结配料控制系统，并进行实验验证。

4. 对实验数据进行分析，评估系统的性能。

五、预期成果1. 烧结配料控制系统原型设计及实验验证。

2. 配料控制模型与算法的设计和实现。

3. 烧结生产关键参数的分析和评估结果。

4. 学术论文和专利申请。

六、研究进度安排1. 第一、二周：查阅文献，理清研究思路，确定研究方法。

2. 第三、四周：确定研究方案，设计烧结配料控制系统，完成系统原型设计。

3. 第五、六周：搭建实验验证平台，对系统原型进行实验测试。

4. 第七、八周：进行数据分析和模型优化，并进行实验结果评估。

5. 第九、十周：撰写学术论文和专利申请，并进行论文修改。

宝钢烧结烟气循环技术的开发与应用

实现烧结工艺节能5%以上、CO2及烟气总量减排20%以上。
主要建设和完善配备废气循环系统的配矿烧结工艺试验平台及低碳排放
建烧结工艺计算机模拟平台。
设内
建设一个烧结废气余热循环利用低碳排放工艺技术产业化中试基地。
容在一台大型烧结机（430 m2）上实现废气余热循环利用低碳排放工
艺技术产业化应用示范工程。
2011.07，配套科研项目《烧结废气循环及深度净化低碳排放工艺技术创新及工程化》启动。
2012.10，不锈钢循环烧结中试装置投运。
2013.05，宁钢循环烧结示范工程投运。
一、简介
7
发改委项目目标和主要建设内容
项目
目标项完目成研烧发结、废建气设余、热生循产环试利验用及低系碳统技优术化创；新及产业化示范工程
FAN
100,000 Nm3/h 250~300 ℃
环冷机
英排放环可以显著
气体混合
除尘
FAN 100,000 Nm3/h 250~350 ℃
132m2烧结机中试工程废气循环烧结工艺技术原理
9
100%
20~40% 80~60%
430m2烧结机示范工程废气循环烧结工艺技术原理
10
提纲
一、简介二、项目执行过程概述和取得的主要成果三、循环烧结实验室平台建设和模拟研究四、循环烧结中试装置建设和运行五、循环烧结示范工程建设和运行六、结论
宝钢烧结烟气循环工艺技术的开发与应用
提纲
一、简介二、项目执行过程概述和取得的主要成果三、关键技术及创新成果四、项目的经济效益和社会效益五、发改委项目验收鉴定结果六、项目总结
2
一、简介
1.1 烧结工序在钢铁企业经济效益及资源循环回收利用中发挥着极其重要的作用。

烧结配料及混料自动控制系统设计

目录摘要 (1)ABSTRACT (2)0 引言 (3)1 烧结自动控制系统概述 (4)1.1烧结工艺流程 (4)1.1.1 烧结工艺流程图 (4)1.1.2 原料接受、贮存、准备及配料 (5)1.1.3 混合、烧结、冷却 (5)1.1.4 烧结成品矿系统 (5)1.2烧结系统组成 (5)1.3烧结自动控制系统概述 (6)1.3.1 控制原则 (6)1.3.2 各部分的功能 (6)1.3.3 设备启动顺序 (7)1.3.4 控制方式 (7)1.3.5 连锁条件 (7)1.5烧结自动控制系统的选型 (7)1.5.1 S7-400系列PLC的特点 (8)1.5.2 PLC在烧结自动化系统中的主要功能 (9)1.5.3 变频器的选型 (9)1.6烧结车间自动控制系统的构成 (9)1.6.1 配料监控部分主要完成功能 (9)1.6.2 破碎筛分系统控制主要完成功能 (10)1.6.3 点火炉监控主要完成功能 (10)1.6.4 烧结机系统监控主要完成功能 (10)1.6.5 其他画面主要完成功能 (10)1.7烧结车间低压系统 (10)1.8系统自动检测项目 (11)2 烧结配料及混料自动控制系统仪表选型 (12)2.1仪表选型的主要依据 (12)2.1.1 工艺过程的条件 (12)2.1.2 操作上的重要性 (12)2.1.3 自动化水平和经济性 (12)2.1.4 仪表选型的原则 (12)2.2检测元件的选型 (12)2.2.1 压力检测仪表选型 (13)2.2.2 流量测量仪表的选型 (13)2.3变送单元的选型 (14)2.3.1 温度变送器 (14)2.3.2 压力变送器 (14)2.3.3 流量变送器 (14)2.4执行器的选择 (15)2.5控制器选型 (15)2.5.1 控制器参数的选择 (16)2.5.2 控制器正反作用的选择 (16)2.6显示仪表选型 (16)2.7辅助设备选型 (17)2.7.1 电动操作器 (17)2.7.2 电线、电缆的选用 (17)2.7.3 工控机的选型 (17)3 烧结配料及混料自动控制系统设计 (18)3.1配料及混料自动化控制统技术说明 (18)3.1.1含铁原料、熔剂、燃料供应 (18)3.1.2配料混合系统 (21)3.2.1 烧结矿碱度 (24)3.2.2 烧结矿MgO含量 (25)3.2.3 各配入物料的湿料重和配入料总重 (26)3.2.4 各物料的配比（湿）和生产中正使用的配料槽额定给料量 (26)3.2.5 混合料水分 (26)3.3配料控制模式 (27)3.4系统设计及工艺要求 (27)3.4.1 称量装置 (27)3.4.2 控制方式 (27)3.4.3 焦粉测水 (28)3.4.4 其它原料水分监视 (28)3.4.5 混合料湿度控制 (28)3.4.6 对系统设计及控制的要求 (28)3.5配料及混料自动控制系统 (28)3.5.1 配料及混料自动控制系统功能 (28)3.5.2 自动控制系统的硬件设计 (30)3.7下位机软件 (33)3.7.1 控制软件 (34)3.7.2 电机运行控制 (35)3.7.3 系统各故障的处理 (37)4 应用画面及程序 (43)4.1W IN CC软件系统 (43)4.1.1WinCC项目工程环境 (43)4.1.2WinCC运行系统 (43)4.2系统控制和显示 (43)4.2.1 控制方式 (43)4.2.2 WINCC的设计和界面 (43)4.3上位机软件 (44)4.5程序设计的主要步骤 (47)结束语 (48)谢辞 (49)参考文献 (50)烧结系统控制实现从配料、混合到烧结以及除尘、能源介质等附属设施的整体控制，并通过与原料系统，高炉系统的联网数据信息交流，实现管理控制一体化。

烧结自动配料技术的开发与应用

图１配科秤组成
方框图２中
ＡＤ转换器是高速信号转换装置，将电流信／它
号转换成数字信号。．键盘：于输入秤参数，如：定标定校验时用例给间，皮带常数、程值等的输入。量
输送机输送物料时，控机连续测量皮带上每主
单位长度的载荷值ｑｋ／并与皮带在同一时刻的（ｇｍ）速度（／）乘，得结果为物料的瞬时流量ｑｍｓ相测・
（ｇｓ即３６・（ｈ。ｔ时问问隔内物料累计量ｋ／）．ｑｔ）／可以用以下积分式表示 … ：
过程的稳定，响了烧结矿的质量、量，且岗位影产并工人的劳动强度大，动生产率低。作为自动化程劳度很高的一烧车间，自动配料系统不能正常投入，已严重制约了一烧车间生产水平的正常发挥，为一成
运传蓐■
称重传蓐■ 配抖抒机榘
烧生产的突出难题，此，体课题组成员进行了艰为全
苦细致的现场调试，过将近两年的共同努力，于经终使自动配料系统投入运行，为一烧车间的生产提高
起到了积极的推动作用。
维普资讯
５０
包钢科技
第２卷８
图２原理图
２．．１２

自动控制在烧结生石灰配料工艺中的应用

测速感器ｌ前置放大器
ｔ。 — — 开始称量时Ｎ／ｓ；ｔ． — — 终称量时Ｎ／ｓ。电子称系统现场检测元件选用一对７５ｋｇ，型
盈
ＡＭＲＰ
瓢嚣定自动Ｒ给Ｐ定足
号为ＭＰ４７的荷重传感器及型号为ＣＦ一９００Ｃ／７０／ＣＯ５１测速传感器。荷重传感器０～２ｍＶ信号经前置放大器放大至２Ｖ后再转换成４～２０ｍＡ电流信号，便于远距离传输且不易受干扰，仪表将电流信号转换成０ — ５Ｖ电压数字信号供计算机读取运算。
水分适时调整，必须具备良好的工艺参数设定界面及传动控制功能，方便操作人员的各种操作。（３）由于生石灰灰尘大、腐蚀性强、遇水产生热量等特点，外加消化器厂房密闭的工况，对电气及检测元件的动态响应性能、稳定性、可靠性有更高的要求。
ｃｏｍｐｕｔｅｒｒｅｍｏｔｅｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎｃｏｎｔｒｏｌ，ｅｔｃ．ＣｏｍｂｉｎｅｄｗｉｔｈｔｈｅｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆＡＣＶＶＶＦｄｒｉｖｅａｎｄｏｎ —ｓｉｔｅｕｓａｇｅ，ａｎａｌｙｚｅｔｈｅｒｏｌｅｐｌａｙｅｄｂｙａｕｔｏｍａｔｉｃｃｏｎｔｒｏｌｆｏｒｉｍｐｒｏｖｉｎｇｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｅｉｃｆｉｅｎｃｙａｎｄ

烧结余热发电工程中等离子水自动控制系统的设计与实现

１．１工艺流程
位时，二级慢开阀关闭，高压泵、计量泵、缓冲水泵停止。
（３）在线电导率仪随时检测产水水质，当反渗透产水不符合设计指标时，淡排阀打开，防止不合格水进入下级系统。２系统硬件设计
反渗透控制系统工艺如图ｌ所示，系统南预处理单元．两级
包括研华工控
机、ＣＰ５６１１
括高低压开关、电动慢开阀、流量计、电导率计、液位计等设备。原水通过原水泵进入多介质和活性炭过滤器，滤掉水中的大部分杂质后，经汽水混合加热器加热后，再经保安过滤器再次过滤，利用高压泵加压后进入双级反渗透装置，反渗透出水
图２反渗透清洗工艺流程图
随着我国钢铁工业的发展，高炉炼铁烧结生产过程中产生
的高温废气也越来越多，有效地回收利用这部分热量既降低生
１．２控制策略
根据实际工艺要求，确定了该系统的自动控制策略如下。
ｉ青山ｉ
翌嘲高压翮
靴瞻ｉ青妇ｚ
ＮＥＴ软件。具体系 Fra bibliotek 配置如图
２所示。每个从
；罱＊ｔ
ｔ盎
图１反渗透主要工艺流程图
站包括２个ＥＭ２２１模块、３个ＥＭ２３１模块、２个ＥＭ２２２模块、１个

烧结矿化学成分智能预测和控制的关键技术研究与应用使用说明书.

烧结矿化学成分智能预测和控制的关键技术研究与应用用户手册安阳师范学院2009年9月项目简介：钢铁企业生产过程中的烧结过程就是在粉末状铁物料(矿粉)中配入适当数量的熔剂和燃料，在结烧机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产生一定数量的液相，把其它未熔化的颗粒粘接起来，冷却后成为具有一定强度的多孔块状矿石，作为高炉冶炼的原料。

烧结矿一直是国内外高炉的主要原料，尤其在我国，烧结矿已占高炉炉料的90%以上，烧结矿的质量和产量直接影响到炼铁及炼钢的产量和质量指标。

因此，烧结生产在我国钢铁企业中占据着重要地位。

同时随着中国加入WTO组织，我国钢铁工业已经加入了国际竞争的行列，这就要求必须进行钢铁工业的结构调节和技术改造，借鉴国外的先进经验，烧结、炼铁等原料工业加快向大型化集约化发展已经成为不可逆转的趋势，而这就迫切要求国内钢铁企业进一步向国际先进钢铁企业看齐，尽快把现有烧结过程的控制水平提高到国际先进水平。

从控制角度来讲，烧结过程是典型的具有多变量、非线性、大时滞、强耦合特征的复杂被控对象，它涉及到温度、压力、速度、流量等大量物理参数，又包括物理变化、化学变化等复杂过程，以及气体在固体料层中的分布、温度场分布等多方面的问题。

传统的人工控制手段已经无法满足大型烧结机的控制要求，迫切需要寻求更加精确、稳定的控制方法来保证烧结生产的正常运行。

因此烧结过程是一个复杂的物理、化学过程，该过程具有机理复杂、高度非线性、强耦合、纯滞后大和难以建立数学模型等特性。

但是配矿过程的决策依据是烧结矿的各种性能指标，而且由于检测手段的限制，化验烧结矿碱度一般需要40分钟，该过程和烧结过程的时间相加超过一小时，这种大滞后的状况满足不了实际生产的需要，因此必须对烧结矿碱度检测并建立预测模型。

烧结矿质量的稳定性已越来越成为整个铁前系统能否保持良好运行的关键。

有些对烧结矿的检验以现有的检验方式和装备已无法满足生产工艺的需要，造成检验周期长、检验结果严重滞后。

烧结混合加水前馈反馈复合控制系统的设计与实现

烧结混合加水前馈反馈复合控制系统的设计与实现摘要:根据烧结生产线的一次混合和二次混合的各自特点,设计了两套控制系统,控制系统总体结构为前馈反馈复合控制,并采用AB公司的PLC对烧结混合加水控制系统进行开发和实现。

系统特点:对一次混合前含水量检测不准的情况进行了预测,滤除干扰及滞后,取得了良好的控制效果。

关键词:烧结混合前馈反馈预测烧结混合加水是烧结生产中的重要工艺段之一,其中水分含量的控制是该工艺段控制要求的关键参数。

它与一般的流程生产线控制一样,前道工序的关键参数的控制效果,直接影响了下道工序p控制系统的输出为加水调节阀开度,开度受到混合后含水量、进料速度和混匀料含水量反馈值相关。

系统的扰动量包括:进矿量及进矿含水率。

对于有些烧结生产线来说进矿量还包括热返矿和冷返矿,要是有热返矿的存在会对加水精度造成较大影响,因为热返矿的热量会造成混合过程中的水分蒸发,不利于精确加水控制。

进矿含水率主要受到水分传感器精度的影响,普通的红外传感器会因为“水雾”造成偏差影响加水精度。

2 混合加水的控制系统目前国内烧结生产线,尤其是大型生产线一般以二次混合工艺为主。

而严格来讲,一次混合和二次混合控制系统硬件组成虽然一样,但控制环境却完全不同,进而也应该根据各自特点采用不同的控制方式。

2.1 一次混合控制系统一次混合的控制是相对比较困难的,除了混合加水普遍的滞后难点外,还具有一次混合检测水分难以准确的问题。

一次混合的水分检测不准,不仅仅是仪表问题,绝大多数情况是由于工艺环境的限制。

一次混合前原料还没有混匀,水分分布不均,而且有些生产线存在热返矿,就势必加大控制难度。

由于一次混合前的水分不准,导致无法直接使用加水公式计算加水量。

基于以上原因,一次混合控制方案如图2所示。

系统可分为内外双环控制,外环为水分环,内环为流量环。

外环控制首先对烧结一次混合加水首先对混合加水过程中的全部仪器仪表测量值进行滤波处理,包括混合热返矿量、热返矿温度、进矿量、加水量和一次混合后含水率。

智慧烧结关键技术研究与应用

智慧烧结关键技术研究与应用智慧烧结是一种先进的烧结技术，通过引入智能化和信息化手段，结合烧结过程的特点和需求，实现对烧结过程的精确控制和优化，从而提高产品质量和生产效率。

本文将从智慧烧结的概念、关键技术和应用领域等方面进行探讨。

一、智慧烧结的概念智慧烧结是指利用现代信息技术、自动化技术和控制技术，对烧结过程进行智能化管理和控制的一种方法。

它通过传感器、数据采集系统、智能控制系统等设备，实时监测和获取烧结过程中的各项参数，并根据预先设定的控制策略进行实时调整，以达到最佳烧结效果。

二、智慧烧结的关键技术1. 传感器技术：传感器是智慧烧结的基础，用于实时监测烧结过程中的温度、压力、湿度等参数。

目前常用的传感器包括温度传感器、压力传感器、湿度传感器等，它们能够准确地获取烧结过程中的各项参数，为后续的控制提供数据支持。

2. 数据采集与处理技术：通过数据采集系统，将传感器获取的数据进行采集和处理，形成可用于分析和控制的数据。

数据采集与处理技术的主要任务是对原始数据进行滤波、去噪和校正等处理，以提高数据的准确性和可靠性。

3. 智能控制技术：智能控制技术是智慧烧结的核心，它通过对烧结过程中的各项参数进行分析和判断，实现对烧结过程的自动控制。

常用的智能控制技术包括PID控制、模糊控制、神经网络控制等，它们能够根据实时的烧结数据，调整烧结设备的工作状态，以实现烧结过程的优化。

4. 数据分析与优化技术：通过对烧结过程中的数据进行分析和优化，可以找出影响烧结质量的关键因素，从而优化烧结工艺和参数设定。

常用的数据分析与优化技术包括统计分析、回归分析、优化算法等，它们能够帮助研究人员找到最佳的烧结工艺，提高产品的质量和产量。

三、智慧烧结的应用领域智慧烧结技术在许多领域都有广泛的应用，以下是几个典型的应用领域：1. 陶瓷材料制备：智慧烧结技术可以应用于陶瓷材料的制备过程中，通过对烧结工艺和参数进行优化，提高陶瓷制品的致密度和力学性能。

智慧烧结关键技术研究与应用

智慧烧结关键技术研究与应用智慧烧结是一种先进的制造技术，它将传统的烧结工艺与智能化技术相结合，为材料制备和工业生产带来了革命性的变革。

在智慧烧结技术的应用下，传统的烧结工艺得到了优化和升级，使得材料的制备更加高效、精确和可控。

智慧烧结关键技术的研究与应用已经在多个领域取得了显著的成果，为材料科学和工业生产提供了新的发展机遇。

第一，智慧烧结技术的研究使得烧结工艺更加高效和节能。

传统的烧结工艺往往需要长时间的高温处理，耗能量大，而智慧烧结技术通过精确控制温度、压力和时间等参数，实现了烧结过程的优化。

例如，研究人员通过模拟和优化算法，改进了烧结温度和保温时间的控制策略，使得烧结过程更加高效和节能。

第二，智慧烧结技术的研究使得材料的制备更加精确和可控。

传统的烧结工艺往往受到工艺参数的限制，导致材料的制备存在一定的不确定性。

而智慧烧结技术通过利用传感器和控制系统，实时监测和调节烧结过程中的温度、气氛和压力等参数，实现了对材料制备过程的精确控制。

例如，研究人员通过智能化的控制系统，实现了对烧结过程中材料的晶粒尺寸、相组成和物理性能等的精确控制。

第三，智慧烧结技术的研究使得材料的性能和品质得到了提升。

传统的烧结工艺往往存在着材料的颗粒粒径分布不均匀、晶粒长大不完全和杂质含量较高等问题，而智慧烧结技术通过优化烧结工艺和控制参数，实现了材料性能和品质的提升。

例如，研究人员通过调节烧结工艺和添加适量的助剂，实现了对材料颗粒的均匀分布和晶粒的完全长大，从而提高了材料的力学性能和导电性能。

第四，智慧烧结技术的研究为材料的多功能化和复合化提供了新的途径。

传统的烧结工艺往往只能制备单一功能的材料，而智慧烧结技术通过控制烧结过程中的温度和气氛等参数，实现了材料的多功能化和复合化。

例如，研究人员通过调节烧结工艺和添加不同种类的助剂，实现了对材料的多相复合和功能调控，从而实现了材料的多功能化应用。

智慧烧结关键技术的研究与应用为材料制备和工业生产带来了革命性的变革。

邯钢烧结余热发电技术创新与应用

邯钢烧结余热发电技术创新与应用1方案制定1、1烟气系统工艺流程设计安装两条烟道将环冷机1#和2#烟囱与双压余热锅炉的烟气入口相连接。

通过这两条烟道将环冷机1#和2#烟囱的高温烟气分别引入余热锅炉，高温烟气在锅炉内放热，余热锅炉排出的冷烟气通过循环风机回鼓至环冷机的底部重新吸收环冷机台车上烧结矿的热量后向上进入环冷机1#和2#烟囱。

这样布置的工艺流程好处在于：第一、可以同时停开两台环冷机的鼓风机，以提高进入余热锅炉的烟气温度和节约环冷机系统电耗。

第二、烟气的循环利用可以大幅提高余热锅炉能量回收效率。

第三、可以大幅减少烟气排空所造成的矿尘污染，改善生产区域的环境质量。

第四、用回风冷却烧结矿可以减少烧结矿与冷却风的温差，减少高温矿料因急剧冷却产生的破碎现象，提高烧结矿的品质。

为了切实保证环冷机主体生产不受烧结余热发电系统的影响，在余热锅炉的尾部设置有补冷风口，在回鼓管道上设置有烟气应急放散口，以便调节回鼓烟气的温度和处理突发事故。

1、2蒸汽发电系统工艺流程本工程蒸汽发电系统配置有1台双压余热锅炉和1台补汽、凝汽式汽轮发电机组。

双压余热锅炉产生的中压过热蒸汽通过布置在汽机间的中压蒸汽管，送往汽轮机主汽阀进口，低压蒸汽经补汽管道进入汽轮机的补汽阀进口。

主蒸汽和补汽通过不同的入口进入汽轮机，带动汽轮机做功发电。

做完功的蒸汽在凝汽器内冷凝后由凝结水泵送回锅炉继续吸热，再变成过热蒸汽送往汽机。

2、1减少环冷机上部烟罩漏风为核心的柔性密封技术在烧结矿质量相对稳定的情况下，减少环冷机上部烟罩漏风是提高烟气温度和发电量的关键技术。

由理论和实践可知，冷风漏进烟罩内以后会对高温烟气产生冷却作用，造成烟气温度降低，在余热锅炉内的换热效率下降，发电量降低；高温烟气从烟罩内漏出，同样造成热量的损失，使得进入锅炉的热量减少，而影响发电量。

为了攻克这一难题，本项目开展了从烟罩漏风各个结构装置控制到操作工艺控制的全面技术研究。

包括环冷机台车上部柔性自吸密封技术、烟罩端部动态密封技术、烟罩内部负压动态控制防泄漏技术等。

PLC自动控制系统在烧结生产中的运用

【关键词】ＰＬＣ系统；烧结；工业生产；技术运用
作为工业生产的重要环节，烧结工序在开展的过程中往往存在能耗大的状况。不利于企业谋求更高的经济、生态效益。基于此，为了进一步促进 “ 节约能源，保护环境 ”原则的贯彻落实，相关企业加强了对于智能化技术的运用，并由此促进各项工作的稳步开展。本文基于此，着重分析探讨ＰＬＣ系统在烧结生产作业过程中发挥的作用。
ＥＬＥＣＴＲＯＮＩＣＳＷＯＲＬＤ・探索与观察
ＰＬ运用
河钢宣钢机电公司胡晓宁
【摘要】随着时代的发展、科学技术的创新，我国的社会生产活动朝着自动化、智能化的方向发展。在这样的背景之下，我国的工业生产单位在项目生产的过程中，为了实现节能、减排效益的提升，促进各项工作的稳步开展，其加强了ＰＬＣ系统的／ｇ￣－ｌ。本文基于此，着重论述ＰＬＣ系统的内涵，并就该系统在烧结生产中的应用进行分析，希望由此实现我国工业生产的可持续发展。
２．点火炉煤气安全控制事实上，煤气作为易燃、易爆气体，其在运行的过程中往往因
所谓的ＰＬＣ技术，指的是可编程控制器。该技术在编程存储器的基础之上开展内部程序的存储工作，并由此实现用户指令的接受、引导，促进逻辑运算作业的开展。ＰＬＣ技术在软件系统框架下，往往能够依据用户的指令需求开展 “ 串行 ”工作。总体而言，该技术往往能够利用控制器进行指令顺序的排列，并以此为基础对数据状态进行扫面处理，并将处理结果转换为控制信号形式进行传递，最后在借助执行结构中的ＣＰＵ完成程序的循环执行。目前，ＰＬＣ技术被广泛的运用在电气控制系统中，并实现了对于接线量的进一步缩小。不仅如此，该技术的推广运用还实现了软件对内部线路的连接，进而简化了相关的操作流程。不仅如此，ＰＬＣ技术在运用的过程中，一旦控制要求发生改变，工作人员则可以对存储器程序进行适当的修改，进而确保系统能够满足控制要求，操作极为简便。２．ＰＬＣ技术的特点作为一种自动化的高新技术，ＰＬＣ技术在运行的过程往往具备多种特点，对比笔者进行了下述的总结。方面，在该技术的系统框架下，工作人员能够借助逻辑图等编程语言进行操作工作，具备操作、制作简单的特点。另一方面，该技术在推广的过程中还能够促进在线修改作业的特点，有助于工作人员对技术系统进行现场调试工作。不仅如此，ＰＬＣ技术具有较强的可靠性以及适应性，能够确保用户在技术运用的过程中能够依据自身的需要进行个性化调节。最后，ＰＬＣ技术在实际的运用过程中能够通过软件代替继电器控制，促进安装作业的简便性进一步提升，促进各项工作的有效开展。

一种实现生产成本测控的烧结二次自动配料控制系统[发明专利]

专利名称：一种实现生产成本测控的烧结二次自动配料控制系统
专利类型：发明专利
发明人：胡明意,喻安红,左武新,魏立,江立振,张磊
申请号：CN201510498789.2
申请日：20150814
公开号：CN105039686A
公开日：
20151111
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明涉及一种用于钢铁冶金中的粉矿处理系统，尤其是一种实现生产成本测控的烧结二次自动配料控制系统。

所述的控制系统包括烧结一次预配料装置、烧结二次配料装置和配料操作监控管理子系统。

该系统实现了按照测算的烧结矿成份和生产成本指导选出经济合理的烧结生产原燃料配比，实现了烧结生产各项费用科学有效管控，为烧结矿低成本生产创造良好条件。

申请人：安阳钢铁股份有限公司
地址：455004 河南省安阳市殷都区梅园庄安阳钢铁股份有限公司技术中心开发科
国籍：CN
代理机构：郑州红元帅专利代理事务所(普通合伙)
代理人：杨妙琴
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探索烧结富氧点火自动控制的实现与应用

探索烧结富氧点火自动控制的实现与应用在烧结领域中，点火炉作为一个在烧结工艺生产线上的核心设备，其点火效果对烧结矿品质影响较大，在整个烧结工艺上处于极为关键的地位。

为降低烧结厂的生产成本，提高烧结厂生产效益，需要积极引进新技术，为烧结厂提供技术支持。

富氧烧结燃烧技术作为改造成本低，生产效益和经济效益好的技术手段，受到了各个烧结厂的关注，通过对烧结设备的改造，借助于制氧设备，创造富氧燃烧条件，可取得良好的生产效益。

本文就烧结富氧点火自动控制的实现与应用展开探讨。

标签：烧结机;富氧燃烧;自动控制1引言富氧烧结技术是通过提高点火助燃空气和抽人料层空气的含氧量，改善燃料燃烧条件，增强燃烧带的氧化性气氛，提高燃料利用率，使得烧结液相生成量增加，高温保持时间延长，提高烧结矿成品率、转鼓强度，降低能耗，实现厚料层烧结。

2烧结富氧生产优化的目的烧结是为高炉冶炼提供“精料”的一种加工方法，其实质是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、熔剂、返矿及含铁生产废料等），按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料。

烧结厂目前存在氧化物处理能力低，造成氧化物料积存大量铅、锌等物料。

为了改善这一问题，需要将中间物料进一步处理，将这些物料再次放入铅锌混合矿烧结机中，每年处理铅锌物料过多，造成设备处理能力无法满足生产实践，烧结工序所使用的原料硫化矿含量显著降低，而氧化物料和硫酸盐的成分出现明显增加，造成烧结机氧化焙烧条件发生变化，对烧结机烟罩气体温度进行监控，若低于780℃，可能产生大型波动，降低烧结机生产能力降低，日产量只能达到650t左右，残硫率也显著升高。

设备需要处理氧化物料，造成烧结块质量降低。

为了完成生产任务，点火炉投入烧结块增加了40t，使得处理量和生产量不相匹配，不利于烧结厂的生产实践和发展。

为了提升烧结块生产力，借助于制氧站剩余的氧气，使用富氧方法，提高烧结焙烧的效果，让烧结生产力和烧结质量得到提高，保证生产工序正常进行，解决烧结机以及点火炉产能不适配的矛盾，保证烧结厂的正常生产，为烧结厂发展创造良好的条件。

烧结返矿粒范围的研究与应用资料PPT学习教案

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5、严格控制白灰质量及其加水方式生石灰消化后生成的消石灰Ca(OH)2，比表面积比消化前增大约100倍左右，为粒度极细的胶体颗粒，其表面吸附一层较厚的水膜，可吸附大量的水，因此具有较强的亲水性，同时其粉尘颗粒也具有强烈的粘结性，但这种粉尘一旦吸水后在空气中与CO2反应生成CaCO3沉淀，大量的CaC O3沉淀就形成硬垢而板结，即具有水硬性。因此加大对进厂白灰质量的考核力度及检测力度，对每车白灰都进行取样化验其活性度是在220以上，白灰有效CaO含量是否达到80%以上，白灰粒度要求＜ 3mm达到90%以上。
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1、优化原料条件，执行科学配比
主要种类：进口精粉主要有巴西精粉、智力精粉、新西兰精粉等；国内精粉主要有梅山精粉和其他各类地方小矿。目前常用精粉有巴精、梅精和各类小矿种。特性分析：精粉是经过选矿球磨后的高品位含铁原料（与原始矿比较而言），颗粒细小，在混匀料混合过程中填充在大颗粒矿料之间的缝隙中，阻碍抽风气流的流动，使氧气流分布不均匀，燃料燃烧出现偏析，在一定程度上降低了烧结料的透气性。常用精粉中，巴精品位较高，梅精含近50% 左右的褐铁矿，地方小矿成分极不稳定且杂质较多。
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2、改善放灰制度，减轻除尘灰对烧结的影响
生产过程中，不可避免的产生大量的细灰，主要有烧结机机头除尘灰、机尾除尘灰、配料除尘灰、成品线除尘灰等，这些细灰经除尘器集灰仓放到皮带上参与配料，由于除尘灰粒级极细，分散在混合料中，容易阻塞混合料的透气通道，恶化混合料的烧结透气性，影响垂直烧结速度，进而影响到烧结矿产量。为此，通过调整配料放灰刮板机的频率，频率由20HZ调整到 10HZ,放灰时间由30分钟延长至1个小时，大大减轻了配料放灰对烧结的影响。同时将机头除尘灰运至一次料场杂矿堆重新参与配料，机尾除尘灰参与配料时流量设定1kg/m，第最8页大/共不59页允许超过1.5kg/m,通过以上措施，基本杜绝了除尘灰对烧结工艺生产的影响，为实行厚料层、低水、低碳生产奠定了基础。

烧结余热利用技术开发及应用

烧结余热利用技术开发及应用摘要：近年来，能源短缺和环境污染严重的问题受到社会各界的高度重视，节能、减排、降耗已成为一个全球性的焦点话题。

我国的钢铁工业是能耗大户，约占全国总能耗的15%，而烧结工序生产过程中能耗约占钢铁企业总能耗的10%～20%，比炼铁工序略低。

在烧结生产过程中会产生大量的余热，由于受工艺和技术等因素的限制，目前余热利用率不足30%，浪费严重，与这方面做得比较好的发达国家相比，还有一定的差距，节能潜力很大。

从节省能源、降低能耗、保护环境、提高企业经济效益和社会效益出发，尽可能多的回收和利用烧结余热。

关键词：烧结余热；利用；技术开发；应用1 烧结余热的特点烧结工序中有两种能量可以被回收再次使用，分别是烧结烟气所蕴藏的热能和烧结环冷废气所释放的热能。

烧结烟气的最高温度约为150℃，它所蕴含的热量是总热能的24%，机尾烟气最高温度可达450℃（正常温度范围一般在260℃到450℃之间），在总热量中占了更大的比重，这些总热量具有以下几种特征：1.1温度随生产波动大烧结工序中，由于烧结矿在烧结机上的燃烧状况各有差异，烧结废气和冷却中释放的废气温度不一致；烧结矿燃烧不充分时，释放的废气温度过高，燃烧激烈时，冷却环节释放的废气温度较低，根据唐钢北区烧结的数据可知，剩余热量回收环节所产生的废气温度可达450℃，但最低温度却只有150℃。

由于温度波动幅度较大，不利于烧结剩余热量的回收再利用，同时这也是烧结余热回收环节所要重点关注和解决的难题。

1.2热源的连续性难以保证烧结余热能的主要来源途径是物理显热，在烟气回收时有持续跟进的烧结矿，烧结余热量才会持续不断的供给。

由于影响因素较多，烧结设备偶尔会出现短暂的停歇，热源的持续供给也难以100%得到保障，特别是近年来北方京津冀地区受环保限产影响很大，烧结机启停频繁，热源的连续性更是受到更多程度的限制。

2 烧结余热回收利用2.1烧结余热发电烧结余热发电是指烧结工艺生产过程中，烧结机尾落矿风箱及烧结环冷机密闭段产生大量的高温废气，由余热回收设备收集后，用引风机引入锅炉并加热锅炉内的水产生饱和蒸汽，推动汽轮机转动，带动发电机发电的技术。

烧结余热回收控制系统设计

烧结余热回收控制系统设计王威【摘要】According to the characteristics of the waste heat boiler, the waste heat recovery control system that the paper designs completes the deaerator and the boiler feed water pump frequency conversion control and electric control valve of automatic control, deaerator water level and temperature display and control,three steam generator inlet gas temperature,deaerator feed water pressure, lfow,drum waterlevel,pressure,superheated steam outlet pressure, lfow, temperature display,and the drum water level control.%针对余热锅炉的特点，文章设计的余热回收控制系统完成了除氧器和锅炉给水泵变频控制及电动调节阀的自动控制，完成除氧器水位、温度的显示及控制，3个蒸汽发生器的入口废气温度，除氧器给水压力、流量，汽包水位、压力，过热蒸气出口压力、流量、温度的显示，及汽包水位的控制。

【期刊名称】《无线互联科技》【年(卷),期】2015(000)019【总页数】2页(P41-42)【关键词】PLC;变频器;余热锅炉【作者】王威【作者单位】辽宁建筑职业学院，辽宁辽阳 111000【正文语种】中文烧结是钢铁生产的一个主要工艺流程，也是主要的耗能工艺过程之一。

烧结工序中有30%左右的能量被烧结烟气和冷却机废气带走，会造成大量的能源浪费和环境污染。