硬管总成装配通用工艺规程(ppt 21)
工艺管道安装通用规范及注意事项(PPT37张)
3-4管道预制
1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组 对，并留有调整尺寸。 2切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切 割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端 面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用 角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按焊接 工程师给出的型式及要求加工。 3 管道预制应遵守下列规定 (1) 为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段 预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表： (2) 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即 和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致， 在预制段上做出安装方向标记和材料标识； (3) 管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应 超过壁厚的10％，且不大于2mm； (4) 预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。
3-6管道安装的一般规定
1 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。 2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有 影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式 拼接，不得平口对接。 4 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理 时，安装前应进行退火处理。 5 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。 6 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺 栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每 个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 7 高温或低温管道的螺栓，在试运行应按规定进行热 态紧固或冷态紧固；
装配工艺流程教学 PPT
2. 影响机器装配精度的因素 一般情况下，装配精度是由有关组成零件的加工精度来保证的， 这些零件的加工误差的累积将影响装配精度。
在加工条件允许时，可以合理地规定有关零部件的制造精度，使 它们的累积误差仍不超出装配精度所规定的范围，从而简化装配过程 ，这对于大批大量生产过程是十分必要的。
对于某些装配精度要求高的装配单元，特别是装配单元包含零件 较多时，如果装配精度完全由有关零件的加工精度来直接保证，则对 各零件的加工精度要求很高，这样会造成加工困难，其至无法加工。
为了简便起见，装配尺寸链计算常用对称公差法。
对称公差法是将所有组成环的尺寸变为对称公差，注意变换过程 中组成环的基本尺寸也会发生改变，采用平均尺寸。然后，利用变换后 的基本尺寸和对称公差进行计算。
根据需要，将计算结果重新改写为极限偏差形式。
硬管总成装配通用工艺规程
硬管总成装配通用工艺规程
1.引言
硬管总成是一种常用于工业装配和管道系统的关键部件，本文档旨在描述硬管
总成的通用装配工艺规程。通过遵循本规程，可以确保硬管总成的装配过程正确、高效，同时提高产品质量和工作效率。
2.装配工艺概述
硬管总成的装配包括以下主要步骤： - 准备工作 - 硬管切割 - 硬管扩管 - 弯管 -
焊接 - 清洗和校验 - 质量控制 - 成品包装
3.准备工作
在开始硬管总成的装配之前，应进行以下准备工作： - 准备所需的硬管和配件 - 准备所需的工具和设备 - 检查硬管和配件的质量和数量 - 清洁工作区，确保工作区
的整洁和安全
4.硬管切割
硬管切割是将硬管根据具体要求进行长度调整的步骤。具体操作如下： 1. 使用管切机或锯片切割硬管，确保切割平直且无毛刺。 2. 检查切割后的硬管端面，确
保平整光滑。
5.硬管扩管
硬管扩管是为了方便硬管的连接和安装而进行的步骤。具体操作如下： 1. 使用专用的硬管扩管机器进行扩管操作。 2. 将硬管的一端放入扩管机器，并调整机器
参数以实现所需的扩管尺寸。 3. 操作扩管机器，扩大硬管的一端直径，确保扩管
均匀和一致。
6.弯管
硬管总成通常需要进行弯管以适应特定的安装要求。具体操作如下： 1. 使用专用的弯管机器进行弯管操作。 2. 将硬管放入弯管机器，并根据需要调整机器参数，如弯曲角度和弯管半径。 3. 操作弯管机器，使硬管按照所需的角度和半径进行弯曲。 4. 检查弯管后的硬管形状和质量，确保符合要求。
7.焊接
在硬管总成装配过程中，可能需要进行焊接操作以连接硬管和配件。具体操作
工业管道安装通用工艺规程
工业管道安装通用工艺规程
1主题内容及适用范围
本标准规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定.
本标准适用于设计压力不大于40Mpa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业管道工程的安装。
2引用标准
GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》
引用标准的最新版适用于本规程。
3施工程序
3。1施工过程流程图
3。1。1 管道预制
3.1.2碳钢类管道安装工程
3.1.3不锈钢类管道安装工程
3。1.4 合金钢类管道安装工程
3.1.5其它类管道安装工程
3.1.6管道支吊架安装工程
4 施工准备
4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。
4.2 了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸,计量工程量，了解主要生产工
艺流程。
4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。
4。4施工人员要具有所需的相应资格，对于参加新工艺、新材料施工人员要进行培训,合格后方可上岗。
4.5 依照施工总平面布置进行现场暂设规划，并经有关部门批准。
4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标.
5 材料的管理
5.1 材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质
的配管材料除执行GB50235第3节外,还应执行SH3501的有关规定。5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管,验收和发放过程中要做好
标记移植。
5。3验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。
管道工程施工技术课件PPT(38张)
1H413031工业管道施工程序
一、工业管道的分类与分级 （一）按材料性质分金属管道和非金属管道 1.按设计压力，设计温度，介质毒性程度，腐蚀性和火灾危险性划 分为GC1,GC2,GC3三个等级。 GC1管道有氰化物化合物的气，液介质管道，液氧充装站氧气管道。 2.非金属管道按材质分类，有无机非金属材料管道和有机非金属 无机非金属材料包括：混凝土管，石棉水泥管，陶瓷管 有机非金属材料包括 ：塑料管，玻璃钢管，橡胶管等，石油化工 非金属管道包括玻璃钢管道，塑料管道，玻璃复合管道，钢骨架聚 乙烯复合管道。
1H413030管道工程施工技术
遵循： 《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010 《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量规范》50683-2011 《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-2009 《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003 本目重点：工业管道的分类，工业金属管道的组成及安装前的检验和 施工条件，工业管道安装的施工程序，工业管道安装的技术要求，工 业管道的吹洗与试压的要求，长输管道施工程序
二、工业管道的安装技术要求 （一）一般规定 1.管道的坡度，坡向及管道组成件的安装方向符合设计规定。 2.管道穿越道路，墙体，楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进 行保护，除符合设计和现行标准的规定外，还应符合： （1）管道焊缝不应设置在套管内 （2）穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度 （3）穿越楼板的套管应高出楼面50mm （4）穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽 （5）管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料 3.管道连接时，不得采用强力对口，端面的间隙，偏差，错口，不 同心缺陷不能采用加热管子，加偏垫等方法消除 4.埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求
一.装配基本规范
装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求
机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。,装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告
外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。
装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。相配零件的配合尺寸要准确,不得偏斜
需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等，焊接用搭铁线应尽量远离整车线束, 并且搭铁要牢固、可靠
压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配
装配滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对地灵活移动
装配在同一位置的螺钉,应保证长短一致,松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量
二.滚动轴承的装配工艺要点
管子的装配工艺及焊接工艺要求
管子的装配工艺及焊接工艺要求
第一篇：管子的装配工艺及焊接工艺要求
管子的装配工艺及焊接工艺要求
ⅠⅡ级管子的装配要求：
(1)对接管端要开V形破口，破口角度为30°角（正负差为0.5°）。
(2)距管端破口内外壁30㎜内不得有锈、油、污、水等氧化物存在应清除。(3)焊缝间距应保证在2.5-3.5㎜之间。
(4)要保证管子对接的同心度，不得有错口现象出现。
(5)钉点焊接要由焊接专业人员采用氩弧焊进行焊接。对于装配达不到要求的工件，焊工应拒绝钉焊。
(6)钉点长度每点应大于20㎜，钉点4处，对于大口径管件，应多钉几处，6处或8处，并且保证质量，背面成形。钉完后，应用砂轮机把钉点的两端磨薄，便于焊接时，能有良好的接头。(7)钉位后的管子要交给船方检查合格后方可施焊。ⅠⅡ级管子的焊接要求
一、焊接（1）因为管子的焊接是为采用了氩弧焊打（封）底，二氧化碳气体保护焊封面的工艺要求（气体保护焊）。所以焊工要作好周围的防护工作，防止外界风力的侵入，影响焊接质量。注意：管件两端应用三防布，进行封堵，防止风从焊缝的背面侵入。
（2）焊工要对自己的设备、仪表，进行检查接线是否可靠，气管是否完整无损。及分流器、喷嘴、钨极夹是否完好，如有，修复后方可使用。
（3）调整好所用氩气的流量10L-15L／min,按工艺调节焊接电流，选择比配的焊接材料。同时打开设备开关和检查开关排除气管内的空气，然后进行焊接。
二、焊中
（1）对于没有起弧电流及时间的氩弧焊机，焊前应先按一下开关，放一点氩气，排除喷嘴内的可能余留的空气。然后再回到工作上去引弧进行焊接。
21工艺管道册及章说明
册说明
一、第六册《工业管道工程》(以下简称本定额）适用于新建、扩建项目中厂区范围内的车间、装置、站、罐区及其相互之间各种生产用介质输送管道，厂区第一个连接点以内的生产用（包括生产与生活共用)给水、排水、蒸汽、煤气输送管道的安装工程。其中给水以入口水表井为界；排水以厂区围墙外第一个污水井为界;蒸汽和煤气以入口第一个计量表（阀门)为界；锅炉房、水泵房以墙皮为界。
二、本定额主要依据的标准、规范有：
1.《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇)GB５0２35-97。
2．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GＢ5023６-98。
3．《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3３２３-87。
4．《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》GＢ98５-88。
5.《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》ＧB９８６－８8。
6.《全国统一施工机械台班费用定额》(1998年）。
７．《全国统一安装工程基础定额》。
8.《全国统一建筑安装劳动定额》（１９88年）。
三、下列内容执行其他册相应定额：
1.单件重1０0kg以上的管道支架，管道预制钢平台的摊销均执行第五册《静置设备与工艺金属结构制作安装工程》。
2.管道和支架的喷砂除锈、刷油、绝热执行第十一册《刷油、防腐蚀、绝热工程》。
３.地沟和埋地管道的土石方及砌筑工程执行《建筑工程消耗量定额》。
四、本定额不包括下列工作内容：
1.单体和局部试运转所需的水、电、蒸汽、气体、油(油脂）、燃气等。
2.配合局部联动试车费。
3.管道安装完后的充气保护和防冻保护。
五、关于下列各项费用:
硬管总成装配工艺规程
4 EO型卡套式管接头硬管装配工艺路线
• 4.1该工艺首先采用预装配机（EO-KARRYMAT）
进行预装配，然后清洗上机。具体工艺路线如 图1所示。注意：从下料工序到上机装配工序 要求在24小时内完成。
• 4.2 工序要求
• 4.2.1领料
• 领取配件，检查EO管接头、EO渐进式卡套及
钢管规格。
• 钢管夹在车床上校正，两端内孔去毛刺，
外圆倒角2×45°。
5.2.4焊接
• 将钢管装在焊接旋转工装上，按《焊接通
用工艺规程》要求进行焊接，要求焊接牢 固不渗漏，外表整洁美观。
• 5.2.5油漆 • 按《油漆涂装通用工艺规程》要求对钢管
进行油漆。
5.2.6 喷砂
• 将待喷砂工件放入工作舱内，关紧工作舱侧门及回收
• 预压卡套
将卡套、螺母按正确方向依次套入清洁的钢管
（卡套的安装千万不能反向）。根据钢管的直径， 选用预装配机上相对应的卡子和压模。将接头体放 入预装配机正确的压紧工位，此时推紧钢管，使钢 管端面紧紧地顶住压模的内锥底部，同时注意钢管 轴心线与压力方向基本同轴。液力加压，其压力指 数如表2所示，压紧过程中压力表读数误差为±10 （bar）。预装配后，松开螺母，检查卡套刃口前钢 管被刃口切入处，隆起部分材料应堆积在刃口前 （见图2）。如果切入不深（隆起量不足），则应稍 稍再拧紧。经检验合格后，才能进入最终装配，经 过预装的卡套允许在钢管上稍微转动。
装配工艺基础PPT课件
• 概念
• 机器结构的装配工艺指机器结构能保 证装配过程中使相互连接的零件不用或 少用修配和机械加工，用较少的劳动量、 花费较少的时间按产品的要求顺利装配 起来。
整理版课件
16
第5章 装配工艺基础
• 装配工艺的基础要求：
• （1）、结构的继承性好和“三化”程度 高
• 能继承已有的结构和“标准化、通用化、系列 化”程度高的结构，装配工艺的准备工作较少，
图5轴承外圈装于轴承 座内和内圈装在轴颈上 的3种结构方案。图5 a） 所示结构的工艺性不好， 因为轴承座台肩内径等 于轴承外圈的最小直径， 轴承压入后，外圈无法 拆卸。如图5 b）、靠 肩内径大于轴承外圈的 最小直径。如图c）轴 承座台肩处做出2～4个 缺口，便于拆卸轴承内、 外圈。 工艺性好。
整理版课件
整理版课件
12
第5章 装配工艺基础
• 位置精度
• 是指相关零件的平行度，垂直度和同轴度等方面的 要求。例如台式钻床主轴对工作台台面的垂直度。
➢相对运动精度
➢ 是指产品中有相对运动的零、部件间在运动方向上 和相对速度上的精度。例如滚齿机滚刀与工作台的 传动精度。传动精度、回转精度
接触精度
• 是指两配合表面，接触表面和连接表面间达到规定
• (2)合件。合件是比零件大一级的装配单元。下列
情况皆属合件。
(完整版)装配工艺通用要求
通用装配工艺及要求
1 装配前的准备工作
1.1研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。
1.2确定装配的方法、程序和所需的工具。
1.3配装前搬运时，必须在两件之间垫上毛布或纸板，防止划伤。镀件必须放在毛布或纸板上，卸
车时要轻拿轻放，严禁将工件直接置于地面上。对所搬运过程的各类物品必须安全、文明操作，
轻拿轻放，防止磕碰现象的发生。
1.4零件装配前和部装完成后，都必须彻底打扫，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱
边和毛刺。
1.5装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
2 装配基本规范
2.1 应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。
2.2 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或
以非正常的方式更改零件。
2.3装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报，
2.4外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
2.5装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在
地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
2.6装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配
合表面不得有损伤。
2.7装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部
管子安装通用工艺
3.6 钢管的对接：
可不开
通径 DN≤100 100<DN≤200
垂直公差 ≤1 ≤2
3.6.1 管壁厚度小于 6mm 时， 坡口，直接对焊。但要留 23mm 间隙。
200<DN≤300
≤3
3.6.2 管壁厚度大于或等于 6mm 时，必须开坡口，坡口夹角>50℃，且底部间隙为 22.5mm。 3.7 管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。 4.管子焊接： 4.1 焊接材料： 4.1.1 焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。 4.1.2 焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于 5℃，相对湿度小开 6℃， 严防焊条受潮变质。焊条在使用前，需根据其万分，进行不同程度的烘干。 4.1.3 焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。严防焊丝生锈和焊剂受潮。焊丝在使用前盘入 焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。 4.2 焊前准备： 4.2.1 焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。 4.2.2 点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。 4.2.3 根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料， 所选用焊接材料的强度应不低于母材的下限，工作压力高于 3.0Mpa 的空气系统及过热蒸 汽系统的管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。 4.2.4 管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。 4.3 焊接技术要求： 4.3.1 铜管的对接接头，支管和法兰连接的接头使用手工焊或埋弧自动焊以及经验船部门认 可的其它焊接方法。 4.3.2 管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合（CB/T3790-1997）及相关规范的规 定。 4.3.3 滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应 采用气体保护焊作为封底焊。 4.3.4 水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌漆或采用其它有效的 防腐措施 4.3.5 管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉 刀进行修整。 4.3.6 碳钢和锰碳钢管，其含碳量超过 0.23%或含碳量不超过 0.23%，但壁厚超过 30mm 者， 在电弧焊后进行消除应力的热处理。热处理保温温度为 580-620℃ 4.4 检验： 4.4.1 焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均，焊缝金属应向 母材圆滑过渡，避免尖角。 4.4.2 焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许 塌陷，如有上述缺陷应进行修补。 4.4.3 被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑， 应予补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。 4.4.4 对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过 2mm，凹 陷不能超过 1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。 4.4.5 在Ⅰ级管系中，外径大于 76mm 的管子对接焊接头，应全部经 X 射线或 r 射线检查。 4.4.6Ⅱ级管系中，外径大于 102mm 的管子对接焊接头以及Ⅰ级管系中，外经等于或小于 76mm 的管子的对焊接头，应以 10%抽样进行 X 射线或 r 射线检查。 4.4.7 当由于技术原因，Ⅰ级管系和Ⅱ级管系的 X 射线或 r 射线检查不能进行时，经验船部 门同意可采用其它等效检查方法。
硬管总成
AISES 5016-2004
标准名称：硬管总成
版本：R1
1 范围
本标准适用于空调国际（上海）有限公司开发和生产的汽车空调用硬管及其组件（以下简称硬管）。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是未注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/PbA J 6795 产品包装通用技术条件
AISTS 6016-2004 硬管总成试验方法
3 技术要求
3.1 技术要求的测试方法见AISTS 6016-2004《硬管总成试验方法》。
3.2 产品应符合本标准要求，并经过规定程序批准和按技术文件制造。
3.3 外观质量
3.3.1所有产品均不应有毛刺、龟裂、缺口、油污或其它影响使用性和完整性的缺陷。
3.3.2产品两端应使用防护堵帽，防护堵帽应在装配前才打开。
3.3.3产品上应有制造厂商标、产品件号、生产日期等标志。
3.4 主要零件材料要求
3.4.1 主要零件的材料应按图纸要求，并符合有关标准或技术条件的规定。
3.4.2 如若在设计和开发中使用新材料，必须通过验证。
3.5 尺寸及公差
3.5.1 产品外形尺寸应符合图纸要求，装配位置尺寸不能超过图纸公差要求。
3.5.2图纸中一般应用◇表示重要特性尺寸，在制造过程中应对重要特性尺寸进行特殊控制。
3.6气密性
试验完毕后，硬管应无泄漏现象。
3.7 内部清洁度
3.7.1内部杂质含量应不大于25mg/dm2。
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• 用煤油清洗机冲洗钢管内、外表面，去除灰尘、
颗粒、油污、铁屑等，冲洗内表面压力不低于 0.3Mpa～0.4Mpa，时间1～2分钟。用压缩空 气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～0.8MPa）。
5.2.9 上机装配
• wenku.baidu.com路敷设（布管）应在自由状态下进行，
固定和连接预装后的硬管总成时不得施加 过大的径向力强行固定和连接，接头体之 间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再用扭 力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要求。
• 预压卡套
将卡套、螺母按正确方向依次套入清洁的钢管
（卡套的安装千万不能反向）。根据钢管的直径， 选用预装配机上相对应的卡子和压模。将接头体放 入预装配机正确的压紧工位，此时推紧钢管，使钢 管端面紧紧地顶住压模的内锥底部，同时注意钢管 轴心线与压力方向基本同轴。液力加压，其压力指 数如表2所示，压紧过程中压力表读数误差为±10 （bar）。预装配后，松开螺母，检查卡套刃口前钢 管被刃口切入处，隆起部分材料应堆积在刃口前 （见图2）。如果切入不深（隆起量不足），则应稍 稍再拧紧。经检验合格后，才能进入最终装配，经 过预装的卡套允许在钢管上稍微转动。
硬管总成装配通用工艺 规程
1 范围
• 本作业指导书适用于分公司内部各种产品液
压系统硬管总成的装配。
2 引用文件
• Q/OKAM106001-2005 《EO型卡套式管接头装
配工艺规程》
• Q/OKAM106002-2005 《管路安装连接通用工
艺规程》
• Q/OKAM106003-2005 《密封件装配工艺规程》 • Q/OKAM106006-2005 《液压件清洗通用工艺
•
4.2.7 清洗
• 用锉刀、钢丝刷等工具将零件外圆表面的
毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗 钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、 铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa～ 0.4 Mpa，时间1～2分钟。用压缩空气吹干 （压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～ 0.8MPa）。
上机装配
规程》
• Q/OKAM106011-2005 《焊接通用工艺规程》
3 装配所需工具
• 4-8内六角扳手；8-41开口扳手；24-32梅
花扳手；30-100NM扭力扳手；气动定扭 力扳手；250中平锉；刮刀；预压机；液 压半自动弯管机；手动弯管机；EO-226倒 角器；焊机；洗机；记号笔；卷尺；钢尺。
4 EO型卡套式管接头硬管装配工艺路线
• 4.1该工艺首先采用预装配机（EO-KARRYMAT）
进行预装配，然后清洗上机。具体工艺路线如 图1所示。注意：从下料工序到上机装配工序 要求在24小时内完成。
• 4.2 工序要求
• 4.2.1领料
• 领取配件，检查EO管接头、EO渐进式卡套及
钢管规格。
• 钢管夹在车床上校正，两端内孔去毛刺，
外圆倒角2×45°。
5.2.4焊接
• 将钢管装在焊接旋转工装上，按《焊接通
用工艺规程》要求进行焊接，要求焊接牢 固不渗漏，外表整洁美观。
• 5.2.5油漆 • 按《油漆涂装通用工艺规程》要求对钢管
进行油漆。
5.2.6 喷砂
• 将待喷砂工件放入工作舱内，关紧工作舱侧门及回收
•
每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12.820.12.8Tues day, December 08, 2020
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天生我材必有用，千金散尽还复来。05:24:0505:24: 0505:2412/8/ 2020 5:24:05 AM
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安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.12.805: 24:0505:24Dec-208- Dec-20
•
•
在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据
钢管直径选好弯管模具，按表1内容要求做
好配管准备，按划线和技术要求弯管。弯曲
处应圆滑，应有明显凹痕、波纹及压扁现象。
对于多处弯管，顺序要明确，方向要分清。
弯管后用胶纸将工作长度外圆表面和孔口封
闭。
4.2.4油漆
• 按《油漆涂装通用工艺规程》要求对钢管进
行油漆。
• 4.2.2下料
• 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装夹
在专用锯管机上，切割钢管扣压接头端面， 钢管孔口端面必须与钢管轴心线垂直，其偏 差在±0.5°以内。如果钢管切割后没有弯管 的工序，其钢管的切割长度要求控制在 ±0.5mm以内。没有弯管工序的钢管直接用 胶纸将工作长度外圆表面和孔口封闭。
• 4.2.3 弯管
5 焊接式管接头硬管装配工艺路线
• 5.1 该工艺适用于焊接式管接头硬管装配。
工艺路线如图3所示，从下料工序到上机装 配工序要求在24小时内完成。
• 5.2 工序要求
• 5.2.1 领料
• 领取配件，检查焊接管接头及钢管规格。
5.2.2下料
• 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装
夹在锯床上，切割钢管，钢管孔口端面必 须与钢管轴心线垂直，其偏差在±1°以内。 5.2.3去毛刺
• 4.2.5去毛刺
• 将包扎在钢管表面上的胶纸用刮刀去除，用
EO-226型去毛刺工具倒角，孔口允许最大倒 角0.2×45°，严格去掉孔口毛刺，钢管孔 口应保证原有圆度，不允许有任何不圆和表 面损伤。检查钢管孔口工作长度（含卡套螺 母以及压紧过程所需长度约18mm），表面 无任何损伤、锈蚀和弯曲，用棉纱将钢管上 要装卡套螺母的地方仔细抹干净。
• 4.2.8 管路敷设(布管)应在自由状态下进
行，固定和连接预装后的硬管总成时不得 施加过大的径向力强行固定和连接，接头 体之间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再 用扭力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要 求。对于扭力扳手打不到的螺纹连接，允 许按表4的加力杆长度用开口板手拧紧， 拧紧螺母时，从力矩激增点（明显感觉力 矩突变的一点）起再拧紧1/6～1/4圈。
器加料门。将风压调到0.4～0.6MPa工作范围内。握 紧喷枪，对准工件表面，踩下脚踏阀，按表4喷砂时 间对工件进行喷砂，喷丸后的工件表面应为浅灰白色。 工件出舱后，清除工件内的工作介质。
5.2.7弯管
• 在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据钢管直径
选好弯管模具，按划线和技术要求弯管。弯曲 处应圆滑, 不应有明显凹痕、波纹及压扁现象。