精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

合集下载

现场七大效率损失改善法9.1答案

现场七大效率损失改善法

正确

1.流程改善步骤的先后顺序是

1. A 删除、合并、重组、简化

2. B 合并、重组、简化、删除

3. C 删除、简化、重组、合并

4. D 简化、删除、合并、重组

正确

2.故障损失不包括：

1. A 故障停机

2. B 短暂停机

3. C 设备空转

4. D 正常磨损

正确

3.设备故障的前期征兆叫做：

1. A 前期故障

2. B 劣化

3. C 震动磨损

4. D 功能丧失

正确

4.在一条已经被组建的流水线里，避免几个工序工作量不相同，这叫做：

1. A 流水线的平衡

2. B 节奏同步进行

3. C 季节波动

4. D 瓶颈

正确

5.组建起来一种畅通流序的流水线，把各种不同设备按照工序排列在一起，让产品可以单件流动，这叫做：

1. A 作业的流线化

2. B 作业的标准化

3. C 目视化

4. D 安灯

正确

6.如果设备存在劣化，管理者没有进行复原，这被叫做：

1. A 强制劣化

2. B 对应力之放任

3. C 劣化之放任

4. D 自然劣化

正确

7.提前告诉前道工序，瓶颈工序要做什么，目的在于：

1. A 转移瓶颈位置

2. B 提高瓶颈前工序的效率

3. C 保证瓶颈不会断料、不会停工待料

4. D 减少瓶颈工序工作量

正确

8.政策性的瓶颈是指什么？

1. A 企业的政策可能造成企业整个效率难以达到最高

2. B 在流水线中花费时间最多的那道工序

3. C 整个生产流程中花费时间最多的那道工序

4. D 在整个生产过程中最影响效率的那个程序

正确

9.来自客户端的波动不包括：

1. A 产品设计变化

2. B 订单数量变化

3. C 交期变化

生产七大浪费及改善八大步骤

生产实习报告

题目名称：服装生产管理

姓名:

学号：

班级：

指导老师：

企业中普遍存在的八大浪费涉及过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，在生活中的现象和改善方法具体如下：

1.、等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常例如生产线的品种切换、作业不平衡、上下工序延误，下游无事可做、时常缺料设备闲置、品质不良、修机，制造通知或设计图未送到等。

改善：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观

2.、搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。

改善：不要乱流、不要粗流、不要停留

3.、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。

改善：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、要一致性。

4.、动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。

改善：不插秧、不摇头、不弯腰。

5.、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。否则相反。

八大浪费及改善技法(共27张PPT)

21
改善的基本精神改善的基本精神
反复问“为什么？”（5W），找出
根本原因（真实原因）
将批评现象作为起点
- 从怀疑现象和现实开始
根据明确的重点，观察现场
- 站在改善的角度，观察所有现场情况
先做不花钱的改善
- 先做不花钱的改善后，再进行设备改善
1. 放弃成见 2. 要想出切实可行的方法，不是不能做
不符合实际计划所需的库存将导致过高的成本和额外的场地空间的占用
过量库存浪费使得很难维持先进先出原则
17
原因：
•视库存为当然
•设备配置不当或设备能力差
•大批量生产，重视稼动
•物流混乱,呆滞物品未及时处理
•提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置
•均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻
•避免重新堆积、重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区
14
等待浪费
是指对生产流程不创造价值或增加价值的非生产使用时间
包括操作间隙的等待，对一自动运行的机器结束运转的等待，或是停线时的等待。
15
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡
• 调整看板的数量

IE七大手法和八大浪费

04
搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
02
七大手法
防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽样法
/01
流程规划
01
防错法
如果避免做错事情是工作第一次就能够做好的精神具体实现。防错法防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。
02
五五法
五五法就是5*5W2H，前一个5代表了多次提问，不局限于5次，目的是能质问出根本原因。
03
动改法
改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。
04
双手法
研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。
04
人机法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方

精益生产之八大浪费

精益生产是一种追求高效和减少浪费的生产管理方法，通过优化生产流程和消除浪费，提高生产效率和产品质量。在精益生产中，有八大浪费被认为是影响生产效率的主要因素。本文将详细介绍这八大浪费及其对于企业生产的影响。

第一大浪费：过产量

过产量是指超过市场需求的生产量。这种情况下，企业不仅会浪费生产能力，还会产生额外的存储和运输成本。为了避免过产量带来的浪费，企业应该根据市场需求进行精确的生产计划，避免产能过剩。

第二大浪费：等待

等待是生产过程中常见的浪费现象。生产线上的任何停滞都会导致整个生产过程的中断，造成时间和资源的浪费。为了减少等待时间，企业可以采取一些措施，如调整生产线布局、提前准备所需材料，提高工人的生产效率等。

第三大浪费：运输

运输浪费是指在生产过程中物料或成品的不必要运输。过度运输会增加时间和成本，同时还可能导致物料的损坏和丢失。为了减少运输浪费，企业应该优化物料流动路径，减少搬运次数，并且采用合适的包装措施来保护物料和产品。

第四大浪费：库存

过多的库存会占用空间、增加储存成本，并可能造成产品质量的损失。精益生产强调及时生产和按需交付，以最大限度地降低库存水平。企业应该通过准确的需求预测和及时的供应链管理来控制库存量，避

免因过多库存造成的浪费。

第五大浪费：过度加工

过度加工是指对产品进行超出需求的加工处理，这会增加生产成本

和工时。为了避免过度加工的浪费，企业应该明确产品的最终需求，

避免不必要的繁琐加工步骤，精确控制加工过程。

第六大浪费：生产错误

生产错误包括生产中的质量问题、产品缺陷等。这种浪费会导致产

七大浪费及改善八大步骤

在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。

一、七大浪费

1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。

2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。

3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。

4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。

5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。

6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。

7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。

1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。

2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包

括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。

3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根

本问题。

4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。可

以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。

《精益生产之八大浪费与七大改善》

精益生产之八大浪费与七大改善

课程背景：

据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作......

工业工程（IE）的兴起真正让管理走向了科学化，它强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使人、机、料、法、环、质、测整个管理系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。而我们在咨询现场经常看到，很多企业的产线平衡率不到70%，意味着近30%的工时浪费。

美国、日本、欧洲等国家和地区都将其视为促使经济腾飞的法宝，同时，当前美日欧占领全球高端市场的现实情况也同样印证了这种说法。

即然全世界用了都说好，做为当前激烈竞争环境下的企业的管理者，掌握这样一套技术，才能助力企业快速发展。

课程收益：

帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗

帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因

帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策

将生产八大浪费与现场工业工程结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题

现场回收课程投入，现场体现课程价值。

打造长效机制，提升中国智造

实战型管理教练-黄俭老师简介：

滨江双创联盟荣誉理事长；上海蓝草企业管理咨询有限公司首席讲师；多家知名企业特聘高级管理顾问。

黄老师多年在企业管理、公司战略规划、市场营销、品牌建设、员工管理、绩效考核、上市公司等等方面有着丰富的实践经验；深刻理解了东西方管理精髓。进入培训教育行业，作为资深培训讲师，在企业内训课、公开课、CEO总裁班等百余家企业和大学课堂讲授战略管理、营销管理、品牌管理等领域专业课程，结合自身的企业实践和理论研究，开发的具有知识产权的一系列新营销课程收到企业和广大学员的欢迎和热烈反馈。听黄老师上课，可以聆听他的职场经历，分享他的成绩，干货多多！课程突出实用性、故事性、新鲜性和幽默性。宽广的知识体系、丰富的管理实践、积极向上、幽默风趣构成了独特的教学培训风格，深受听众欢迎。通过一系列案例剖析点评，使管理人员掌握一些管理先进理念，分析技巧、提高解决问题的能力。

八大浪费与改善方法案例

八大浪费是指在生产和业务流程中常见的浪费现象，也被称为“七种浪费”或“七大浪费”，包括过度生产、等待、运输、不合格品、过度加工、库存、运动和不必要的人才。下面我将从每个方面给出一个改善方法案例。

1. 过度生产，过度生产会导致库存积压和资源浪费。解决方法是采用精益生产原则，根据实际需求进行生产，避免过度生产，实现“按需生产”。

2. 等待，员工或设备因等待而导致生产周期延长。改善方法包括优化生产计划、提高设备利用率、减少交接时间等，以减少等待时间。

3. 运输，不必要的物料运输会增加成本和时间浪费。通过优化供应链管理，减少中间环节，采用“Just-In-Time”等方法来减少运输浪费。

4. 不合格品，不合格品会导致重复加工和资源浪费。改善方法包括加强质量管理，实施全员质量意识培训，优化生产工艺，减少

不合格品产生。

5. 过度加工，指超出产品要求的加工步骤，增加了成本和时间。改善方法是重新评估生产流程，简化加工步骤，精简生产工艺。

6. 库存，过多的库存会增加资金占用和风险。采用精益库存管理，通过精确预测和准确订单管理来降低库存水平，避免过多库存。

7. 运动，指员工不必要的移动或动作，增加了生产时间和疲劳。改善方法包括优化工作站布局，减少不必要的移动，提高工作效率。

8. 不必要的人才，指员工的潜力未得到充分利用。改善方法包

括进行员工技能培训，激励员工提出改进建议，充分发挥员工的潜力。

通过以上改善方法案例，可以有效地减少八大浪费，提高生产

效率，降低成本，增强企业竞争力。同时，这些改善方法也体现了

精益生产中的七大浪费及改善方法

精益生产中的七大浪费及改善方法如下：

1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。应形成一个流、节拍化生产。“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。零件的运动不间断、不超越、不落地。只有合格的产品才允许往下一道工序流。节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

车间现场七大浪费及七大对策

车间现场七⼤浪费及七⼤对策

我们先来谈谈什么是精益⽣产七⼤浪费？所谓精益⽣产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的⽣产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。

1、精益⽣产七⼤浪费之制造过剩的浪费

过量⽣产是⼤量制造⽅式⽤于对应不确定性的⽅法，由于各⼯序制造能⼒不同，⽽⼤量制造中设备⼜被要求不可以停⽌，因此，前⼯序的制造速度⽐后⼯序快，制造的速度⽐销售速度快，因此常常伴随着⼤量的库存发⽣。

在⼤量制造的系统中，在⼀个不确定的世界⾥，由于各种波动不断产⽣，过量⽣产可以缓冲或避免⽣产领域受到需求波动全⾯影响，不⾄于造成整个系统的混乱。

传统⽅法通过对库存的投⼊来补偿这种⽭盾⽽不是去提⾼响应实际问题的能⼒。

整个制造过程中库存材料的成本异常巨⼤，尽管它难以量化。

2、精益⽣产七⼤浪费之等待的浪费

等待时间或排队时间是⼤批量⽣产产⽣的另⼀个问题。

加⼯批量太⼤是造成等待的原因之⼀。允许⼤批量⽣产和建⽴起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的⼲扰担⼼。

频繁交换品种可以减⼩批量，但通常⼈们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，⽽这样会形成巨⼤的浪费，所以可以通过加⼤批量降低制造成本。

这和⼈们的思维⽅式有关⽽不是和技术系统有关。

3、精益⽣产七⼤浪费之搬运的浪费

运输作为消除地域误差的⼿段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的⾓度上看，运输并没有给我们带来什么。

消费者关⼼的这会产⽣什么样的反应和会带来什么样的品质问题，⽽不是运输本⾝。

通过材料、搬运设备、间接劳⼒、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。

精益改善基础之八大浪费

管理上的问题：
•管理工作不能“等”； •把无序变有序； •协调不力,企业丧失凝聚力； •让闲置的动起来； •应付现象最常见； •拒绝低效反复发生； •管理必须真正有理可依；
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
等浪费,包
2.浪费产生的原因：
取放产生的浪费空间产生的浪费工厂布局不合理产生的浪费线路设计不合理产生的浪费搬运设备不合理产生的浪费搬运作业是不产生任何附加价值的活动，
因此应尽量减少或消除搬运。
八大浪费---搬运浪费
3.改善方向：合理化布局
合理化布局设计的要点： 1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工序; 2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的包养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑零部件
我们还得弄一个大点的仓库！
我们马上就完工了
结果呢?
八大浪费---过量生产
2.原因可能是…
过量计划：信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不畅;制程反应速度慢前工序过量投入：工时不平衡;看板信息错误;不是一个流;工作纪律差

精益生产八大浪费的改善方法

精益生产是一种精益化生产方式，通过减少浪费，提高生产效率，实现生产成本的控制和降低，从而提高企业的竞争力和盈利能力。八大浪费是精益生产中常见的浪费，包括以下八个方面：等待、过剩、运输、不良品、过度加工、库存、不必要的动作和无用的人才。下面是八大浪费的改善方法：

1、等待浪费：通过优化生产计划和提高生产效率来减少等待时间，增加生产出货量。

2、过剩浪费：通过精确的需求预测和生产计划，避免过剩的产出，减少生产成本。

3、运输浪费：通过优化生产流程，减少运输距离和运输次数，降低物流成本。

4、不良品浪费：通过加强生产质量管理和建立有效的质量控制体系，减少不良品数量，提高产品质量。

5、过度加工浪费：通过减少不必要的加工工序和精简生产工艺，降低加工成本。

6、库存浪费：通过精确的库存管理和优化供应链，减少库存积压和资金占用。

7、不必要的动作浪费：通过优化生产工艺和人员培训，减少不必要的动作和操作，提高生产效率。

8、无用的人才浪费：通过设置合理的绩效考核和培训计划，激励员工的工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。

在实际生产中，企业应根据自身情况，针对八大浪费进行相关的改善措施，不断提高生产效率和产品质量，提高企业的核心竞争力和盈利能力。

七大浪费的改善与对策

1.生产浪费

生产浪费指生产过程中的一些非必要的使用和消耗。这包括工人的浪费时间、废弃物和废弃物处理成本、以及不必要的设备维护和更新。为了减少这种浪费，应采取以下措施：

-优化生产流程，减少非必要的等待时间和操作。

-设立回收和再生材料处理系统，以减少废品和废水的处理成本。

-定期进行设备维护和更新，以提高效率和减少停机时间。2.运输浪费

运输浪费包括多余运输、不必要的库存、过度包装和物流瓶颈。以下是减少运输浪费的方法：

-采用合理的物流系统，减少运输次数。

-采用精确和及时的库存管理，避免过度库存。

-减少包装物和使用可再利用材料。

3.智力浪费

智力浪费是指在设计、开发和管理过程中的浪费。这包括低效的流程、资源浪费和不合理的管理决策。以下是减少智力浪费的方法：

-采用有效的项目管理和流程优化，以提高效率。

-对资源进行严格的监控和规划。

-制定有效的管理决策。

4.人员浪费

人员浪费包括低效的时间管理、人员缺乏培训和绩效评估、以及过多的会议和文档。以下是减少人员浪费的方法：

-建立有效的绩效管理和员工培训计划。

-采用自动化和数字化工具，减少文档和会议的数量。

-优化日常规划和时间管理。

5.能源浪费

能源浪费包括不必要的照明和加热，以及能源资源的不合理使用。以下是减少能源浪费的方法：

-优化建筑设计和能源系统，减少不必要的照明和加热。

-采用节能技术和设备。

-定期进行设备维护和更新，以提高效率。

6.物料浪费

物料浪费包括不必要的消耗、过度库存和不必要的废弃物。以下是减少物料浪费的方法：

-采用有效的物料管理和库存规划。

精益生产管理八大浪费与解决方法

费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

3.掩盖问题。为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。

1.制造过早（多）浪费的产生原因。

（1）生产计划方面。

1）信息准确度问题。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。

2）生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。

七大手法与八大浪费

IE七大手法，八大浪费。指的是什么？

IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

八大浪费分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多/过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

01七大手法

1. 防错法：防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好能够实现。防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。

2.五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。在改善时可以借用5W1H来进行质问。

改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维，应是系统的、循序渐进的，而且是有具体的方向。如果没有采用系统化的技巧，往往疏漏了某些值得去改善的地方。5W1H是一种找寻问题之根源及寻找系统化的质问技巧。依照5W1H的方法进行质问，那么，改善工作所需要的数据，将从这些质问的答案中获得。

3.动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。

4.双手法：研究人体双手在工作时的过程,借以发掘出可改善之地方。

5.人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，借以发掘出可资改善之地方。

6.抽查法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。

7.流程法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，借以发掘出可改善的地方。研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点的流动关系，借以发掘出可改善的地方。

现场七大效率损失改善法

• 当然，非增值活动是否一定就是必要的？这要考验改善者的知识、眼界、决心和解除制约或前提条件的的能力和努力程度！
As is …
分析当前状态
To be … 描述所期望的未来状态
识别、确定并执行改善事项
快速换模法(SMED)推动进程
初期
内部和外部的操作没有分开
1
区分内部及外部的操作
2
将内部操作转化为外部
时间稼动率性能稼动率良品率生产效率损失
计划性停机损失管理不当停机损失开工准备停机损失产品切换停机损失故障维修停机损失
短暂停机损失速度降低损失制造不良损失返工修理损失
TPM的八大模块个别改善自主保养计划保养技能训练
初期流动管理质量保养
支持部门效率化环安卫保养
现场管理的基石：5S
整理：在工作现场区分需要与不需要的东西。整頓：将需要的东西加以定位，并且保持在需
要时能立即取出的状态。清扫：将不需要的东西，加以排除、丢弃，以
保持工作场所无垃圾、无污秽状态。清洁：维持清扫过后的场区及环境的整洁美观
(隐含排除所有乱源的过程，否则无法获致〝有效维持〞的成果)。纪律：让员工养成主动遵守规章制度、工艺纪律的良好习惯。
牛鞭效应的成因与对策
➢ 订购批量的规定→降低批量…… ➢ 需求(订单)信息的传递路径与速度→POS ➢ 对未来(等待期间)可能新增的需求的臆测