典型钢种冶炼工艺共35页
电弧炉炼钢——第六章 电炉典型钢种冶炼
2.轴承钢中的化学成分和主要合金元素的影响 2.1轴承钢中化学成分
表（1-2）（%）
项目
C Mn Si Cr S P Ni Cu
GCr6
1.05/1.1 5
0.20/0.4
0.15/0.3 5
0.40-0.70
≤0.02
≤0.027
≤0.30
≤0.25
GCr9
1.00/1.1 0
0.2/0.40
0.15/0.3 5
（3）目的： 提前造渣，早期去磷，减轻氧化期脱磷 负担 。
（3）炉料熔毕，温度大于1560℃，开始取样；
熔清成分（%）表（1-4）
元素 C Mn Si Cr P S Ni Cu
GCr15S iMn
1.15
0.15
0.05
0.10
0.03 0.025
0.03
0.02
3.4 氧化期
（1）氧化温度在1580℃以上，不准带料氧化； （2）采用氧气、矿石综合脱氧；
表（1-3）
项目 C Mn Si Cr S P Ni Cu
GCr15Si 0.95/1. 0.90/ 0.45- 1.30/ ≤0.02 ≤0.027 ≤0.30 ≤0.25
Mn
05 1.20 0.65 1.65
3.1 冶炼前准备。
（1）轴承钢安排在EAF中期炉龄的炉内冶炼。 （2）炉体、设备良好，无漏水现象。 （3）出钢槽、钢包、铁合金、辅助材料均必须清洁干
0.90-1.20
GCr9SiMn 1.00/1.1 0
0.9/1.20
0.40/0.7 0
0.90-1.20
GCr15
GCr15SiMn
0.95/1.0 5
钢铁行业冶金工艺流程资料
钢铁行业冶金工艺流程资料钢铁行业是现代工业经济中不可或缺的基础产业之一，而冶金工艺流程则是钢铁生产过程中不可或缺的核心环节。
本文将全面介绍钢铁行业冶金工艺流程的相关资料，以帮助读者更好地了解这一领域。
一、炼铁工艺流程炼铁是从矿石中提取铁的过程，其主要工艺流程包括矿石炼制、高炉冶炼和铁水处理。
首先，矿石炼制阶段主要涉及矿石的破碎、磨矿、矿浆制备等工序，以提高矿石的可操作性。
接着，高炉冶炼是将矿石还原为铁的过程，其中包括熔融反应、还原反应和炉渣形成等环节。
最后，在铁水处理阶段，对冶炼得到的高炉炉渣进行处理，并进行铁水调质和净化，以满足下游钢铁生产的要求。
二、炼钢工艺流程炼钢是将冶炼得到的铁水进一步加工，以提高钢的质量和性能。
一般而言，炼钢包括转炉炼钢、电弧炉炼钢和炉外精炼等工艺流程。
转炉炼钢是最常见的炼钢方法之一，其主要过程包括铁水脱硫、脱磷、调质和合金化。
电弧炉炼钢则使用电弧加热对铁水进行冶炼，具有操作灵活、适应性强等优点。
炉外精炼是在炼钢过程中对钢液进行进一步调质，通过真空、氩气等对炉内环境进行调整，以去除杂质和气体。
三、钢铁生产设备和技术钢铁行业的冶金工艺离不开相关的生产设备和技术。
其中，高炉、转炉、电弧炉等是钢铁行业常用的冶炼设备。
高炉是将矿石还原为铁的主要设备，其结构包括炉壳、炉缸、风口、排烟口等。
转炉和电弧炉则是炼钢的主要设备，其结构包括炉体、电极、底吹氧气装置等。
此外，钢铁行业还应用了一些先进的技术，如连铸技术、脱硫技术、脱磷技术等，以提高生产效率和产品质量。
四、钢铁行业的环境保护措施钢铁行业作为传统的重工业部门，其生产活动会对环境造成一定的影响。
为了减少对环境的负面影响，钢铁企业积极采取了一系列的环保措施。
例如，在炼制过程中，利用先进的排放治理设施和技术手段，控制废气、废水和固体废弃物的排放。
此外，钢铁企业还注重资源利用和能源消耗的优化，推广循环经济理念，提高工业绿色化水平。
五、钢铁行业发展趋势与前景随着经济的不断发展和工业结构的升级，钢铁行业也面临诸多挑战和机遇。
钢铁冶炼工艺流程
钢铁冶炼工艺流程钢铁冶炼是将铁矿石经过一系列工艺流程加工成钢铁产品的过程。
这一过程涉及多个步骤和工艺，需要严格控制各个环节，以确保最终产品的质量和性能。
下面我们将详细介绍钢铁冶炼的工艺流程。
首先，钢铁冶炼的第一步是选矿。
在这一阶段，需要对原料进行筛分、破碎和磨矿，以获得适合冶炼的铁矿石。
选矿的目的是提高矿石的品位，减少杂质，为后续的冶炼工艺提供良好的原料。
接下来是炼铁工艺。
在炼铁过程中，将经过选矿处理的铁矿石与焦炭、石灰石等原料一起投入高炉进行冶炼。
在高炉内，矿石在高温下被还原成铁，同时石灰石吸收硅、磷等杂质，焦炭提供热量。
这一过程产生的熔融铁水称为生铁，是钢铁冶炼的重要中间产品。
随后是转炉冶炼。
生铁经过转炉冶炼可以得到钢水。
在转炉内，将生铁与废钢、废铁等原料一起进行冶炼，通过吹氧等工艺，去除熔融铁水中的碳、硅、锰等杂质，调整合金成分，最终得到符合要求的钢水。
接着是连铸工艺。
钢水经过连铸设备进行连铸，将熔融的钢水浇铸成方坯、圆坯等不同形状的铸坯。
连铸是钢铁冶炼的关键环节，直接影响最终产品的质量和形状。
最后是热轧工艺。
铸坯经过热轧设备进行轧制，将其加热至一定温度后进行轧制，得到不同规格和形状的钢材。
热轧是将铸坯加热至一定温度后进行轧制，以改变其形状和尺寸，得到成品钢材的重要工艺。
总的来说，钢铁冶炼工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要各个环节密切配合，确保生产过程的稳定和产品质量的可控。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出优质的钢铁产品，满足市场需求。
希望本文的介绍能够对钢铁冶炼工艺有所了解，也希望钢铁行业在未来能够不断创新，提高工艺水平，生产更加优质的钢铁产品。
不锈钢冶炼方法简介
AOD法的基本工艺
AOD 法一般为电炉→AOD 炉双联工艺。不锈钢的冶 炼过程大致分为三个时期：即熔化期、氧化期和还 原精炼期。熔化是在电炉中进行，氧化和精炼在AOD 炉中进行。 熔化：在电炉中装入废不锈钢、合金铁（高碳铬铁、 高碳镍铁、电解镍、NiO等）和造渣材料（石灰等） 进行熔化。炉料成分除了碳、硅、硫外，应接近钢 号标准成分。电炉钢水还原和成分调整后，达到 1500℃左右出钢。 氧化脱碳：电炉钢水倒入AOD炉后首先吹入氩氧混合 气体进行脱碳。脱碳后期为了控制出钢温度并有利 于炉衬寿命，需添加清洁的本钢种废钢冷却钢水。 脱碳终了后根据冶炼钢种不同可以进行扒渣处理。
司与Josly 公司合作于1968 年发明的。AOD 炉二次精炼工艺的诞生为大 量生产高质量的不锈钢开辟了道路。据美国普莱可斯公司统计，2006 年 全球68.7%的不锈钢，是用普莱可斯许可的AOD 生产的。 AOD法的工作原理 AOD 精炼工艺是把电炉粗炼好的钢水倒 入AOD 内，用一定比例的氧和氩的混合 气体从炉体下部侧部吹入炉内， 在O2－Ar 气泡表面进行脱碳反应。 由于Ar 对所生成的CO 的稀释作用 降低了气泡内的CO 分压，因此促成 了脱碳，防止了铬的氧化。
钢铁厂炼钢工艺流程
炼钢简介现代钢铁厂工艺流程概述红框内为炼钢厂钢与生铁的区别：铁和钢最根本的区别是含碳量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。
在钢中，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
炼钢的定义：用氧化方法去除生铁和废钢中的杂质，加入适量的合金元素，使之成为具有高的强度、韧性或其他特殊性能的钢，这一工艺过程称为“炼钢”。
含碳量≤2.0%的铁碳合金，铁碳相图中2.0%C的意义。
高温：奥氏体，热加工性能好；常温：以珠光体为主。
为什么炼钢：生铁无法广泛应用。
含碳高：高温下无奥氏体；性能不良：硬脆、韧性差、焊接性能差，不能加工；杂质多：S、P、夹杂物含量高。
钢中常见元素：五大元素：C、Mn、S、P、Si（必须要求）。
其他元素：V、Cr、Ni、Ti、Cu等（根据钢种）。
存在原因：①工艺限制：S、P无法完全脱除；②原料残余：废钢残余Cu、Zn；③改善性能：Mn提高强度Al细化晶粒。
元素含量：①国标要求：GB；②企业标准：企业自定；③其它国家标准：SWRCH82B（日本）。
炼钢工艺流程炼钢“全三脱”工艺流程配有4座300t KR脱硫站、2座300t脱磷转炉、3座300t脱碳转炉；脱磷工位和脱碳工位采用“2+3”双高跨布置，便于“半钢”铁水倒运；精炼配有2座300t双工位RH炉、2座300t CAS炉和1座300t LF炉；连铸采用4台双流板坯连铸机。
工艺特点：采用先进的“一罐到底”、“全三脱”技术，钢水100%精炼工艺处理，铸机高拉速，打造高效快节奏的洁净钢生产平台。
“全三脱”工艺流程如图1所示。
转炉炼钢工艺技术把铁水与废钢混合，倒入转炉中然后吹氧，炉温大约上升到1600℃，炉内反应非常剧烈，象火山爆发一样，将碳与主要杂质迅速烧掉（铁水中的锰和硅被氧化，铁水中的碳也被氧化成二氧化碳）。
整个过程仅约30分钟，而且不再添加任何燃料，就可炼一炉钢，甚至可做到“负能炼钢”用这种方法炼钢，质量可以与平炉炼出的钢相媲美，所需时间却只有平炉的1／10，效率很高。
VD设备及典型钢种的冶炼工艺
熔池搅拌强度：调整至最大便于有效脱硫去夹杂 脱气时间：在最低压力下根据反应平衡计算所需
的脱气时间；
钢水中氢和氧的平衡
吸氢途径
脱气后水分来源：保温剂；钢包耐火材料；中间包耐材； 气相-渣：
1.在CaO-SiO2系中，单硅酸盐的水蒸气溶解度最低，无论增加CaO还 是SiO2，水蒸气溶解度都增高，特别是呈碱性时显著地增加。
物变性为液态的铝酸钙，并迅速上浮，减少钢 水中的夹杂物和氧含量，纯净钢水。
VD/VOD炉真空精炼能力:
去氢—一般从5ppm脱至<1.5ppm 脱氮—根据不同钢种去除量大于25% 脱碳和升温—超低碳钢和加铝升温 脱氧—根据碳氧平衡而定 脱硫—接近于渣钢的反应平衡值 有害元素去除—去除有较高蒸汽压的元素
发展历史
二十世纪60年代和70年代，炉外精炼技术形成了真空和非真空两大系列。
真空处理： 1965年西德开发的用于超低碳不锈钢生产的真空吹氧脱碳法（VOD）和1967年美国的真空电弧加热去气法
VAD）； 1965年瑞典开发用于不锈钢和轴承钢生产的有电弧加热、电磁搅拌和真空脱气的钢包精炼炉法（ASEA-
盖真空罐盖；开启真空泵；调节真空度和吹氩 强度；保持真空；氮气破真空；移走罐盖；测 温取样；喂丝微调成分；停吹氩；吊包出站。
SKF）； 1978年日本开发用于提高超低碳钢生产效率的RH吹氧法（RH-OB）。 非真空处理： 1968年美国开发用于低碳不锈钢生产的氩氧脱碳精炼法（AOD）； 1971年日本开发配合超高功率电弧炉，代替电炉还原期对钢水进行精炼的钢包炉（LF）以及后来配套真空
脱气（VD）发展起来的LF-VD； 喷射冶金技术如1976年瑞典开发的氏兰法（SL法），1974年前西德开发的蒂森法（TN法），日本开发的川
钢厂各个车间生产工艺(图片)
转炉炼钢工艺
总结词
环保、高效、低成本
详细描述
转炉炼钢工艺是一种利用氧气和铁水反应来生产钢的工艺。它具有环保、高效和低成本等优点，是目 前应用最广泛的炼钢工艺之一。转炉炼钢工艺流程包括铁水预处理、转炉炼钢和精炼等环节，最终得 到不同品质和规格的钢材。
电弧炉炼钢工艺
总结词
灵活性、小规模、高合金钢
详细描述
直接还原铁工艺
总结词
直接还原铁工艺是一种将铁矿石直接还原成海绵铁的工艺，通常在较低温度下 进行，以避免产生铁水。
详细描述
直接还原铁工艺通常使用天然气或煤作为还原剂，将铁矿石在较低温度下进行 还原，得到海绵铁。该工艺具有能耗低、污染小等优点，但同时也存在生产效 率较低、成本较高等问题。
熔融还原铁工艺
THANK YOU
球团车间生产工艺
总结词
球团是将细磨物料通过造球机制成球形团块，再经过 高温焙烧，使物料发生固结的工艺过程。
详细描述
球团车间的主要设备包括造球机、焙烧设备、冷却设 备等。造球机用于将细磨物料制成一定粒度和形状的 球形团块，焙烧设备用于提供高温环境，使球团内部 的矿物发生固结。冷却设备用于将焙烧后的球团快速 冷却，以避免其内部的晶体结构发生改变。
炭，以便后续的运输和使用。
烧结车间生产工艺
总结词
烧结是通过加热粉状物料，使其发生物理和化学变化， 最终形成致密块状物料的工艺过程。
详细描述
烧结车间的主要设备包括烧结机、燃烧器、除尘设施等 。烧结机是烧结过程中的核心设备，铁矿粉、溶剂、燃 料等原料在烧结机上经过点火、烧结、冷却等工序，最 终得到烧结矿。燃烧器用于提供烧结所需的热量，除尘 设施用于收集烧结过程中产生的烟尘，以减少对环境的 污染。
典型钢种的生产工艺
典型钢种的生产工艺介绍钢是一种重要的材料，广泛应用于建筑、制造、汽车等各个行业。
不同类型的钢材具有不同的性能和用途，因此在生产过程中需要使用不同的工艺来确保钢材的质量和性能达到要求。
本文将介绍几种典型的钢材生产工艺。
1. 高碳钢的生产工艺高碳钢是一种含碳量较高的钢材，通常含碳量在0.6%至1.5%之间。
高碳钢具有较高的强度和硬度，适用于制作刀具、弹簧和轴承等高强度要求的产品。
高碳钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：1.原料准备：选择优质的生铁和合金原料，按照一定的配比进行混合。
2.炼钢：将原料放入炼钢炉中，经过高温熔炼和除杂处理，去除杂质和不良元素。
3.精炼：对炼钢得到的钢液进行精炼处理，包括脱气、脱硫和脱磷等过程，以提高钢液的纯净度和均匀度。
4.进一步加工：将精炼后的钢液进行连铸、轧制、锻造和热处理等工序，使钢材达到所需的形状和性能。
5.检验和包装：对生产出的高碳钢进行严格的检验和品质控制，确保产品符合标准要求，并进行包装和标识。
2. 不锈钢的生产工艺不锈钢是一种具有耐腐蚀性能的钢材，主要由铁、铬、镍和少量的其他元素组成。
不锈钢具有耐高温、耐腐蚀和美观的特点，广泛应用于化工、食品加工和医疗设备等领域。
不锈钢的生产工艺包括以下几个步骤：1.原料准备：选择高质量的生铁和合金原料，根据不锈钢的成分需求进行配比。
2.熔炼：将原料放入电炉或转炉中，通过高温熔炼和精炼处理，去除杂质和不良元素，得到纯净的钢液。
3.进一步加工：将熔炼得到的钢液进行连铸、轧制、退火和冷加工等工序，以获得所需的形状和性能。
4.钢材表面处理：对不锈钢进行酸洗、机械抛光或电解抛光等工艺，使钢材表面平整、光滑和无污染。
5.检验和品质控制：对生产出的不锈钢进行严格的化学成分分析、物理性能检验和表面检查，确保产品符合标准要求。
6.包装和出厂：将符合要求的不锈钢产品进行包装和标识，并进行储存和出厂销售。
3. 高强度钢的生产工艺高强度钢是一种具有更高强度和耐用性的钢材，常用于汽车、航空航天和桥梁等领域。
现代不锈钢冶炼工艺流程分析
AOD改进工艺在[C]≥0.7%脱碳Ⅰ期采用纯O2吹炼，此时不会发生 铬的氧化，其结果与O2/Ar=4/1时是一样的。60吨AOD的供O2速度由 2880NM3/h增大到3600Nm3/h，使脱碳速度提高了0.02%/min，Ar消耗 减少了2.8 Nm3/t，冶炼时间缩短3分钟。
2021/6/24
1.2 初炼炉— VOD工艺
重要特点 VOD法在真空下吹氧脱碳，适于冶炼超低碳、氮不锈钢，精炼后 碳≤30 ppm，氮≤50ppm（而AOD法碳≤100 ppm，氮≤100ppm）； 氢1-3ppm，氧30-60 ppm（而AOD法氢3-5ppm，氧40-60ppm）； EAF-VOD法铬回收率（90-95%）低于EAF-AOD（95-99%）； 脱S效果比AOD法为差，VOD法脱S率30-70%，而 AOD法脱S率6090% ； 炉龄较低，一般≤50次。
2021/6/24
2.1 川崎用铬矿砂和双转炉冶炼不锈钢工艺
日本川崎公司开发出利用南非铬矿砂、熔融还原为特点 的不锈钢生产工艺，1994年在川崎千叶厂投入生产，目前 生产正常,能够降低能耗和成本，适合于大量生产铬不锈 钢。
该工艺主要包括： 转炉熔融还原铬矿砂； 顶底复吹转炉脱C； VOD炉深脱C； STAR熔融还原炉处理炼钢含铬粉尘。
(3) VOD炉深脱碳 川崎制铁选择VOD炉，是因为VOD炉具有深脱C的特点。
VOD炉因为渣-钢在真空室内反应，因此必须考虑脱硫和夹 杂物的控制，以满足冶炼高洁净不锈钢的需要。
2021/6/24
为了抑制 3（MgO）+ 2Al= 3Mg + Al2O3 反应中Mg、 Al尖晶石类夹杂物生成，采用降低Al的活度和增加Al2O3 的活度；在真空下强搅拌时用硅脱氧，在大气下弱搅拌时 加铝脱氧；控制渣-钢反应的强度等措施。使得Al2O3和 MgAl尖晶石类夹杂物改性，冷轧时因冶炼原因所引起的表 面缺陷几乎全部消除。
锰系铁合金冶炼工艺
锰硅铁合金常用牌号：FeMn68Si18, FeMn64Si14, FeMn60Si28 硅锰冶炼的原料：锰矿（富锰渣），硅石，焦炭，石灰等 锰硅铁合金冶金原理：
总反应：MnO·SiO2 + 3C = MnSi(Fe) + 3CO
MnO·SiO2 + 4/3C = 1/3Mn3C + SiO2 + CO (低温)
高碳锰铁
硅锰合金
中低碳锰铁
锰铁牌号
高碳锰铁
FeMn78
金⑴
FeMn74
碳 中碳锰F铁eMFneM68n80
锰
铁
FeMn78
合
FeMn75
低碳锰铁 FeMn85
FeMn80
C Si P S
7.0-7.5 2.5-4.5 0.33-0.4 0.03
1.0-2.0 0.7-2.5 0.2-0.4 0.02 0.2-0.7 1.0-2.0 0.1-0.3 0.02
7
瑞典锰合金中其他化学元素的最大含量 (%)
产品名称 标 准
其他化学元素的最大含量
Cr
Ni
Cu
Pb
As
Sn
高碳锰铁 Ss146042
/
0.2
0.2
0.05
/
0.02
中碳锰铁 Ss146044 0.2
0.2
0.2
0.050 0.050
0.01
低碳锰铁 Ss146046 0.2 0.2
0.2
0.02
0.05
Mn 50
>10 <0.0011
Fe 5
P 0.05
100 kg上述锰矿，若生产出高碳锰铁后，还可以同时产出 Mn%>28的富锰渣，试问应如何设计高碳锰铁的产品牌号？
《钢铁的冶炼工艺》课件
钢铁是现代工业的基础。在本课件中，我们将介绍常见的钢铁冶炼工艺及其 原理。
产业概述
产业链条
原料（铁矿石）-炼铁-炼钢-加工制品
中国钢铁产能占比
近50%
全球钢铁产量
42.3亿吨（2020年）
高炉冶炼工艺
1
反应过程
2
焦炭燃烧产生热能、还原剂和一氧化碳，
将矿石还原成铁，同时产生大量 CO2。
如无缝钢管、卫星零部件等。
恒温恒湿加热工艺
通过精确的温度控制，对材料 进行加热处理。
适用于焊接、退火、淬火、热 处理等工艺。
结语
未来发展方向 人才培养 环境保护
智能化、环保化、产业升级
加强钢铁冶炼和加工的专业培训，增强技术创新 能力
煤气脱硫、煤气脱硝、COD和氨氮的处理等工艺， 减少废气、废水的排放。
3
Hale Waihona Puke 炉料处理铁矿石、焦炭和石灰石的预处理
出铁和排渣
将熔融的铁和炉渣分离后取出。
转炉冶炼工艺
氧气顶吹工艺
炉渣处理
氧气注入炉内刺激产生化学反应， 降低冶炼温度、加快冶炼速度。
通过调节配比、添加炉渣成分等 多种手段，使炉渣达到理想的脱 硫、脱磷、脱硅等目标。
炉口操作
控制出钢口和炉渣口的开启和关 闭，协调出钢和排渣的操作，使 钢的质量达到标准。
电炉冶炼工艺
1 炉料处理
废钢材和生铁的预处理
2 电流控制
借助电极放电的能量，使炉料迅速熔化脱氧。
3 炉渣处理
通过配比炉渣成分，去除炉渣中的杂质，提高钢质。
其他冶炼工艺
湿法冶金工艺
采用水（液体）溶解或浸出的 方法，将金属提纯。
适用于难以通过热法冶炼的金 属，如铜、锌、镍、钨等。
钢的冶炼工艺流程
钢的冶炼工艺流程
《钢的冶炼工艺流程》
钢是一种重要的金属材料，广泛用于建筑、机械制造、船舶建造等领域。
它的生产需要经过一系列复杂的冶炼工艺流程。
首先，钢的生产原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
这些原料在高炉中被加热，其中焦炭将铁矿石还原成铁，石灰石则用来吸收硫和磷等杂质。
在高炉中产生的熔融铁水被称为生铁，含有较高的碳含量。
接下来，生铁被送入转炉或电炉中进行炼钢。
在转炉中，将生铁与废钢材料一起放入炉内，通入熔化的废钢液体。
通过吹氧和搅拌炉内气流，去除杂质和调整成分，最终得到符合要求的钢水。
在电炉中，生铁和废钢被放入炉内，并通过加热电极产生电弧，使废钢和铁水熔化。
然后通过氧气吹混、搅拌、加入合金等操作，进行精炼和合金化，最终获得所需的钢水。
最后，钢水被浇铸成各种形状的钢锭或钢坯，然后经过轧制、锻造、拉拔等加工工艺，得到符合不同需要的钢材产品。
总的来说，钢的冶炼工艺流程经历了高炉炼铁和转炉或电炉炼钢两个阶段，包括原料处理、熔炼、精炼和成形等多个环节。
这些工艺流程的优化和改进，对于提高钢的质量和生产效率具有重要意义。
ML08Al钢种冶炼工艺路线确定
ML08Al钢种冶炼工艺路线确定专业：冶金技术（通用方向）班级：2010级冶金技术2班姓名：学号：一、钢种用途及性能分析ML08Al属低碳冷镦钢，是生产4.8级以下标准件及各类复杂外形非标零件的主要钢种，产品具有成分稳定、有害元素低、钢质纯净度高、尺寸精度高、表面缺陷少、冷镦开裂率低，冷镦钢成型用钢,冷镦是在室温下采用一次或多次冲击加载,广泛用于生产螺钉,销订,螺母等标准件.冷镦工艺可节省原料,降成本,而且通过冷作硬化提高工作的抗拉强度,改善性能,冷镦用钢必须其有良好的冷顶锻性能,钢中S和P等杂质含量减少,对刚才的表面质量要求严格,经常采用优质碳钢,若钢的含碳钢大于0.25%,应进行球化退火热处理,以改善钢的冷镦性能.。
冷镦性能是冷镦钢的重要性能之一。
冷镦钢应具备的主要性能是，具有良好的冷成形性；对于冷镦钢变形要具有尽可能小的阻力和可能高的变形能力。
为此，一般要求冷镦钢的屈强比为0.5~0.65，断面收缩率大于50%。
此外，为避免在冷镦时表面开裂，要求钢材表面质量良好，同时钢材的表面脱碳要尽可能小，采用冷镦工艺制造紧固件，不但效率高、质量好，而且用料省、成本低。
但是冷镦工艺对原材料的质量要求较高。
可用于交通、机械和运输等行业应用，适用于生产各种4.8级以下的标准和非标件等优点，通常使用时不需要热处理. 如制造铆钉、垫圈等。
（一）、力学性能要求1．屈服强度σs及变形抗力尺可能的小，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命。
2．钢材的冷变形性能要好，即材料应有较好的塑性，较低的硬度，能在较大的变形程度下不致引起产品开裂。
3．钢材的加工硬化敏感性可能的低，这样不致使冷镦变形过程中的变形力太大。
（二）、化学成份要求1．碳（C）碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。
含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。
实践证明，含碳量每提高0.1%，其屈服强度σs约提高27.4Mpa；抗拉强度σb提高58.8~78.4Mpa；而伸长率δ则降低4.3%，断面收缩率ψ降低7.3%。
钢铁行业的冶炼工艺资料
钢铁行业的冶炼工艺资料在现代工业中，钢铁行业作为重要的基础产业，扮演着不可忽视的角色。
为了加深对钢铁行业的了解，本文将介绍钢铁行业的冶炼工艺资料。
以下将从原料准备、冶炼过程和产品应用三个方面进行探讨。
一、原料准备钢铁的主要原料包括铁矿石、烧结矿、球团矿、焦炭和废钢等。
在冶炼过程中，这些原料将被充分利用。
首先是铁矿石。
铁矿石是冶炼钢铁不可或缺的原料，常见的有赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿等。
在冶炼前，铁矿石需要进行矿石富集和矿石破碎。
其中的富集过程包括磁选法、重选法和浮选法等。
其次是焦炭。
焦炭是钢铁冶炼过程中的还原剂，用于将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
焦炭的制备需要经过煤炭的高温干馏，再通过脱硫、脱灰和燃烧等工艺。
最后是废钢。
废钢是指在钢铁生产和消费过程中产生的废旧钢材和废钢切屑等。
废钢的再生利用可以减少对原料的依赖，并降低环境污染。
通过熔炼、炉渣调整和真空处理等工艺，废钢可以与新铁合金，一同参与钢铁的生产。
二、冶炼过程钢铁的冶炼过程通常分为高炉法和电炉法两种。
高炉法是传统的冶炼方法，广泛应用于大宗钢铁的产出。
在高炉中，先将原料进行预处理，然后通过煤气和空气的燃烧产生高温，使得炉内材料发生化学反应。
其中的两个核心反应是还原和熔融。
还原反应是焦炭还原铁矿石中的氧化铁，熔融反应是使得还原后的铁和其他金属元素熔融成液态钢。
电炉法则侧重于精炼和特殊钢的生产。
电炉利用高温电弧对原料进行加热，通过电流引发金属间的反应，使得杂质被去除，同时调整合金成分。
电炉法具有炉容灵活、易于控制质量和适应多品种生产的特点。
三、产品应用钢铁是一种重要的结构材料，广泛应用于各个领域。
以下将对钢铁的主要应用进行介绍。
首先是建筑行业。
钢材具有高强度、耐腐蚀、稳定性好等特点，被广泛用于建筑结构中，如桥梁、楼房、钢结构等。
钢材的应用不仅能够提高建筑物的安全性和稳定性，还能减少材料的使用量。
其次是交通运输领域。
汽车、火车和飞机等交通工具需要使用大量的钢材，用于车身、发动机和轨道等部件。
炼钢工艺流程图
炼钢工艺流程1炼钢厂简介炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水,再经连铸机浇铸成合格铸坯;现有5座转炉,5台连铸机,年设计生产能力为500万吨,现年生产钢坯400万吨;其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨;2炼钢的基本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金;,脱1定深装入；2分阶段定量装入；3定量装入3.2.2装入次序目前永钢的操作顺序为,钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢,然后兑入铁水;为了维护炉衬,减少废钢对炉衬的冲击,装料次序也可以先兑铁水,后装废钢;若采用炉渣预热废钢,则先加废钢,再倒渣,然后兑铁水;如果采用炉内留渣操作,则先加部分石灰,再装废钢,最后兑铁水;3.2供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头结构,供氧压力,供氧强度和氧枪高度控制等因素;3.2.1氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的,因此,喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键;氧枪有单孔,多孔和双流道等多种结构;永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪;3.2.2氧气压力控制氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响;经测定,炉内介质压力一般为氧,3.3造渣制度3.3.1造渣方法根据铁水成分和冶炼钢种要求来确定造渣方法,目前常用的造渣方法有以下几种;1单渣法,在吹炼过程中所选的渣不倒出,直至吹炼终点;2双渣法,双渣法就是换渣操作,即在吹炼过程中停止吹炼,倒出部分炉渣,然后重加渣料造渣;3双渣留渣法,双渣留渣法是将上一炉冶炼的终渣在出钢后留一部分在转炉内,供下一炉冶炼操作部分初期渣使用; 3.4温度制度氧气顶吹转炉炼钢的一个显著特点是无需外加热源,炼钢的热源来自于铁水的物理热和化学热;温度制度主要是指吹炼过程熔池温度和终点钢水温度的控制;前者是保证吹炼过程顺利进行,后者是保证合适的出钢温度;只有控制好过程温度,才能为直接命中终点温度提供保证;因此,温度制度也是氧气顶吹转炉冶炼操作的重要工艺制,钢和强的脱氧剂;这样既能保证钢水的脱氧程度达到钢种的要求又使脱氧产物易于上浮,保证质量合乎钢种的要求;因此,冶炼一般钢种时脱氧剂加入的顺序是：锰铁,硅铁,铝;2合金加入量的确定各种铁合金的加入量可按下列公式计算： 合金加入量=%%%合金元素吸收率铁合金中合金元素含量终点残余成分钢种规格中限⨯-×1000钢种规格中限%=2%%钢种规格下限钢种规格上限+合金增碳量=1000% %碳吸收率合金碳含量合金加入量⨯⨯×100%4转炉炼钢用原材料4.1金属料4.1.1铁水生铁→,4.3.2氮气和氩气炼钢生产中要求氮气纯度达99%,氩气纯度在95%以上;氮气主要用于溅渣护炉,氩气用作钢包搅拌气体;5炼钢工艺流程简介工艺流程见图1;图1 炼钢工艺流程6转炉炼钢过程的基本反应Fe+O =FeOSi 、Mn 氧化 Si+O=SiO 2 Mn+O=MnO 2脱磷2P+25O 2={P 2O 5}2P+5FeO=P 2O 5+5Fe。
钢铁的冶炼工艺PPT实用课件
和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料焦炭。 焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧 放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将 热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得 以进行。
3、高炉炼铁
• 高炉炼铁生产 • 是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的
四. 钢铁生产的工艺流程
五. 高炉炼铁生产工艺流程
1、选矿
铁矿石 是主要的炼铁原料，有磁铁矿“Fe3O4”、赤铁矿“Fe2O3”、褐 铁矿 “2Fe2O3．3H2O”、菱铁矿“FeCO3”。铁矿石中除铁的化合物 外， 还含有硅、锰、磷、硫等的化合物。
磁铁矿选矿主要有多级磁选或干湿磁选联合。
赤铁矿选矿主要有重选、浮选和强磁选或是多种选矿并用，也有磁化 焙烧后弱磁选。
色，主要用于炼钢。
•
铸造生铁硅的质量分数较高（wSi>1.25%~3.2%），断口
呈灰黑色，用作铸造的原料。
• 钢: 碳的质量分数较低（wc <2.11%），杂质元素的含量也较低 的铁碳合金，钢一般具有较好的强韧性，是常用的金属材料。
• 钢材: 钢锭或钢坯经压力加工成各种形状规格的钢材
二. 铁矿的相关成分
• 高炉炼铁目的 • 将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有
水渣、矿渣棉和高炉煤气等。
ห้องสมุดไป่ตู้
六. 转炉冶炼工艺流程简介
冷轧的工艺 冷轧的工艺，简单地说就是将热轧来的原料板轧制成用户所要求的尺寸（板凸度）与形状（板形），同时满足性能（热处 理）与表面质量（涂镀、精整）要求，是冶金行业的深加工工序，要求很高。 铁矿石中除铁的化合物外， 机构和支座等组成。 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。 热轧 、冷轧生产工艺: 轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。 设备包括回转台、中间包，结晶器、拉 烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的 菱铁矿选矿主要有弱磁—强磁—浮选组合工艺。 菱铁矿选矿主要有弱磁—强磁—浮选组合工艺。 侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。 不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。