铣削用量三要素
铣削加工切削用量的选择
数控机床加工的切削用量
（3）确定进给速度
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数。主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、零件的材 料性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给 速度应该选择得小些。一般应该在20mm/min~50mm/min 范围内选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能 的影响，并与数控系统中脉冲当量的大小有关。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的 手册并结合实际经验用类比法来确定，同时使主轴转速、 铣削深度以及进给速度三者能够相互适应，以形成最佳的 切削用量。在选择进给速度时，还应该注意零件加工中的 特殊因素。例如在轮廓加工中，当零件轮廓有拐角时，刀 具容易产生“超程”和“欠程”现象，从而导致加工误差。
数控机床编程与操作
数控机床加工的切削用量
切削用量主要包括：铣削深度、铣削速度、进给速度。 对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量，合理选择 切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但 也应该考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，一般 应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工 成本。具体选用数值应该根据机床说明书、切削用量手册， 并结合实际经验而定。 （1）铣削深度
数控机床编程与操作
效措施还是应该尽可能采取大的铣削深度。因为切削速度v 与刀具耐用度的关系成反比，所以切削速度v 的选取主要取
决于刀具耐用度。切削用量的选取可根据实际经验或参阅有 关手册。
主轴转速n（r/min）由切削速度v 来选定：
n= 1000v /（πd）
式中：v ——切削速度mm /min，由刀具耐用度决定；
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，应以最小的进 给次数切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高 生产效率。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，可留少 许余量留待最后加工。数控铣床的精加工余量一般可取 （0.2~0.5mm）。
铣削的切削用量
新乡职业技术学院数控技术系张 雪1．了解切削用量的选择。
2．掌握切削用量的计算方法。
铣削要素的分类：铣削速度Vc进给量f铣削深度ap铣削宽度ae。
1．铣削速度Vc铣削时，铣刀切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称为铣削速度。
即指铣刀旋转的圆周线速度，单位为m/min。
计算公式为：例1：在X6132型铣床上，用直径为80mm的圆柱形铣刀，以25m/min 的铣削速度进行铣削。
铣床主轴转速应调整到多少？解：已知d=80mm，Vc=25m/min= =99.5r/min答：根据铣床铭牌，实际应调整到95r/min。
2、进给量f在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。
有三种表示方法：（1）每齿进给量fz 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/z。
（2）每转进给量f 铣刀每转过一转，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/r。
（3）每分钟进给量Vf 铣刀每旋转1min，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/min。
三种进给量的关系为： Vf =fn= fz zn例2：用一把直径为25mm、齿数为3的立铣刀，在X5032型铣床上铣削，采用每齿进给量fz为0.04mm/z，铣削速度Vc为24m/min。
试调整铣床的转速和进给速度。
解：已知d=25mm，z=3，fz=0.04mm/z，Vc=24m/min= =305.7r/min根据铣床铭牌，实际选择转速为300r/min.V f = f z zn=0.043300=36mm/min根据铣床铭牌，实际选择37.5mm/min.答：调整铣床的转速为300r/min，进给速度为37.5mm/min3、铣削宽度ae即铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的宽度，单位为mm。
一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀的直径的50%～60%左右。
4、背吃刀量ap即铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的厚度，即工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
项目五铣削用量和切削液
表5.2 每齿进给量推荐表
三、铣削速度v
粗铣时，确定铣削速度必须考虑到铣床功 率的限制。精铣时，一方面应考虑提高工件的表面 质量另一方面要从提高铣刀耐用度的角度来考虑具 体数值可参见表5.3。应当指出，选择铣削用量是 比较复杂的，从不同角度考虑，选择的铣削用量有 时就会有很大差距，这就要求我们必须在实际工作
（4
想一想 （1）采用切削液能将已产生的切削热从切削
A．润滑作用 B．冷却作用 C （2）具有良好冷却性能但防锈性能较差的切
A．水溶液
B．切削油 C．乳化液
（3）粗加工时，应选择以（）为主的切削液。
A．润滑
B．防锈
C．冷却
项目五铣削用量和切削 液
2021年8月9日星期一
（1 （2 （3 （4
任务一
铣削与其他切削加工方法一样，是通过在铣床 上的工件和铣刀作相对运动来实现的。铣削时，工 件与铣刀的相对运动称为铣削运动。它包括主运动
1
主运动是切除工件表面多余材料所需的最基本 的运动，是指直接切除工件上待切削层使之转变为 切屑的主要运动。主运动是消耗机床功率最多的运
表5.1铣时，进给量的选择受限于铣床进给系统、 铣刀的刀齿强度和工件的表面粗糙度。进给量的大 小主要根据铣床进给机构的强度、刀轴尺寸、刀齿 强度、工艺系统的刚度以及加工工件的表面粗糙度 的大小来确定。在工件、机床、强度、刚度和表面 粗糙度要求许可的条件下，进给量应尽量取得大些。
2 切削液可以减小切削过程中的摩擦，减小切削
3 切削液能使机床、工件、刀具不受周围介质的
4 在浇注切削液时，能把铣刀齿槽中和工件上的
1
乳化液是乳化油用水稀释而成。乳化液起冷却 作用，冷却刀具和工件，减少热变形，提高刀具的 使用寿命。乳化液的润滑和防锈能力较低。主要用
机械加工实训教案铣削运动及铣削用量
实训过程及时间分配主要实训环节及内容教学方法5′引起学生的注意提醒学生已进入车间开始实习一、组织教学检查学生的出勤和着装是否符合实习要求，然后引入新课。
二、导入新课通过车间现有的设备，对机械加工进行引入：机床零部件的制造往届学生优秀工件提问引发兴趣300′通过车间实物展示结合生活中的实例让学生能做到基本理解并且提高学生的学习兴趣二、入门指导（一）铣削的基本运动1、主运动：铣刀的旋转运动。
2、进给运动：使工件多余材料不断被去除的运动。
（1）断续进给运动：控制刀具切入被切削深度的进给运动，俗称调正吃刀深度。
（2）连续进给运动：沿着所要形成的工件表面的进给运动，俗称走刀进给运动按运动方向又有：沿工作台长度的纵向进给、沿工作台宽度方向的横向进给、沿垂直方向的垂直进给。
二、铣削用量铣削时的铣削用量由铣削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。
1.铣削速度（Vc）：铣刀刀齿的线速度。
铣削速度与铣刀直径、铣刀转速有关，其计算公式如下：Vc——铣削速度（m/min）d——铣刀直径（mm）n——铣刀转速（r/min）2.进给量（ƒ）：铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。
由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种表示方法。
（1）进给速度（Vf）：指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。
机床上的铭牌为此值。
（2）每转进给量（ƒ）：铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离，其单位为mm/r。
（3）每齿进给量（ƒZ）：铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，其单位mm/z。
三者的关系为：Vf—每分钟进给量mm/minf—每转进给量mm/r n—铣刀转速r/minƒZ—每齿进给量mm/z Z—铣刀齿数讲授结合市场实例讲解，激发学生的学习兴趣3.背吃刀量(ap):又称铣削深度, 平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。
切削用量 切削用量三要素
切削用量切削用量三要素切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度v f ）、背吃刀量a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
它们的定义如下：（一）切削速度v c 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中v c ——切削速度(m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（mm ）；n ——工件转速（r/s ）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
（二）进给量 f 工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn （1-2 ）式中v f ——进给速度（mm/s ）；n ——主轴转速（r/s ）；f ——进给量（mm ）。
（三）背吃刀量 a p 通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。
根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：a p = （d w —d m ）/2 （1-3 ）式中 d w ——工件待加工表面直径（mm ）；dm ——工件已加工表面直径（ mm ）。
令狐采学涂层刀片为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度 5～12μ m以下的 TiC、 TiN或 Al 2O 3等化合物材料。
TiC 涂层刀片，硬度可达3200HV，呈银灰色，耐磨性好，容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。
TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。
Al 2O 3 涂层刀片硬度可达 3000HV，有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。
铣削用量三要素
2、工件材料可切削性差时，如强度、硬度高，塑性太大或较小，切削速度 应取低些。
3、工艺系统（机床、夹具、刀具、工件）的刚度较差时，应适当降低切削 速度以防止振动。
4、切削速度的选用应与切深、进给量的选择相适应。当切深、进给量增大 时，刀刃负荷增加，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的 提高。当切深、进给量均小时，可选择较高的切削速度。
A
2
1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。
2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。
3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。
2、粗加工和工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工 或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。
3、切削速度Vc确定后，可根据刀具或刀具直径（d）按公式 n=1000Vc/∏d 来确定主轴转速n （r/min） 。
A
5
选择切削速度，不容忽视以下几点：
1、刀具材料硬度高，耐磨、耐热性好时，可取较高的切削速度。
计算公式： Vc = ∏ d n / 1000
式中 d ------ 铣刀的直径（mm） n ------ 铣刀的转速（r/min）
在加工过程中，习惯的做法是将切削速度Vc转算成机床的主轴 转速n。在加工中心中，用大写S后加不同的数字来设定主轴转速。
A
4的背刀吃量、进给量和刀具耐用度选取。实 际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法选取。
A
9
铣削用量三要素分析
铣削用量三要素
一、切削速度Vc 二、进 给 量 f 三、背刀吃量Ap
铣削用量的选用原则
合理的切削用量应满足以下原则：在保证安全生产， 不发生人员、设备故障，保证工作加工质量的前提下，能 充分地发挥机床的潜力和切削性能，在不超过机床的有效 功率和工艺系统刚性所允许的额定负荷的情况下，尽量选 用较大的切削用量。一般情况下，对切削用量的选择时应 考虑到下列问题。
1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。 2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。 3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。 以上三条，要根据具体情况有所侧重。一般在粗加工时，应尽可能地 发 挥刀具、机床的潜力和保证合理的刀具使用寿命。精加工时，则应首先保 证 切削加工精度和表面粗糙度，同时兼顾合理的刀具的使用寿命。
二、进给量f的确定
1、进给量的定义：进给运动速度的大小称为进给量。
它一般有以下三种方法：
①每齿进给量fz：铣刀每转过1齿，工件沿进给方向所移动的距离（mm/z）。 ②每转进给量 f ：铣刀每转过1转，工件沿进给方向所移动的距离（mm/r）。 ③每分钟进给量 F ：铣刀每旋转1min，工件沿进给方向所移动的距离（mm/min）。 上述三种进给量的关系是：F = n f = n z fz
切削速度的选择
1、切削速度Vc可根据已经选定的背刀吃量、进给量和刀具耐用度选取。实 际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法选取。 2、粗加工和工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工 或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。 3、切削速度Vc确定后，可根据刀具或刀具直径（d）按公式 n=1000Vc/∏d 来确定主轴转速n （r/min） 。
铣削用量三要素
式中 z ------ 铣刀齿数 n ------ 铣刀的转速（r/min）
进给量的选择
1、每齿进给量的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面 粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，且切削力高，可承受的切削力越大，每齿进给量宜选得 大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齿进给量选小些；工艺系统刚性差， 每齿进给量应取较小值。 2、粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床 进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸， 以及已选定的背刀吃量等因素来选取进给速度。 3、精加工时，则按工件表面粗糙度、刀具及工件材料等因素来选取进给速 度。
1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。 2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。 3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。 以上三条，要根据具体情况有所侧重。一般在粗加工时，应尽可能地 发 挥刀具、机床的潜力和保证合理的刀具使用寿命。精加工时，则应首先保 证 切削加工精度和表面粗糙度，同时兼顾合理的刀具的使用寿命。
二、进给量f的确定
1、进给量的定义：进给运动速度的大小称为进给量。
它一般有以下三种方法：
①每齿进给量fz：铣刀每转过1齿，工件沿进给方向所移动的距离（mm/z）。 ②每转进给量 f ：铣刀每转过1转，工件沿进给方向所移动的距离（mm/r）。 ③每分钟进给量 F ：铣刀每旋转1min，工件沿进给方向所移动的距离（mm/min）。 上述三种进给量的关系是：F = n f = n z fz
铣削用量三要素
进给量决定了铣削表面的质量和粗糙度。进给量 过小可能导致表面粗糙，过大则可能造成刀具快 速磨损。
选择原则
根据工件材料、刀具材料和切削条件，选择合适 的进给量。对于硬材料或精铣，应采用较小进给 量。
03
铣削用量三要素的优化
切削深度的优化
总结词
切削深度是影响铣削效率和质量的关键因素之一。
详细描述
铣削的应用场景
航空制造业
模具制造业
铣削加工广泛应用于航空制造业中， 用于加工飞机零部件的复杂形状和表 面，如机翼、机身、发动机零件等。
铣削加工在模具制造业中是必不可少 的，用于加工模具的型腔、型芯、电 极等，如注塑模具、压铸模具等。
汽车制造业
铣削加工在汽车制造业中也非常重要， 用于加工汽车零部件的平面、沟槽、 齿轮等，如变速器齿轮、气瓶等。
总结词
进给量对铣削效率和表面质量具有重要影响 。
详细描述
进给量决定了工件每转过刀具切削刃一次时 ，刀具在工件上移动的距离。增加进给量可 以提高铣削效率，但过大的进给量可能导致 刀具负荷增加和工件表面质量下降。因此， 需要根据工件材料、刀具材料和加工要求选
择合适的进给量。
THANKS
感谢观看
04
铣削用量三要素的实际应用案例
案例一：切削深度在铣削中的应用
总结词
切削深度对铣削效率和质量具有重要影 响。
VS
详细描述
切削深度决定了每次铣削去除的金属量， 适当增加切削深度可以提高铣削效率。然 而，过大的切削深度可能导致刀具磨损加 剧和加工质量下降。因此，需要根据刀具 材料、工件材料和加工要求合理选择切削 深度。
02
铣削用量三要素
切削深度
定义
切削深度是指铣刀在工件上切削 的深度，通常用“a”表示。
7.1.3 铣削用量和切削层参数_金属切削原理与刀具_[共2页]
![7.1.3 铣削用量和切削层参数_金属切削原理与刀具_[共2页]](https://img.taocdn.com/s3/m/bc52ab53b9d528ea81c779f5.png)
7.1 铣削加工概述 7 125 （4）主偏角与副偏角的选择。
面铣刀主偏角的作用及其对铣削过程的影响，与车刀主偏角在车削中的作用和影响相同。
常用的主偏角有45°、60°、75°、90°，工艺系统的刚性好，取小值；反之，取大值。
副偏角一般为5°～10°。
圆柱铣刀只有主切削刃，没有副切削刃，因此没有副偏角。
主偏角为90°。
7.1.3 铣削用量和切削层参数1．铣削用量铣削用量包括铣削速度、进给量、背吃刀量及侧吃刀量等要素，如图7.4所示。
（1）铣削速度νc 。
铣削速度是指铣刀外缘的线速度，单位为m/s 。
可用下式计算：c π1000dn v = （7-2） 式中：d —铣刀直径（mm ）；n —铣刀转速（r/s ）。
（2）进给量。
进给量f 是指铣刀在进给运动方向上相对工件的单位位移量，有3种表达方式。
① 每转进给量f 。
每转进给量是指铣刀每转相对于工件移动的距离（mm/r ）。
② 每齿进给量f z 。
每齿进给量是指铣刀每转过一个刀齿相对于工件移动的距离（mm/z ）。
③ 进给速度v f 。
进给速度是指铣刀相对于工件每分钟移动的距离（mm/min ）。
三者之间的关系为：f z v fn f zn == （7-3）式中：z —铣刀齿数。
（3）背吃刀量a p 。
背吃刀量是指在通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。
（4）侧吃刀量a e 。
侧吃刀量是指在平行于工作平面并垂直切削刃基点的进给运动方向上测量的吃刀量。
图7.4 铣削要素2．切削层参数铣削时，铣刀相邻的两个刀齿在工件上分别形成两过渡表面之间的一层金属称为切削层。
切。
铣削用量进给量进给速度
铣削用量如何确定？ 1. 铣削速度指υ铣刀旋转的圆周线速度,单位为m/min 。
2.计算公式：1000dnπυ=3. 式中 d ——铣刀直径，mm;n ——主轴（铣刀）转速，r/min;从上公式可得到主轴（铣刀）转速dn πυ1000=表一铣削速度推荐表 进给量在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。
有三种表示方法： （1） 每齿进给量αf铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm /z 。
（2） 每转进给量f 铣刀每转过一转，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm /r 。
（3） 每分钟进给量νf 铣刀每旋转1mi n ，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm /min 。
三种进给量的关系为：νf=fn=αfzn 式中αf——每齿进给量，m m/z ；n ——铣刀（主轴）转速，r/min ； z ——铣刀齿数。
表二铣削刀的每齿进给量f （mm/z ）推荐值（1） 铣削宽度铣αe刀在一次进给中所切掉的工件表层的宽度，单位为mm 。
一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀的直径的50%～60%左右。
（2） 背吃刀量铣αp刀在一次进给中所切掉的工件表层的厚度，即工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm 。
（3） 一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则，一般不超过7m m,以防止背吃刀量过大而造成刀具损坏，精铣时约为0.05～0.3mm;端铣刀粗铣时约为2～5mm , 精铣时约为0.1～0.50mm 。
加工内螺纹的切削速度与冷却润滑内螺纹攻丝的切削速度与加工的内螺纹件的材产、硬度、螺纹公差等级和丝锥的材质（如高速钢还是合金钢或高碳钢），以及使用的冷润滑油等均有关。
如果切削速度过快，将促使丝锥早期磨损、折断，导致内螺纹牙侧粗糙，扩大内螺纹尺寸；如果切削速度过慢，虽然可延长丝锥使用寿命，但降低生产率，内螺纹件的材料为中碳钢时，尽可能使用植物油（菜油、豆油）进行润滑。
高工晋级必备，数控铣刀铣削用量的选择！
高工晋级必备，数控铣刀铣削用量的选择！1.铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min。
计算公式：V=兀DN/1000式中D——铣刀直径，mm；N——主轴（铣刀）转速，r/min。
从上式可得到：主轴（铣刀）转速：N=1000V/兀D铣削速度V推荐值2.进给量在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量.有三种表示方法:(1) 每齿进给量a f 铣刀每转过一个齿,工件沿进.给方向移动的距离, 单位为mm/z。
(2) 每转进给量f铣刀每转过一转, 工件沿进.给方向移动的位为距离, 单位为mm/r.。
(3) 每分钟进给量Vf 铣刀每旋转1min, 工件沿进.给方向移动的位为距离, 单位为mm/ min。
三种进给量的关系为：Vf =a fzn式中 a f ——每齿进给量,mm/z。
.z——铣刀（主轴）转速,r/min。
n——铣刀齿数.。
铣刀每齿进给量, a f (mm/z.) 推荐值3.铣削层用量(1)铣削宽度a e铣刀在一次进给中所切掉工件表面的宽度,单位为mm。
.一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀直径的50％~60％左右。
（2）背吃刀量a p(切削深度) 铣刀在一次进给中所切掉工件表面的厚度,即工件的已加工表面和待加工表面间的垂直距离,单位为mm。
一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则,以防背吃刀量过大而造成刀具的损坏,精铣时约为0.05~0.30mm;端铣刀粗铣时约为2~5mm,精铣时约为0.10~0.50mm。
附铣削用量选择方法一、加工中选择铣削用量的原则1、保证刀具有合理的使用寿命，有高的生产率和低的成本。
2、保证加工质量，主要是保证加工表面的精度和表面粗糙度达到图样的要求3、不超过铣床允许的动力和转矩，不超过刀具、工件、机床的刚度和强度，同时又充分发挥它们的潜力。
上述原则根据具体情况应各有所侧重。
一般在粗加工时，应尽可能发挥刀具和机床的潜力，保证合理的刀具寿命。
精加工时，则首先要保证加工精度和表面粗糙度，同时兼顾加工效率。
切削加工复习题
第二部分复习思考题一、判断题（）1. 当以很小的刀具前角、很大的进给量和很低的切削速度切削钢等塑性金属时形成的是节状切屑。
（）2. 粗磨时应选粒度号大的磨粒，精磨时则应选细的磨粒.（）3. 磨硬材料应选软砂轮，磨软材料应选硬砂轮。
（）4. 砂轮的组织号越大，磨料所占体积百分比越大。
（）5. 麻花钻起导向作用的是两条螺旋形棱边。
（）6. 铰孔既能提高孔的尺寸精度和表面粗糙度，也能纠正原有孔的位置误差。
（）7. 无心外圆磨削(纵磨)时，导轮的轴线与砂轮的轴线应平行。
（）8. 粗车L/D=4～10的细长轴类零件时，因工件刚性差，宜用一夹一顶的安装方法。
（）9. 镗床只能加工通孔，而不能加工盲孔。
（）10. 拉削加工只有一个主运动，生产率很高，适于各种批量的生产。
（）11. 粗基准即是粗加工定位基准。
（）12. 钨钛钻类硬质合金刀具适合加工脆性材料。
（）13. 车削锥面时，刀尖移动的轨迹与工件旋转轴线之间的夹角应等于工件锥面的两倍。
（）14. 当加工表面、刀具、切削用量中的切削速渡和进给量都不变时，完成的那一部分工序，称为一个工步。
（）15. 积屑瘤使刀具的实际前角增大，并使切削轻快省力，所以对精加工有利。
（）16. 砂轮的硬度是指磨粒的硬度。
（）17. 钻孔既适用于单件生产，又适用于大批量生产。
（）18. 由于拉刀一次行程就能把该工序中的待加工表面加工完毕，故其生产率很高。
（）19. 精车时，刃倾角应取负值。
（）20. 在切削用量中，对切削温度影响最大的是进给量。
（）21. 车刀主偏角越大，刀尖散热条件越好。
（）22. 刨刀在切入工件时受到较大的冲击，因此刨刀的前角较小，刀尖圆弧较大。
（）23. 精车时，应选较小的背吃刀量、角小的进给量和较低的切削速度。
（）24. 扩孔可以在一定程度上纠正原孔轴线的偏斜。
（）25. 用中等切削速度切削脆性金属材料容易产生积屑瘤。
（）26. 拉削加工能校正原有孔的位置误差。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3、精加工时，则按工件表面粗糙度、刀具及工件材料等因素来选取进给速 度。
三、背刀吃量Ap的定义
1、背刀吃量的定义：铣削时铣刀的吃刀量包括背刀吃量Ap和侧刀吃 量Ae。 ①背刀吃量Ap：是指切削过程中沿刀具轴线方向工件被切削的切削 层尺寸（mm）。 ②侧刀吃量Ae ：是指垂直于刀具轴线方向和进给运动方向所在平面 上工件被切削的切削层尺寸（mm）。
背刀吃量的选择
1、粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。在 加工余量过大，工艺系统刚性较低、机床功率不足、刀具强度不够等情况 下，可分多次走刀。当遇到切削表层有 “硬皮”的铸锻件时，应尽量使大
于硬 皮层的厚度，以保护刀尖。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。
2、在中等功率机床上，粗加工的加工余量可达8-10mm；半精加工的加工余 量取0. 5-5mm；精加工的加工余量取0.2-1.5mm。
2、粗加工和工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工 或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。
3、切削速度Vc确定后，可根据刀具或刀具直径（d）按公式 n=1000Vc/∏d 来确定主轴转速n （r/min） 。
选择切削速度，不容忽视以下几点：
1、刀具材料硬度高，耐磨、耐热性好时，可取较高的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。
2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。
3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。
以上三条，要根据具体情况有所侧重。一般在粗加工时，应尽可能地 发 挥刀具、机床的潜力和保证合理的刀具使用寿命。精加工时，则应首先保 证 切削加工精度和表面粗糙度，同时兼顾合理的刀具的使用寿命。
一、切削速度Vc的确定
1、切削速度的定义：主运动的线速度称为切削速度（m/min）。由 于加工中心的主运动是指铣刀的旋转运动，故铣削的切削速度是指 铣刀外圆上刀刃的线速度。
3、余量不大时，力求粗加工一次切削完成；但是在余量较大或工艺系统刚 性较差或机床动力不足时，可多次分层切削完成。
4、当工件表面粗糙度值要求不高时，粗铣或分粗铣、半精铣两步加工；当 工件表面粗糙度值要求较高时，宜分粗铣、半精铣、精铣三步进行。
汇报结束
谢谢大家! 请各位批评指正
2、工件材料可切削性差时，如强度、硬度高，塑性太大或较小，切削速度 应取低些。
3、工艺系统（机床、夹具、刀具、工件）的刚度较差时，应适当降低切削 速度以防止振动。
4、切削速度的选用应与切深、进给量的选择相适应。当切深、进给量增大 时，刀刃负荷增加，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的 提高。当切深、进给量均小时，可选择较高的切削速度。
计算公式： Vc = ∏ d n / 1000
式中 d ------ 铣刀的直径（mm） n ------ 铣刀的转速（r/min）
在加工过程中，习惯的做法是将切削速度Vc转算成机床的主轴 转速n。在加工中心中，用大写S后加不同的数字来设定主轴转速。
切削速度的选择
1、切削速度Vc可根据已经选定的背刀吃量、进给量和刀具耐用度选取。实 际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法选取。
铣削用量三要素
铣削用量的选用原则
合理的切削用量应满足以下原则：在保证安全生产， 不发生人员、设备故障，保证工作加工质量的前提下，能 充分地发挥机床的潜力和切削性能，在不超过机床的有效 功率和工艺系统刚性所允许的额定负荷的情况下，尽量选 用较大的切削用量。一般情况下，对切削用量的选择时应 考虑到下列问题。
上述三种进给量的关系是：F = n f = n z fz
式中 z ------ 铣刀齿数 n ------ 铣刀的转速（r/min）
进给量的选择
1、每齿进给量的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面 粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，且切削力越高，每齿进给量宜选 得小些；刀具强度、韧性越高，可承受的切削力越大，每齿进给量宜选得 大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齿进给量选小些；工艺系统刚性差， 每齿进给量应取较小值。
5、在机床功率较小的机床上，限制切削速度的因素也可能是机床功率。在 一般情况下，可以先根据刀具耐用度来求出切削速度，然后再校验机床功率 是否超载。
二、进给量f的确定
1、进给量的定义：进给运动速度的大小称为进给量。
它一般有以下三种方法：
①每齿进给量fz：铣刀每转过1齿，工件沿进给方向所移动的距离（mm/z）。 ②每转进给量 f ：铣刀每转过1转，工件沿进给方向所移动的距离（mm/r）。 ③每分钟进给量 F ：铣刀每旋转1min，工件沿进给方向所移动的距离（mm/min）。