双壁钢围堰施工方案
双壁钢围堰施工工艺工法(后附图片)
双壁钢围堰施工工艺1 前言1.1 工艺工法概况我国在20世纪70年代修建九江大桥时，首创双壁钢围堰的围堰形式，在简化施工工序、缩短工期方面有了新的突破。
目前双壁钢围堰已成为我国桥梁深水基础施工广泛采用的工艺之一。
1.2 工艺原理双壁钢围堰是一个带有刃脚的圆形双壁水密井筒钢结构，它既是钻孔桩施工的作业平台，又是承台施工的隔水结构。
与无底钢套箱相同都无底板系统，双壁钢围堰的侧面双层壁板结构，通过刃脚直接插入河床，并通过吸泥下沉至设计标高。
由于双壁钢围堰刚度大，可直接在其顶部铺设钻孔工作平台，待钻孔桩施工完成后，浇筑封底混凝土、围堰内抽水，在无水状态下施工承台混凝土。
2 工艺工法特点2.1 结构刚性大、能承受向内、向外的压力，能承受较大水压，施工安全可靠。
2.2 圆形双壁钢围堰对内支撑要求不高，吸泥、灌水下沉和清基，较为方便。
2.3 钻机平台可直接放置在钢围堰的顶部，适宜于大型旋转钻机。
3 适用范围适用于各种河床的河流、湖泊、水库的深水基础施工。
4 主要技术标准《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB 10002.5）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415）《铁路桥涵施工规范》（TB 10203）《铁路桥涵设计基本规范》（TB 10002.1）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB 10303）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50）5 施工方法根据设计图纸在工厂中分块加工,按互换件和对号入座的办法制成块件,检查格后运至现场，分层按号进行组装焊接,待检查合格后浮拖至墩位处，通过灌水、节段拼接下沉着床，然后采取配重、吸泥下沉至设计标高。
围堰精确定位后对围堰内部采用吸泥机进行基底清理，在围堰上铺设钻孔桩施工平台，埋设护筒，灌注水下封底混凝土。
进行钻孔桩施工；围堰内抽水，进行承台混凝土施工。
6 工艺流程及操作要点6.1 施工工艺流程双壁钢围堰施工工艺流程见图1。
图1 双壁钢围堰施工工艺流程图6.2 操作要点6.2.1 双壁钢围堰设计1 水文地质技术参数的选择处于大江大河上的桥梁基础工程，墩位处往往水深流急，地质条件复杂，水流冲刷较深，施工难度会更大一些；目前在各类基础施工中多采用钢围堰作为承台施工的挡水结构，钢围堰施工具有易加工、速度快、周期短的特点。
钢围堰施工技术(双壁).
自武汉长江大桥首次成功采用钢板桩围堰管柱基础修建 深水基础成功后，钢板桩围堰在20世纪50、60年代在我国桥 梁深水基础施工中得到了广泛的应用。但采用钢板桩围堰受 水位控制，施工周期长，一般均需两个枯水期，有的甚至更 长。为此我国在20世纪70年代九江长江大桥施工时首创了双 壁钢围堰这一新的围堰形式，仅用一个枯水期就完成了3个深 水基础施工，使桥梁深水基础施工达到了一个新的水平。
施工实例：南充下中坝嘉陵江大桥
4号墩钢围堰安装：
4号墩利用施工平台上 组拼的贝雷梁桁架及6 组精扎螺纹钢吊点(每 组吊点由2根Φ 32精扎 螺纹钢、上下螺母、1 台60t液压千斤顶及分 配梁等构成)进行组拼、 安装，通过6台千斤顶 的同步顶升、回油实 现钢围堰的整体下放。
施工实例：南充下中坝嘉陵江大桥
5、钢围堰上部能重复利用。
双壁钢围堰主要结构形式：
矩形、圆形、异形
主要施工方法：
一、先安装钢围堰，再利用钢围堰平台进行桩基施工；
二、先施工桩基，再安装钢围堰；
三、施工桩基的同时进行钢围堰安装；
钢围堰加工：
根据施工计划、场地、运输条件等采 用在工厂或工地现场加工。对主要焊缝采用 探伤检查并作煤油渗透试验。
4号墩钢围堰安装：
在钢围堰内设置的隔舱板，将封底砼浇注成台阶状， 以减少混凝土数量。
施工实例：汤溪河特大桥
利用钢围堰及钢护筒形成钻孔平台，进行桩基施工
施工实例：汤溪河特大桥
桩基检测合格后抽水、剥桩，施工承台
施工实例：南充下中坝嘉陵江大桥
南充下中坝嘉陵江大桥:(先桩基后围堰)
南充市下中坝嘉陵江大桥主桥设计为2×160m下承式钢管 混凝土刚架系杆拱桥，主墩处施工期间正常水深为6～8m。
双壁钢围堰施工方案PPT
施工机械准备
准备施工所需的吊装机 械、焊接设备、切割设 备等，确保设备性能良
好。
施工步骤
01
02
03
04
钢围堰制作
按照设计图纸，对钢材进行切 割、焊接、拼装等加工，制作 成双壁钢围堰的各个部件。
拼装钢围堰
将制作好的双壁钢围堰各部件 进行拼装，形成完整的围堰结
构。
固定钢围堰
通过锚定、支撑等方式，将双 壁钢围堰固定在施工区域，确
支撑拆除
先拆除围堰的支撑结构，确保 围堰稳定。
清理与运输
拆卸完成后，清理现场并运输 拆卸的钢壁至指定地点。
准备工作
确保拆卸现场安全，准备好拆 卸所需的工具和设备。
逐段拆卸
按照围堰的拼装顺序，逐一拆 卸各段钢壁。
检查与维修
对拆卸的钢壁进行检查，如有 损坏或磨损严重应及时维修或 更换。
安装与拆卸过程中的注意事项
制作过程中应注意质量控制和安全管 理，对于关键工艺环节应进行质量检 验和验收，确保制作质量符合标准要 求。
制作过程中应严格按照设计图纸和工 艺流程进行，确保围堰的结构尺寸和 形状符合要求。
质量检测与验收
双壁钢围堰的质量检测与验收应 遵循相关标准和规范，如《钢结 构工程施工质量验收规范》等。
质量检测与验收应包括围堰的结 构尺寸、形状、焊接质量、防腐 处理等方面的检测，确保围堰的 质量符合设计要求和使用安全。
双壁钢围堰的施工流程
01
02
03
总结词
双壁钢围堰的施工流程包 括基槽开挖、围堰安装、 内部填筑、封底混凝土浇 筑等步骤。
详细描述
双壁钢围堰的施工流程如 下
1. 基槽开挖
根据设计要求，对围堰基 础进行开挖，清理河床淤 泥、石块等杂物，确保基 础平整坚实。
双壁钢围堰施工方案
双壁钢围堰专项施工方案目录一、编制总说明___________________________________________________________ 31、编制依据 (3)2、工程概况 (3)3、工程地质 (3)4、水文与气象 (4)二、总体方案_____________________________________________________________ 41、双壁钢围堰设置情况 (4)2、双壁钢围堰设计方案 (5)3、双壁钢围堰施工方案 (5)三、双壁钢围堰结构设计___________________________________________________ 51、标高的确定 (5)2、双壁钢围堰结构 (6)3、结构检算 (7)四、双壁钢围堰施工_______________________________________________________ 91、工艺流程 (9)2、双壁钢围堰加工制作 (10)3、起吊设备的选型 (11)4、钢围堰工作平台的搭设 (11)5、双壁钢围堰拼装、下沉 (12)6、双壁钢围堰的定位 (15)7、双壁钢围堰封底砼施工 (15)淮河特大桥实施性施工组织设计一、编制总说明1、编制依据⑴淮河特大桥施工图纸、设计资料等；⑵水文分析报告⑶淮河特大桥实施性施工组织设计⑷我单位对现场实地踏勘、调查了解的有关情况；⑸国家及铁道部发布的有关法律、法规及施工技术安全规则。
2、工程概况淮河特大桥起止里程为DK30+660.65～DK39+026.69，桥全长8366.04m，桥中心里程为DK34+8‰‰‰‰、0‰。
跨越淮河南堤，桥下净高≥4.7m，与线路中心线正交。
3、工程地质淮河流域地形的总体态势是西高东低、南北高中间低。
流域西部、南部及东北部为山区、丘陵区，其余为广阔平原。
淮河特大桥区域为第四系晚更新世冲积层，部分区域中、新生代地壳活动剧烈，但自更新世后期，特别是全新世以来本区地壳活动已趋于基本稳定，未发现场地断裂。
钢围堰专项施工方案
一、工程概况1. 工程简介本工程为某桥梁工程，由于桥梁涉水桩基维修需要，采用钢围堰进行施工。
钢围堰施工是桥梁工程中常见的一种围堰形式，具有施工速度快、防水性能好、适应性强等优点。
2. 工程病害桥梁涉水桩基维修工程存在以下病害：（1）桩基腐蚀严重，影响桥梁使用寿命；（2）桩基下沉，导致桥梁结构变形；（3）桩基周围土体流失，影响桥梁稳定性。
3. 工程内容（1）拆除原有桩基；（2）安装钢围堰；（3）进行桩基修复；（4）拆除钢围堰。
4. 编制依据本施工方案依据《桥梁工程桩基施工及验收规范》（GB 50208-2015）、《钢围堰施工及验收规范》（GB 50208-2015）等相关规范编制。
二、施工工艺1. 钢围堰设计根据工程实际情况，选择合适的钢围堰结构形式。
本工程采用双壁钢围堰，围堰壁厚为8mm，高度为10m，内径为10m。
2. 钢围堰加工（1）钢围堰加工前，对钢材进行检验，确保钢材质量符合要求；（2）按照设计图纸进行下料、焊接、组对等工序；（3）对钢围堰进行无损检测，确保无焊接缺陷。
3. 钢围堰安装（1）在施工区域设置导向架，用于定位钢围堰；（2）将钢围堰吊装至导向架，进行初步定位；（3）调整钢围堰位置，确保其垂直度、水平度和同心度符合要求；（4）对钢围堰进行加固，确保其稳定性。
4. 钢围堰拆除（1）在桩基修复完成后，拆除钢围堰内的支撑结构；（2）对钢围堰进行加固，确保其稳定性；（3）缓慢拆除钢围堰，避免对周围环境造成影响。
三、施工组织与管理1. 施工组织（1）成立钢围堰施工项目部，负责施工方案的编制、实施和监督；（2）明确各岗位人员的职责，确保施工顺利进行；（3）建立健全施工管理制度，加强施工过程控制。
2. 施工管理（1）加强施工人员的安全教育，提高安全意识；（2）严格执行施工方案，确保施工质量；（3）加强施工过程中的沟通与协调，确保施工进度。
四、质量安全环保措施1. 质量保证措施（1）加强施工过程质量控制，确保钢围堰施工质量；（2）对施工人员进行技术培训，提高施工技能；（3）加强施工材料的质量管理，确保材料合格。
钢围堰施工技术(双壁)
一、施工准备
（一）施工机械设备准备
拖轮 浮吊 平头铁驳 救生艇 桅杆吊机 电动空压机 柴油发电机 高压水泵
混凝土搅拌机 电动卷扬机 交、直流电焊机
（二）技术准备
定好围堰组装和吊装方案；
一般大中型围堰，若墩位处水流条件允许，可在墩位处 拼装船上组拼，每节高度不超过5m。 特大型双壁钢围堰，必须合理确定分节高度，分节分块 组拼接高下沉。
双壁钢围堰施工
自武汉长江大桥首次成功采用钢板桩围堰管柱基础修建深水基 础成功后，钢板桩围堰在20世纪50、60年代在我国桥梁深水基础施 工中得到了广泛的应用。但采用钢板桩围堰施工周期长，一般均需 两个枯水期，有的甚至更长。为此我国在20世纪70年代九江长江大 桥施工时首创了双壁钢围堰这一新的围堰形式，仅用一个枯水期就 完成了3个深水基础施工，使桥梁深水基础施工达到了一个新的水
第一层钢围堰悬挂安装
施工实例：南充下中坝嘉陵江大桥 4号墩钢围堰安装：
拼装完成 的第一层 钢围堰。
施工实例：南充下中坝嘉陵江大桥 4号墩钢围堰安装：
采用六组精扎 螺纹钢吊点通 过千斤顶同步 缓慢下放第一 层钢围堰。
施工实例：南充下中坝嘉陵江大桥 4号墩钢围堰安装：
第二层钢围堰 拼装接高
施工实例：南充下中坝嘉陵江大桥
水下封底采用一次连续浇注完成，封底混凝土 采用导管法。
6、拆除围堰
将各隔舱内的水抽干使围堰浮起； 用平台或机船上的吊车将围堰下游片吊起， 使围堰处于倾斜状态，人进入下游侧交角的 隔舱内拆除螺栓； 打开下游片，用机船将围堰脱离墩位； 合拢下游片恢复原状，拖至岩边整修后重 复使用。
双壁钢围堰施工实例： 一、云万路汤溪河特大桥； 二、南充下中坝嘉陵江大桥；
施工实例：南充下中坝嘉陵江大桥
双壁钢围堰施工方案
双壁钢围堰施工方案1. 引言双壁钢围堰是一种常用于水工、河道治理等项目中的临时土木结构，能够有效防止土体流失和水体倒灌。
本文档旨在详细介绍双壁钢围堰的施工方案，包括施工准备、施工流程、安全措施等。
2. 施工准备在施工双壁钢围堰之前，需要进行以下准备工作：2.1 设计方案确认确认双壁钢围堰的设计方案，包括围堰的尺寸、构件材料、施工方法等。
2.2 材料采购根据设计方案，采购符合要求的钢板、连接件、固定设备等材料。
2.3 设备准备准备吊装设备、焊接设备、切割设备等必要的施工设备。
2.4 施工人员组织组织合适的施工人员，并进行培训，确保他们熟悉施工方案和安全要求。
3. 施工流程双壁钢围堰施工的一般流程如下：3.1 分段布置根据设计方案，将围堰划分成若干个合适的段落，并在施工现场进行标记。
3.2 钢板准备根据设计要求，将钢板按照尺寸要求进行切割和加工，并对其进行防腐处理。
3.3 钢板吊装安装使用吊装设备将钢板逐片吊装到预定位置，并利用连接件将钢板进行固定和连接。
3.4 辅助设备安装根据需要，安装辅助设备，如固定支撑、浮筒等，以增强围堰的稳定性和使用功能。
3.5 钢板焊接对安装完成的钢板进行焊接处理，以增强围堰的整体刚度和密封性。
3.6 安全检查经过焊接处理的围堰需要进行全面的安全检查，确保其结构合理、稳定可靠。
4. 安全措施在双壁钢围堰施工过程中，需要采取一系列安全措施，以保障施工人员的安全和围堰工程的质量。
4.1 安全培训在施工前，对施工人员进行安全培训，告知他们相关的危险因素和注意事项。
4.2 安全防护设施施工现场应设置安全警示标识，施工人员应佩戴符合标准的安全帽、安全鞋等防护装备。
4.3 施工监督设立专门的施工监督人员，对施工过程进行实时监控，确保安全规范和施工质量。
4.4 紧急救援预案制定紧急救援预案，明确施工现场的应急逃生通道和救援措施。
5. 施工质量控制为保证双壁钢围堰施工质量，需要进行严格的质量控制。
双壁钢围堰施工方案
一、工程概况及水文地质条件洋山深水港区（一期工程）东海大桥工程，北起于南汇嘴，与待建的沪芦高速公路相连，南经崎山区列岛西北侧的小乌龟山、大乌龟山、颗珠山到达大桥终点小城子山进入洋山港区。
线路总长约27395.5m，大桥的Ⅴ标段（主通航孔5跨斜拉桥）起点为18+219～19+049，全长0.83km。
详见“海上施工平台（主墩钢平台）施工方案”。
二、方案概述5000吨级主通航孔每个主墩基础为38根Φ2500的钻孔灌注桩，主墩承台的平面尺寸为27.4×49.8m，高6m。
为了进行钻孔灌注桩和承台的施工，必须搭设施工平台和钢套箱，因此，我们采用导管架和双壁钢围堰相结合的施工工艺（简称导管钢围堰），即将承台施工所需的钢套箱模板作成双壁钢围堰，钢围堰内壁的平面尺寸27.8×50.2m，外壁尺寸为33.8×54.2m，高12.8m，安装到位后钢围堰底标高为-4.00m（综合承台底标高-2.00m、承台底预留 0.5m的施工措施高度、钢围堰底仓高1.5m而得），顶标高为+8.80和钢平台的顶标高相同。
周围采用导管架形式将钢围堰进行固定，这样既解决了钻孔灌注桩的临时施工平台，又解决了承台施工时的钢套箱模板。
导管钢围堰（包括上部结构），事先在江南造船厂制作完成后，用拖轮将导管钢围堰浮运到施工现场，进档就位后，打设锚固桩，锚固桩打设完成后，锚固桩与导管钢围堰焊接成整体，然后进行钢护筒的施打、钻孔灌注桩与承台的施工。
三、导管钢围堰的设计和制作3.1导管钢围堰的设计导管钢围堰由箱体、锚固桩及上部结构组成，导管钢围堰箱体在加工厂家完成整体制作（包括上部结构），同时在钢浮箱上布置发电机、焊机、水泵、4台锚机，4个带缆桩；钢围堰制作完成后浮运到现场就位后立即进行锚固桩的打设工作，并及时与导管连接成整体，而后进行钢护筒的振入工作，护筒振入到位后及时与Φ2900导管连接成整体，完成整个施工平台，导管钢围堰的具体结构详见附图。
双壁钢围堰施工工艺流程
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在进行双壁钢围堰施工之前，要做好充分的准备工作。
双壁钢围堰施工方案PPT
质量检测方法
外观检测
通过目视、触摸等方式对双壁钢围堰的外观质量进行检查。
尺寸检测
使用测量工具对双壁钢围堰的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。
强度检测
通过试验和模拟的方式对双壁钢围堰的结构强度进行检测。
防腐检测
通过电化学方法、涂层厚度检测等方式对双壁钢围堰的防腐性能进行检测。
质量保证措施
选用优质材料
在施工完成后，应对双壁钢围堰进行质量 检测，确保其符合设计要求和相关标准。
施工难点及解决方案
难点一
双壁钢围堰的拼装和定位。
解决方案
采用高精度的测量仪器进行定位和测量，同时加强施工过程的监控和 管理，确保拼装和定位的准确性。
难点二
回填砂石料的夯实。
解决方案
采用适当的夯实设备和技术，对回填砂石料进行充分夯实，同时加强 质量检测，确保围堰的稳定性和安全性。
施工材料
双壁钢围堰由内外两层钢板组成，内层钢板厚8mm，外层钢板厚10mm，总高度根 据工程需要确定。
围堰的固定和连接需要使用高强度螺栓和焊接材料，应符合相关标准和规范要求。
围堰的基础垫层采用混凝土材料，其强度等级应根据围堰的重量和受力情况确定。
施工设备
01
根据施工方案和现场条件，选择合适的吊装、运输、
选用优质的钢材和防腐材料，确保双 壁钢围堰的质量基础。
严格执行工艺流程
按照规定的工艺流程进行双壁钢围堰 的加工和安装，确保施工质量。
加强质量检测
对双壁钢围堰的各个部位进行严格的 质量检测，确保符合质量标准。
建立质量档案
为双壁钢围堰建立质量档案，记录施 工过程中的各种检测数据和质量信息， 方便后期管理和维护。
施工环境影响分析
双壁钢围堰施工
双壁钢围堰施工一、施工程序加工钢围堰→同时拼组龙门船→在龙门船上拼组围堰底节→围堰接高→钢围堰浮运下沉就位→潜水员水下堵漏→在钢围堰上搭设封底工作平台→导管法灌注水下封底混凝土→钻孔灌注桩施工→拆除工作平台→围堰内抽水→破桩头→绑扎承台钢筋→承台立模→浇筑承台混凝土→墩身立模→浇筑墩身混凝土→围堰内注水→水下割除钢围堰→拆除龙门船。
双壁钢围堰的施工工艺流程图如下:1 施工工艺1.1 钢围堰加工制作钢围堰加工制作工艺流程：设计钢围堰→下料→制作刃脚和水平角钢桁架→按单元制作水平桁架→按单元拼装骨架→按节拼装骨架→检查、校正骨架→围堰内、外壁板焊接→检查焊缝质量→水密试验→焊制吊环、锚环、划高度标尺→成品检查验收→吊运接高。
钢围堰用钢材为Q235钢，水平加劲板（□12×160mm）与竖向加劲角钢相交处，水平加劲板开孔板（□54×78mm）处均对水平加劲板补偿焊接。
焊缝高度按设计尺寸焊够，竖向加劲角钢、水平加劲板与壳板之间为双壁间断焊缝75（150）mm，即焊缝长150mm，断开75mm，两侧交错焊，焊缝高度6mm。
水平桁架的弦板（水平板）、竖向桁架的弦杆、隔舱板与钢围堰壳板之间以及水平桁架、竖向桁架各杆件之间均采用双面连续焊缝，焊缝高度8mm。
隔舱板与壁板要求水密，隔舱板加工时按水平板位置切出相应缺口，待安装水平板后电焊密封，各单元在胎架上制造，制造误差±3mm，保证结构拼装尺寸及焊接质量。
水平板与壳板的焊缝，两端各留出250mm，待各拼装单元之间拼组之后再焊接。
制作注意事项a.水平桁架、竖向桁架及其它骨架在胎架上组拼，不符合精度要求的用顶杆校正，焊接时先点焊，再从一端向另一端推进，依次进行。
b.电焊前将焊缝处油污及锈蚀物清除干净，严格按照有关电焊操作工艺进行，为减少焊接应力及变形，除正确制定焊接顺序及工艺外，还要根据焊缝方向及部位，适当加设骑缝板或临时拉板，减少变形。
双壁钢围堰施工方案
双壁钢围堰施工方案
双壁钢围堰施工方案实施过程中，要首先对施工现场进行细致的勘察，了解地下情况，确定施工的具体参数和方案，确保施工安全。
然后按照以下步骤进行施工：
1. 设计施工方案：根据现场勘察结果，结合双壁钢围堰的设计要求，进行施工方案的设计。
包括施工的时间、工序、人力、设备等，确保施工的顺利进行。
2. 地面准备工作：先将施工现场的地面进行整平、打磨，清除杂物和垃圾，确保施工现场的整洁度，为后续施工工作做好准备。
3. 施工图纸绘制：根据设计方案，绘制出明确的施工图纸，并进行核对，确保施工的准确性和合理性。
4. 安装墙体：根据设计方案和施工图纸，进行双壁钢围堰的安装工作。
首先进行基础的挖掘和加固，然后将钢板按照设计要求进行一定间距的固定，同时进行连接处理，确保钢板的安全稳固。
5. 梁和柱的安装：按照设计方案，安装双壁钢围堰的梁和柱，进行固定和连接处理，确保整个结构的稳定性和坚固性。
6. 钢板的防腐处理：根据施工图纸，对双壁钢围堰的钢板进行防腐处理，提高其使用寿命和稳定性。
7. 进行测试和调试：完成以上工作后，对双壁钢围堰进行全面测试和调试，确保其使用功能正常和稳定。
8. 进行安全检查和验收：对施工现场进行全面的安全检查，确保施工过程中的安全性，同时进行相关的验收工作，确保施工质量符合相关规定和标准。
在整个双壁钢围堰施工方案的实施过程中，要注重施工过程的细节和安全措施，确保施工质量和安全性。
同时，要根据实际情况进行灵活的调整和处理，确保施工进度。
双壁钢围堰施工方案
双壁钢围堰施工方案一、背景介绍双壁钢围堰是一种常用于基坑支护的结构形式，由两层钢板之间的土壤填充构成。
在施工中，需要制定合理的方案，保障施工顺利进行并确保工程质量。
本文将针对双壁钢围堰施工方案进行详细的探讨。
二、施工前准备在进行双壁钢围堰施工之前，首先需要对施工现场进行勘察，确定地质情况、基坑尺寸、施工工艺等相关信息。
同时，准备工作包括确定施工方案、计算设计参数、确定材料供应渠道、组织施工人员等。
三、地基处理1. 地基处理方式根据地质勘察结果，对地基进行相应处理，确保基坑稳定。
常见的地基处理方式包括挖土和加固处理等。
2. 钢板安装在地基处理完成后，需要按照设计要求进行双壁钢围堰的钢板安装工作。
应根据设计图纸要求，正确设置和固定钢板，确保结构的稳定性和密封性。
四、主体施工1. 土方开挖根据设计要求和基坑尺寸，进行土方开挖工作。
确保开挖尺寸准确，避免对周边建筑结构和地下管线造成影响。
2. 钢筋连接和混凝土浇筑完成双壁钢围堰主体框架的组装后，需进行钢筋连接和混凝土浇筑工作。
正确连接钢筋，完全浇注混凝土，并进行充分养护，以确保结构的强度和稳定性。
五、施工验收及监理在双壁钢围堰施工完成后，应及时进行工程验收和监理工作。
验收工作包括对施工质量、关键部位的检查，确保工程符合设计要求。
监理工作则是监督施工过程中的质量控制和安全管理，确保施工过程安全可靠。
六、总结与展望双壁钢围堰作为基坑支护的一种重要形式，在工程施工中扮演着重要角色。
通过合理制定施工方案，严格把控施工过程中的质量和安全，可以有效保障工程顺利进行。
希望未来在双壁钢围堰施工中能够进一步完善技术，提高施工效率，确保工程质量。
以上是关于双壁钢围堰施工方案的探讨，希望对您有所帮助。
双壁钢围堰专项施工方案26
双壁钢围堰专项施工方案一、方案概述本项目施工主要采用双壁钢围堰及单壁钢围堰施工方法，根据施工水位及加固墩情况，围堰总高度设计为15.5m,围堰高度方向分为2节，底节高10.5m,采用浮运方式运输至墩位。
顶节高5.0m,采用现场接高方式。
双壁钢围堰主要施工工序为：工厂进行围堰板块加工制造一一围堰板块运至施工现场指定位置进行板块组拼一一围堰水密试验等工序检验一一双壁围堰底节下水、浮运至墩位定位一一双壁围堰对接、下沉一一双壁围堰顶节接高——双壁围堰吸泥下沉一一桩基加固。
二、施工步骤步骤一：1、双壁钢围堰底节板块工厂制作并陆路运输至施工现场；2、双壁钢围堰底节板块在临时码头焊接组拼；3、底节围堰水密实验。
步骤二：1、墩位处安装导向平台；2、浮吊、拖轮及临时靠梆铁驳定位。
步骤三：1、上游侧底节U形双壁钢围堰起吊下河，调节围堰平衡并与铁驳临时固定；2、将上游侧底节U形双壁钢围堰通过2#-3#墩之间浮运至墩位,并与桥墩临时固定。
步骤四：1、下游侧底节U形双壁钢围堰下河，与铁驳临时固定；2、将下游侧U形双壁钢围堰通过2#-3#墩之间浮运至墩位,并与桥墩临时固定；3、上下游U形围堰合拢对接。
步骤五：1、撤走浮吊、拖轮及铁驳；2、底节双壁钢围堰加水下沉，下沉至距水面1.5m高后停止加水；3、接高顶节围堰。
步骤六：1、双壁钢围堰整体下沉至设计标高；2、围堰封底、抽水；3、承台加固维修。
三、施工方案1双壁钢围堰结构设计双壁钢围堰平面尺寸为36.8m（长）X24.8πι（宽）*15.5川（高），高度方向分上下两节，底节高10.5m,顶节5.0πι.钢围堰总重约410t,其中底节重约300t,顶节重约I1Ot。
围堰板块在武船钢结构厂制造，板块加工完成后通过水路运输至白沙洲大桥项目部附近码头进行板块拼装。
双壁钢围堰底节（10.5m高）板块拼装成两个U形后，单独吊装下河并在桥位上游进行临时停靠，利用拖轮组分别浮拖至加固墩位处就位合拢、下沉。
双壁钢围堰施工方案
2．水位，地质状况介绍
2.1、水文条件 淮河6-8月份为丰水期，11月至翌年2月为枯水期。汛期淮河水位升幅较大， 常淹没两岸的低洼地区。淮河设计防洪水位为+16.50m，警戒水位为+19.0m，保 证水位为+19.60m；最高通航水位+19.16m，最低通航水位+10.82m，枯水期水位 在+12.5m左右，方案设计时，施工水位按+16.5m考虑。 2.2、地质条件 五河定淮淮河大桥横跨淮河。桥位区附近地貌单元分别为淮河冲积平原的河 漫滩、一级阶地及江淮波状平原的二级阶地，地势平坦，河水平静，水面开阔， 河宽约344m，主河槽最大水深13m，流速4.0m/s。承台处涉及地层主要为：软土、 粉砂、粉土、细砂、粘质黄土、砂质黄土、砾石土、卵石土、全风化岩泥岩、强 风化泥岩、弱风化泥岩等。 根据设计单位提供的淮河特大桥工程地质报告显示，钢围堰埋深范围内地 质情况为：①层 软土，深灰色，流塑，主要由淤泥质粉质粘土和粉土组成。 高程为6.7m ~ 4.0m。 ②层 细沙，灰色，饱和，松散，稍密，局部夹粉质粘土和粉土薄层。 高程为4.0m ~ -7.9m。
3．双壁钢围堰结构设计
3.1、主桥双壁钢围钢围堰围堰是为承台施工而设 计的临时阻水结构，通过围堰侧板和封底混凝土封水，为承台施工 提供无水干躁的施工环境，同时侧板作为浇筑封底混凝土和承台混 凝土的侧模。
3.1、主桥双壁钢围堰结构说明
3.1.1）19#过渡墩围堰
5.3钢围堰的拼装
5.3.1拼装标准 各模块在设计时就应该有足够的强度、刚度、在组装成整体后要确保其稳定 性。结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1/400，结构表面隐蔽的模板， 挠度为模板构件跨度的1/250，钢模板的面板变形最大不超过1.5mm，钢模板的 风棱、柱箍变形允许为3.0mm。
双壁钢围堰施工作业指导书
双壁钢围堰施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于成昆铁路深水桥梁双壁钢围堰基础施工作业。
2.作业准备2.1内业技术准备2.1.1作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习，同时要求技术员仔细阅读、审核施工图纸，及时澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
2.1.2对施工方案进行专家评审。
制定安全保障措施及应急预案。
对施工人员进行技术交底，并准备好检验批验收记录表。
2.1.3对参加施工人员进行上岗前技术培训，包含安全及工艺培训等。
实行考核制度，合格后持特种作业操作证上岗。
2.2外业技术准备2.2.1详细调查施工墩位处的水深、水流速度、水下地形及地质情况，结合调查资料，根据设计承台尺寸的大小、抽水施工承台时的最大水头差等进行双壁钢围堰的设计。
2.2.2双壁钢围堰的制作在加工场地按对号入座的办法制成单元件。
2.2.3组织所需船驳、浮吊、履带吊、铁锚及锚链等材料设备进场。
2.2.4完成与水利、航道、海事部门对接，取得航道施工许可，取得水中爆破、海事、航道维护等施工许可手续。
2.2.5与水文气象部门取得联系，要求其每天准确预报水位涨落及天气情况。
2.2.6组织熟练的水上作业人员，并进行安全培训。
2.2.7修建栈桥、制作场地、提升系统及围堰拼装平台。
3.技术要求3.1钢围堰单元件出场前应严格保证钢围堰单元件各部焊缝的焊接质量，对拼装焊接完成后的关键部位做探伤检验，并对焊缝作煤油渗透性试验。
观察内外壁板、隔舱板焊接部位是否严密，以确保钢套箱在浮运、定位、接高及下沉各阶段具有浮能力。
3.2钢围堰初步定位、下沉及精确定位要满足设计要求。
3.3钢围堰的平整度和垂直度在误差范围内。
3.4封底混凝土原材料、配合比、混凝土强度等符合相关规定。
3.5浮运时天气、线路及其他相关条件应满足要求，保证浮运顺利。
4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：施工准备→测量放样→钢围堰拼装→接高→着床→下沉→钢围堰锚固→钢护筒插打→钢围堰清基→钢围堰封底→钢围堰拆除。
双壁钢围堰施工技术方案
双壁钢围堰施工技术方案双壁钢围堰是一种常用的沉井施工方式，其结构主要由两道相互平行的钢板组成，中间填充土工合成材料，以达到加强墙体和分担土压力的效果。
其施工技术的关键在于材料的选择、施工过程中的质量控制、以及施工环境的管理。
本文将重点阐述双壁钢围堰的施工技术，具体内容如下：一、双壁钢围堰材料的选择1. 钢板钢板是双壁钢围堰的主要材料，应选用高强度、防锈饰面、厚度适中的冷轧板材作为围堰板材，同时在板材表面覆盖防腐蚀涂层，以防止溶解沉积物对钢板的腐蚀。
2. 土工合成材料双壁钢围堰中填充的土工合成材料应具有良好的自重支撑和隔水性能，同时能够有效控制水流和土壤流失。
常用的材料包括粉煤灰、混凝土、岩石碎石等。
3. 围堰辅助材料施工过程中需要辅助使用的材料包括围堰卡、角钢、橡胶垫、密封条等，应选用符合国家标准的优质材料，以保证施工的质量和安全。
二、双壁钢围堰施工过程1. 预处理施工前应对现场的地理环境和墙体施工方案进行评估，确定施工方案和设备要求，对施工过程中可能出现的风险进行预估，制定应对措施和应急救援预案。
2. 联接双壁钢板在双壁钢围堰施工过程中，应严格按照设计要求，采用钢板联接端口、角钢固定、钢板焊接等方式进行加固，确保双壁钢板的牢固性和稳定性。
3. 双壁钢围堰的支撑和护洞为了保证施工安全，应在围堰周围加设扫地支架、支撑架等，对墙体进行加固和支撑，同时在施工过程中对墙体的破洞处进行加固和护理，防止地下水流和土体流失。
4. 关键环节质量控制在双壁钢围堰的施工过程中，应对施工过程中的关键环节进行质量控制，比如围堰板材的厚度和硬度、填充土工合成材料的质量、围堰板连接处的牢固程度等等，以确保施工质量的达到设计要求。
5. 现场施工环境的管理双壁钢围堰的施工需要保证现场施工环境的整洁、安全、有序，加强现场施工安全管理，减少安全事故发生的风险，同时对施工现场进行管理和监控，保证施工进度和质量的有序进行。
三、双壁钢围堰施工注意事项1. 土工合成材料和围堰板材应符合国家标准，材料的质量和选用应得到质检部门的批准和认可。
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一、工程概况及水文地质条件洋山深水港区(一期工程)东海大桥工程，北起于南汇嘴,及待建的沪芦高速公路相连，南经崎山区列岛西北侧的小乌龟山、大乌龟山、颗珠山到达大桥终点小城子山进入洋山港区。
线路总长约27395.5ｍ，大桥的Ⅴ标段（主通航孔5跨斜拉桥)起点为1８＋２19～19+049，全长0.83。
详见“海上施工平台(主墩钢平台)施工方案”。
二、方案概述50００吨级主通航孔每个主墩基础为38根Φ2500的钻孔灌注桩,主墩承台的平面尺寸为２7.4×49.8m,高6m。
为了进行钻孔灌注桩和承台的施工，必须搭设施工平台和钢套箱,因此，我们采用导管架和双壁钢围堰相结合的施工工艺（简称导管钢围堰),即将承台施工所需的钢套箱模板作成双壁钢围堰，钢围堰内壁的平面尺寸27．８×50.2m，外壁尺寸为３3.8×５4.2ｍ，高1２.8m，安装到位后钢围堰底标高为-4.00m(综合承台底标高-2.00ｍ、承台底预留 0．5ｍ的施工措施高度、钢围堰底仓高1．５m而得）,顶标高为+8.8０和钢平台的顶标高相同。
周围采用导管架形式将钢围堰进行固定,这样既解决了钻孔灌注桩的临时施工平台,又解决了承台施工时的钢套箱模板。
导管钢围堰（包括上部结构）,事先在江南造船厂制作完成后,用拖轮将导管钢围堰浮运到施工现场，进档就位后，打设锚固桩，锚固桩打设完成后,锚固桩及导管钢围堰焊接成整体,然后进行钢护筒的施打、钻孔灌注桩及承台的施工。
三、导管钢围堰的设计和制作3．1导管钢围堰的设计导管钢围堰由箱体、锚固桩及上部结构组成，导管钢围堰箱体在加工厂家完成整体制作(包括上部结构)，同时在钢浮箱上布置发电机、焊机、水泵、4台锚机,４个带缆桩;钢围堰制作完成后浮运到现场就位后立即进行锚固桩的打设工作，并及时及导管连接成整体，而后进行钢护筒的振入工作，护筒振入到位后及时及Φ290０导管连接成整体,完成整个施工平台，导管钢围堰的具体结构详见附图。
为了便于运输及今后的施工，将导管钢围堰的箱体制作成密封的仓体结构，充分利用导管钢围堰本身产生的浮力。
导管钢围堰的设计对平台搭设、钢护筒振入、钻孔灌注桩施工及今后主墩承台施工等工作进行综合考虑:ａ、导管钢围堰在钢护筒振入阶段导管钢围堰既作为施工平台，Φ2900导管又是Φ2700钢护筒的定位装置。
b、钻孔灌注桩施工时作为施工平台,在箱体内分隔成若干单元,作为今后钻孔灌注桩时的泥浆箱。
ｃ、承台施工时作为主墩承台的模板及支撑结构。
导管钢围堰参照中国船级社《钢质海船入级及建造规范》(2001年版)设计、计算。
导管钢围堰定位后对以下工况进行计算。
工况１抛锚定位时浮箱自浮状态。
工况2 4４根Φ10００钢管桩打入后强度计算（波浪按中浪取值)。
工况3 钢护筒打入后强度计算(波浪按20年一遇5.５7m浪高取值),上部荷载４2。
工况4 承台砼浇筑后强度计算。
工况５体系转换后（未浇砼前)强度计算(波浪按5．57m浪高取值）上部荷载0.2２。
3.2导管钢围堰的制作3．2.1 制作场地的选择导管钢围堰外形平面尺寸为5４.24m(长）×42．4ｍ（宽）×12．80(高)m,自重加甲板上设施共计约300０吨。
导管钢围堰的制作场地应考虑将来导管钢围堰的运输，因此选择在上海江南造船厂的船坞制作。
３．2.２总体制作方案根据钢围堰的设计要求和结构特点，钢围堰在江南造船厂内1号船坞和3号船坞制造。
总体结构分为58个分段和若干散件,分段的划分如下表所示。
钢围堰制造采用零件拼装，分段组装,船坞总装的工艺流程(见制作附图2)。
板材下料后,首先在加工车间进行边缘加工、零件轧制、加工成型工作。
然后根据车间施工布置转移到生产平台，安排合理的施工工装设施，进行分段拼装、焊接及分段检验。
分段成型后转移到船坞,进行总段合拢。
钢围堰整体施工完成后,进行最终检验,包括尺寸验收、焊接检验和密性试验。
待检验合格后,出坞靠泊码头,安装附属设施。
最后由驳船拖运出海,运输至施工现场。
3.2.3 放样、下料及加工3.2.3.１放样(1) 按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸,确定钢管相贯线结构。
（2) 按放样尺寸，做出各种角度样板和下料样板。
(4) 绘制零件草图、编制数控程序和编套料图，绘制钢管相贯线图,供下料用。
3.２.3.2 下料(１) 平直构件可采用门式切割下料,不规则板采用数控或半自动切割下料。
(2) 钢管相贯线采用相贯线切割机下料,也可采用样板手工下料。
3.2．3.3 加工（1) φ2９0０直缝管下料加工边缘,每节一个单元在三芯辊轮上进行卷制成型,注意保证圆弧曲率。
(2) 相贯线采用相贯线切割机或手工火焰切割加工，需现场定尺的相贯线采用手工火焰切割。
(３) 压筋板数切下料后,进行翼缘轧制。
3.2.4 双层底分段制作双层底分为14个分段,制作时可根据场地情况进行连体组装，一般可采用201-207作为一组，208-２１４作为另一组,分段之间采用搭焊方式临时固定，做到一个连体分段组之间无余量制作。
首先制作平面胎架,以舱底板为基准进行正造。
骨材及桁材先焊于舱板上，以平面板单元形式进行分段组装,以提高装焊效率。
φ290０导管需进行拼板成管形，导管长度方向以原材料宽度为基准尺寸进行划分,一般定2６00宽度为一节。
每节最多允许拼两条纵缝，注意节及节连接时纵缝应错开至少30０。
双层底分段制作完成后，分拆各个分段进行编号，划出对合线，注意不同组的分段应留有分段余量。
运送至船坞或堆场，准备进行总装。
3．2.5艏艉分段制作艏（艉)分段由于高度较高，宜于采用侧卧式制造。
每段共有４个分段组成，可安排生产场地两个一组或四个一组进行连体制造。
以F2（Ｆ6４)水密舱为基准面铺设水平胎架，划出钢围堰纵中中心线。
各个水密舱板、实肋板的骨材可在组装车间装焊形成板单元,分段组装均以板单元形式供货安装,对于φ1１０0导管及其连接板可以散件形式,在分段组装时提供。
分段成型后注意应保留对合线,留出分段余量,待总装定位使用。
3.2.6舷侧分段制作舷侧分段结构及艏艉分段类似。
应注意舷侧分段及舷侧导管之间有穿管连接。
制作时要保证分段中心线的定位。
穿管位置及腹板位置可在分段制作时划出，留待总装时再开孔安装穿管。
３.2．7舷侧导管分段制作舷侧导管及导管架结构较为相似,制作时可以L２6为胎架基准面进行单榀管结构拼装，注意保证中心线位置。
根据场地起重能力及总装吊运要求，可将导管结构分为4个分段,分段之间的连接管以散件提供，留待总装定位。
注意散件两段相贯节点留有余量,现场用手工方式开出。
３.2.８甲板分段制作上甲板共有2０个分段组成,考虑到高度高结构软,采用反造法制造。
下部导管可只留１500，余下长度到船坞进行散装。
及双层底分段制作方法类似,各个分段之间以搭焊方式连接进行连体组装。
一般按１01-107、１08-114、１１５117S、１15117P分为四组制造。
首先制作平面胎架,以上甲板为基准面首先定位，安装甲板纵横骨架。
定位φ１10０、φ2９00导管,注意导管定位应加斜撑撑住，防止歪斜。
分段完成后进行划对合线、标记工作，注意保留分段余量，运送至堆场或船坞进行总装。
3.2.９船坞总装根据钢围堰形体及硬档位置排放座墩,调整座墩高度保持同一水平。
从艉到艏先安放双层底分段，切割分段余量后检验、焊接。
安装双层底人孔盖、扶梯等附属设施。
再顺序吊装尾部分段、两侧舷侧分段及首部分段。
将F15、Ｆ51、Ｌ12、圆弧板、导管等散件吊装到位，定位检验及焊接。
继续吊装两侧舷侧导管分段，散件固定安装。
最后吊装上甲板分段,检验后焊接。
安装甲板人孔盖、扶梯等附属设施,完成结构制造。
四、导管钢围堰的施工工艺根据现场施工进度,导管钢围堰的施工顺序为:先进行335墩钢平台的钢围堰施工，然后进行336墩钢围堰施工。
4.1导管钢围堰的运输导管钢围堰在船坞制作完成后，利用导管钢围堰本身的浮力拖运（钢围堰内不加水)，用拖轮吊拖到施工现场，拖运前必须取得海事部门同意。
由于导管钢围堰尺寸较大,根据钢围堰设计要求可在中浪状态下拖运，为了保证运输安全，应选择在海况较好的天气进行导管钢围堰的拖运工作。
经计算导管钢围堰自浮工况下的吃水深度在2.1６m左右，在1.5水流作用下,长边(54.０m）迎流时的水流力约为1６ｔ，短边（33.8ｍ）迎流时的水流力约为1０t。
经计算,钢围堰在浮运状态时稳性衡准数３1，符合要求。
4．2导管钢围堰的定位、安装导管架钢围堰的定位、安装需浮吊协助。
安装流程:ﻬ４.2．1导管架钢围堰的临时系泊钢浮箱由拖轮拖到现场后由拖轮协助将钢围堰临时系泊在35０ｔ浮吊边上。
若气象条件较差无法进行下一步工作则先将钢围堰单独锚泊，待天气好转后再系泊到浮吊边上。
详见钢围堰临时系泊图。
4.2．2导管架钢围堰拖运及就位a、限位装置的安装为了能使钢围堰精确定位,事先在导管架平台的一侧（1#、3#导管架)安装限位装置（限位装置为双向限位),安装位置在导管架第二层水平支撑（+2.312）,详见附图。
b、钢围堰的初定位钢围堰初定位利用350ｔ浮吊及“建基1５02”工作船进行。
导管钢围堰拖运时机选在落潮期间，当流速小于１.0时进行钢围堰的浮运作业。
通过绞动３5０t浮吊上的锚机，将钢围堰缓慢地推移到已安装好导管架平台的中间。
详见附图。
C、注水下沉钢围堰水平初定位完成后，用锚机临时系泊,然后进行注水下沉。
打开钢围堰的进水阀门(进水量４00－8０0立方/小时),使各进水仓进水，待钢围堰达到平衡时关闭进水阀门，继续用水泵往各进水仓加水，将钢围堰下沉 3.7米后,使钢围堰浮在水中（此时钢围堰吃水５．８6ｍ，顶标高在平均高潮位+1.８６时达到设计标高＋8.80,需加水５７57ｔ，围堰内各进水仓的水深为5．0３m)。
详见附图。
d、钢围堰的精确定位并打桩当钢围堰下沉到位后进行钢围堰的精确定位（调整平面位置和倾斜度,倾斜度的调整通过调节钢围堰壁内各密封仓的水量来进行）。
绞动钢围堰上的锚机使钢围堰两角上的钢管桩分别紧贴1#、3#导管架平台上的限位装置，同时马上安装2＃、4#导管架平台上的限位装置，将钢围堰的平面位置限制在四个限位中,竖直方向则可随着潮水的涨落而上下移动。
安装２#、4#导管架平台上的限位装置时,同时进行锚固桩的插桩、打桩，详见附图。
4.３锚固桩的施工锚固桩采用Φ１000、壁厚20,长度为４7m的钢管桩。
结构详见附图。
４.3.1钢管桩的制作、装船及运输钢管桩由专业制作单位制作,长度均可一次性加工成47m，制作好的整根钢管桩在码头装船运至现场。
4.3.2钢管桩的施打导管钢围堰注水下沉就位后,利用350t浮吊马上进行插桩、打桩,3５0t浮吊插桩时机选择流速小于1．5时进行。