冲压工艺分类介绍【全面解析】
冲压工艺技术介绍
冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于模具中，施加压力使其受力变形，最终获得所需的零件形状和尺寸。
冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域，对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。
冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。
模具通常分为上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。
2. 材料选择：根据零件的要求和应用场景，选择合适的金属材料进行冲压加工。
常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。
材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。
3. 材料切割：在冲压加工之前，需要将金属板材按照零件形状进行切割。
常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。
4. 冲压过程：将切割好的金属板材放入冲床中，通过冲击力将其压入模具空腔中。
冲床通常由一对上下冲头组成，上冲头与下冲头相互配合，使金属板材逐渐变形，直至满足零件形状要求。
5. 成型检验：冲压完成后，需要对成型的零件进行检验。
检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。
如果不符合要求，需要对冲压工艺进行调整或修正。
冲压工艺技术的优点在于：1. 高效生产：冲压工艺适用于大批量生产，能够快速、连续地完成零件的成型，提高生产效率。
2. 高精度：由于模具的精确设计和控制，冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸，满足产品的精度要求。
3. 多样化：冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工，能够生产出多种产品。
4. 材料节约：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
总的来说，冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。
它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产，满足市场对于产品质量和工期的需求。
随着技术的不断发展，冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平，为工业生产带来更多的便利和效益。
冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。
它是一种高效、精确的金属成形加工方法，适用于大批量生产，并能满足高精度和多样化的要求。
冲压工艺种类(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、航空航天、电子信息等领域。
它利用冲压机械对金属板材进行塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。
冲压工艺种类繁多，根据不同的加工方式和特点，可以分为以下几类：二、冲压工艺种类及特点1. 单冲压单冲压是指将金属板材通过模具进行一次冲压，获得所需形状和尺寸的加工方法。
单冲压工艺简单、设备投资少，适用于小批量生产。
其特点如下：（1）加工精度高：单冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度，适用于对精度要求较高的零件加工。
（2）生产效率高：单冲压工艺生产周期短，能够满足生产节奏。
（3）设备投资少：单冲压设备简单，投资成本低。
2. 双冲压双冲压是指在单冲压的基础上，增加一次冲压，对金属板材进行二次塑性变形的加工方法。
双冲压工艺能够提高零件的精度和尺寸稳定性，适用于大批量生产。
其特点如下：（1）加工精度高：双冲压工艺能够提高零件的尺寸精度和形状精度，满足更高精度要求。
（2）尺寸稳定性好：双冲压工艺能够提高零件的尺寸稳定性，减少零件的变形。
（3）生产效率高：双冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。
3. 深冲压深冲压是指将金属板材在模具中形成一定深度和形状的加工方法。
深冲压工艺适用于加工形状复杂、深度较大的零件。
其特点如下：（1）加工精度高：深冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度。
（2）材料利用率高：深冲压工艺能够充分利用原材料，降低生产成本。
（3）生产效率高：深冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。
4. 轮廓冲压轮廓冲压是指将金属板材在模具中形成一定轮廓的加工方法。
轮廓冲压工艺适用于加工形状简单、轮廓清晰的零件。
其特点如下：（1）加工精度高：轮廓冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度。
（2）材料利用率高：轮廓冲压工艺能够充分利用原材料，降低生产成本。
（3）生产效率高：轮廓冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。
5. 轴向冲压轴向冲压是指将金属板材沿轴向进行冲压的加工方法。
冲压工艺简介
凹凸模间隙不均；定位不 稳
调整间隙，紧固定位
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第五章 冲压设备简介
冲压设备分类
按冲床驱动滑块力的种类分：
机械压力机：最常用，速度快， 行程短
液压压力机：常用，速度慢，行程长 气动压力机：不常用
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第四章 冲压加工常见缺陷 ——起皱
制件外边缘起皱严重，影响产品质量
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第四章 冲压加工常见缺陷 ——划伤
冲压件缺陷 划伤
产生原因 1. 压料面的光洁度不够 2. 凹模圆角的光洁度不够
3. 镶块的接缝间隙太大 4. 坯料表面有划痕 5. 润滑剂质量低
开式压力机：床身为C型，工作台三面敞 开，便于前后、左右送料。 刚性较差，用于1000KN以下的 小型压力机。
闭式压力机：床身左右封闭，只有前后 两面敞开，刚度好，精度 高，1000KN以上的大、中 型压力机多采用。
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第五章 冲压设备简介 冲压设备型号编号、代号及意义
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一、制件的工艺性分析及工艺计算
1.4 搭边
查参考文献冲压工艺与模具设计 ，确定搭边值。
当t=2时，a=1.5，b=1.2
1.5 条料宽度
B=D+2a=80+2*1.5=93mm
1.6 材料利用率η
式中 —一个歩距内冲裁件数目； A——冲裁件面积（包括内形结构废 料）；
冲压工艺简介
冲出高品质：冲压工艺简介
冲压工艺是指利用冲压模具和冲压设备，将原材料放入模具中，
在模具关闭的情况下，以压力对原材料进行力的作用，使原材料产生
塑性变形和分离，从而制成所需形状的零部件的制造加工技术。
它是
一种高速、高效且经济的制造技术，能够制造出尺寸精度高、重量轻、成本低、强度高、使用寿命长、外观精美的零部件。
冲压工艺广泛应
用于汽车、电子、家用电器、航空航天、军工等领域。
冲压工艺主要分为冲裁和成形两大类。
冲裁是通过切割、开槽等
方式加工出平面或曲线形状的零件，广泛应用于汽车、电子、家用电
器等行业。
成形是通过对材料的塑性变形，将材料变成所需要的形状，多适用于制造薄壁构件和型材零部件。
冲压工艺的优点在于可以高速、高效地批量生产出各种形状、尺
寸各异的零部件，减少了人工操作误差和能耗，提高了生产效率和产
品质量。
不过，冲压工艺需要配备一系列冲压设备和模具，并需要经
过调试和质量控制才能保证产品品质。
此外，冲压工艺对原材料的机
械性能要求较高，所以选材很关键。
冲压工艺的发展，离不开材料科学、表面工程等多个领域的支持和创新。
对于初学者来说，学习冲压工艺可以从以下几个方面入手：1.了
解冲压工艺的基础知识和操作规程；2.学习冲压工艺的原材料特性、
工艺参数及其对成形质量影响的基本原理；3.学习冲压工艺设备和模
具的基本结构和使用方法；4.了解冲压工艺的常见缺陷及其防控措施，不断提高质量和效率。
冲压工艺的基础知识和详细介绍ppt
质量控制的方法和步骤
制定质量控制标…
根据产品要求和客户标准，制定相应 的质量控制标准和检测计划。
02
进料检验
对原材料进行检验，确保符合生产要 求。
01
不合格品处理
对不合格品进行分类、标识、评审和 处理，防止不良品流入市场。
05
03
过程控制
通过控制图、巡检、抽检等方式，对 生产过程中的关键工序进行监控，确 保产品质量符合标准。
量具
辅助工具
用于测量金属板料和加工零件的尺寸和形状 精度，保证加工符合要求。
包括刮平刀、吊具、擦拭布等，用于辅助加 工和清洁。
04
冲压工艺的材料
钢材
低碳钢
易于冲、硬度和耐磨 性，适用于制造复杂零件。
不锈钢
耐腐蚀性好，成本较高。
铝材
纯铝
质轻、强度低，易于冲压，具有良好的延展性和可塑性。
作用
冲模是冲压工艺中的模具，用于直接对金属板料进行冲压，使其变形成为所需形状和尺寸的零件。
选择依据
选择冲模时需根据所需加工零件的形状、尺寸、批量大小以及材料等因素进行选择。
其他设备和工具
校正工具
夹具
用于校正金属板料的平面度和厚度，保证加 工质量和精度。
用于固定金属板料，保证加工过程中材料不 发生移动或变形。
冲压工艺的未来展望
要点一
新材料和新技术的应 用
随着新材料和技术的发展，冲压工艺 也在不断创新和发展。新材料的出现 为冲压工艺提供了更多的可能性，而 新技术的应用则可以提高冲压工艺的 精度和效率。
要点二
数字化和信息化
数字化和信息化技术的不断发展，为 冲压工艺提供了更好的技术支持。数 字化和信息化可以提高生产效率和质 量，同时也可以实现远程监控和管理 ，提高企业的管理效率。
冲压工艺的分类及特点（小编整理）
冲压工艺的分类及特点（小编整理）第一篇：冲压工艺的分类及特点冲压工艺的现状及其发展姓名：xxx学号：xxx冲压工艺介绍：冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
冲压材料：冲压用材料与成形技术是冲压加工过程的两个重要组成部分。
冲压加工质量不仅与冲压工艺文案、模具结构及制造精度有关，还受冲压材料的直接影响而不同。
为了生产高质量冲压制件，必须正确选用合适的冲压材料。
但实际上，冲压用材料往往是根据其使用性能及其生产纲领所选定的，这时，则要求冲压工艺方案和模具结构必须与选定材料相适应。
因此，必须深入了解所用冲压材料的成形性能，才能正确制定冲压工艺方案并合理设计制造相应的冲压模具。
金属板料的化学成分、组织对塑性加工的影响，如随着含碳量增高，板料变硬变脆等。
冲压工艺的种类：冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
冲压工艺分类
冲压工艺分类
三.典型沖壓加工工藝性分析
2.沖裁斷裂面形狀 塌角、光亮帶、斷裂面、毛刺高度，所佔比
例與間隙、刀口鋒利程度及材料硬度有關，一般：
a ------蹋角5%t b ------光亮帶（1/3~1/2)t c ------斷裂面（1/2~2/3)t d ------毛刺 （5~10)％t
沖下的部分為 廢料(黑色）.
冲压工艺分类
二.沖壓工藝分類
2.4 切口
在坯料上將板材部分切開,切口部分發生彎曲.
冲压工艺分类
二.沖壓工藝分類
切口:五金件常用撕破形式,與塑件配合
824-180
切口 位置
冲压工艺分类
二.沖壓工藝分類
2.5 切邊 將拉深或成形後的半成品邊緣部分的多余 材料切掉.
冲压工艺分类
冲压工艺分类
二.沖壓工藝分類 拉深（抽引）:五金件特有成形工藝
五金有多套抽引模具 820-170n4
冲压工艺分类
二.沖壓工藝分類 2.11 變薄拉深
用減小直徑與壁厚,增加工件高度的方法來 得到底厚,壁薄的工件.
冲压工艺分类
二.沖壓工藝分類 變薄拉深:特殊拉深方式,壁部光潔度好, 壁厚均勻可達0.01mm
冲压工艺分类
三.典型沖壓加工工藝性分析
冲压工艺分类
三.典型沖壓加工工藝性分析
冲压工艺分类
三.典型沖壓加工工藝性分析
5. 沖壓力
總沖壓力=沖裁力+剝料力+推件力+頂件力
其中：沖裁力=1.3L*t*K
L------沖裁刀口周長 t ------料 厚 K-----材料剪切強度 1.3----安全系數
冲压工艺技术介绍
数据工艺编制例子说明
修边线
侧修边线 修边线
翻边线
侧 冲 孔
侧修边线
侧翻边线
侧修边线
数据工艺编制例子说明
3:B12-8402501.CATPart
003
8402501
发盖内板
54 05 10 20 30 40 50 60 檢具
DR
1
TR+CTR
1
FL+CTR+CPI
1
CFL
1
数据工艺编制例子说明
压料面
B
A
ABຫໍສະໝຸດ A分模线分模线
B A
修边线
B
修边线
拉延与成型的区别
1.当零件成形深度大于10MM时最好采用拉延方式，避免出现挤料现象， 小于10的可以考虑用成型.同时成型过程中为避免叠料通常加工艺缺口. 2.拉延一般需要做出完整的工艺补充面及压料面,且是一个封闭的几何形状, 但成型可以只作出局部,无需全部封闭 3.同一零件相同材料牌号,采用拉延或成型工艺得到的产品,在刚性方面前者 比后者强. 4.零件产品接近于封闭的零件最好采用拉延,敞口的可以采用成型
B、提高材料利用率
C、成型前的板料相对于成型后的零件有大面积未参与成型
开卷落料与普通落料的区别
A、产品零件较大，人工操作劳动强度大的零件尽量采用开卷落 料。 B、相对于普通落料模，可以提高材料利用率的零件，采用开卷 落料。 C、毛坯所需要的卷料宽度太小或太宽，无法采用开卷落料的， 需要采用普通落料模式。 D 、零件工艺路线规划在自动化线上生产的零件，其落料模最好 采用开卷落料。
成形工序分：拉延、翻边、整形、翻孔、弯曲等
工序 名称
图示
特点
冲压工艺基础知识
冲压工艺基础知识简介冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行变形加工的方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
冲压工艺可以高效地生产出形状复杂、尺寸精度高的零部件，并具有高生产效率、低成本等优点。
本文将介绍冲压工艺的基础知识，包括冲压工艺的分类、工艺流程以及常见的冲压缺陷等内容。
冲压工艺的分类根据冲压过程中是否改变工件厚度的方式，冲压工艺可以分为冷冲压和热冲压两种类型。
冷冲压冷冲压是指在常温下进行的冲压工艺。
其主要优点是工件的尺寸精度高、表面质量好、成本低。
冷冲压适用于处理普通的金属板材，如钢板、铝板等。
热冲压热冲压是指在加热状态下进行的冲压工艺。
加热可以使金属板材的塑性增大，从而提高冲压过程中的变形能力。
热冲压适用于处理高强度钢板等特殊材料。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个步骤：设计模具、切割材料、成形、清洁和涂装。
设计模具设计模具是冲压工艺的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具通常由上下两部分组成，上模和下模。
上模固定在压力机的上部，下模固定在压力机的下部。
当上下模合上时，工件位于模具的中间位置。
切割材料在冲压工艺中，首先需要切割出合适尺寸的金属板材。
常用的切割方法包括剪切和切割机。
剪切是通过剪刀式刀具对金属板材进行切割，切割机则是通过旋转锯片或刀片对板材进行切割。
成形成形是冲压工艺的核心步骤，通过对金属板材施加力和压力，使其变形成模具所需的形状。
常见的成形方法包括拉伸、压制、弯曲等。
清洁和涂装在完成成形后，工件通常需要进行清洁和涂装，以提高表面质量和防止腐蚀。
清洁可以通过酸洗、脱脂等方法实现，涂装可以采用喷涂、电镀等方式进行。
常见的冲压缺陷在冲压过程中，常常会出现一些缺陷问题，影响产品的质量和可靠性。
以下是几种常见的冲压缺陷：凹陷凹陷是指在冲压过程中出现的凹痕或凹洞。
凹陷通常是由于材料的屈服限制或模具设计不当引起的。
裂纹裂纹是指在冲压过程中出现的裂痕或断裂。
裂纹通常是由于过大的应力或材料的疲劳引起的。
常见冲压工艺
常见冲压工艺
常见的冲压工艺包括以下几种：
1、冲裁：利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工件或废料分离的一种冲压工序。
2、切开：将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
3、切边：利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
4、切舌：将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
5、堵截：将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
6、扩口：将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
7、冲孔：将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。
8、冲缺：将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。
9、冲槽：将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。
10、冲中心孔：在工序件上冲制中心孔。
11、压花：强迫材料局部表面压入模具型腔，造成凹凸花纹的一
种冲压工序。
12、扭弯：将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。
13、卷边：将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
以上这些冲压工艺各有其特点和应用场景，选择适合的冲压工艺可以提高生产效率和产品质量。
冲压工艺介绍
冲压工艺介绍⒈冲压加工的特点⑪在生产过程中，应用了自动化的机械设备及多工程的自动化进给装置，故生产效率高。
⑫在冲压加工中，废料比其它加工少，且废料也可制成其它小零件，材料利用率高。
⑬在冲床的简单冲压下，可得到形状复杂、强度高而重量小的零件。
⑭生产量大，零件的制造成本低。
⑮缩短工时，节省劳力，操作简单。
⑯同一模具制造出来的产品，具有相同的尺寸与形状，有良好的互换性。
冲压加工工艺⒉冲床加工的种类：①使材料产生塑性变形，包括弯曲加工、抽制加工、成形加工和压缩加工。
②使材料剪断分离，包括冲剪加工。
⒊使材料剪断分离冲剪加工：是指使冲剪模具在材料上加破断强度以上的外力，封闭的或敞开的轮廓使材料的一部分与另一部分分离，此种加工要可完成切断、下料、冲孔、冲口、分断、修边与整缘等工作。
⑪剪断：将材料与毛胚依敞开的轮廓冲剪使其分离。
⑫下料：将材料与毛胚依封闭的轮廓冲剪使其分离。
⑬冲孔：冲孔与下料恰好相反，是将零件内的材料以封闭的轮廓冲剪使其分离的加工，而所冲出的剪断片通常成为废料。
⑭冲口：在材料的端边冲剪开口槽。
⑮分断：将平的、弯曲的或空心的毛胚，冲剪成两个部分或几个部分。
⑯整缘：将抽制或压缩出来的零件的周围不平顺的或多余的外边除去。
⑰修边：修边加工是利用冲床的再加工剪切方式，将不整齐面或外缘预留的加工量剪削，以得到准确的尺寸与光滑垂直的剪断面。
⒋使材料产生塑性变形⑪弯曲加工：通常在不改变材料厚度的原则下，将平整材料的一部分或全部冲成一个角度的形状。
这种加工可以完成一般弯曲、卷边、扭曲等工作。
一般弯曲：将平的毛胚冲制成弯曲件，如V形弯曲、U形弯曲。
卷边：将平板料的边缘用一定半径弯曲在平顺的圆形。
扭曲：将平毛胚的一部分与另一部分相对的扭转一个角度，使变成曲线形的制件。
⑫抽制加工：将平板的材料变成任意有底无缝的容器，或将直径较大的有底有缝容器作进一步的改变，以减小直径、增加深度。
这种加工可以完成一般抽制，伸展成形与引缩等工作。
冲压工艺的基础知识和详细介绍
生产周期长
冲压工艺需要经过多个工序，生产 周期相对较长。
加工精度低
冲压工艺的加工精度相对较低，难 以满足高精度要求。
废品率较高
冲压工艺的废品率较高，需要经过 严格的品质控制。
冲压工艺的未来发展趋势
高效化
随着自动化技术的不断发 展，冲压工艺将更加高效 化，提高生产效率。
智能化
冲压工艺将更加智能化， 实现自动化生产、智能化 控制和品质管理。
医疗器械的冲压工艺特点包括：采用高精度模具和优质材料进行生产；对于小型医疗器械 ，可以采用级进模或复合模进行高效生产；对于大型医疗器械，可以采用多工位压力机进 行冲压。
电子产品的冲压工艺
电子产品是指用于信息处理、通信、消费电子等领域的 设备或部件。冲压工艺在电子产品的制造中应用广泛。
电子产品的冲压工艺主要包括落料、冲孔、弯曲、拉伸 等工序。根据产品需求，有时还进行表面处理，如电镀 、喷涂等。
冲压工艺的分类
根据加工原理和操作方式的不同，冲压 工艺可分为冲裁、弯曲、拉伸、成形等 类型。
成形是利用模具将金属板材塑造成所需 形状的加工方法。
拉伸是利用模具将金属板材拉成所需形 状的加工方法。
冲裁是利用模具将金属板材剪切成所需 形状和尺寸的加工方法。
弯曲是利用模具将金属板材弯成所需形 状的加工方法。
、电镀等。
家电产品的冲压工艺特点包括：根据 产品需求进行定制化模具设计；采用 连续模或复合模进行高效生产；对于 小型家电产品，可以采用单冲模或级
进模进行冲压。
医疗器械的冲压工艺
医疗器械是指用于诊断、治疗或预防人类疾病的设备或器具。冲压工艺在医疗器械的制造 中具有重要作用。
医疗器械的冲压工艺主要包括落料、冲孔、弯曲、拉伸等工序。由于医疗器械的精度和质 量要求较高，因此模具的设计和制造精度对产品质量的影响非常大。
冲压工艺的基础知识和详细介绍
第二节 变形工序
变形工序----使坯料的一部分相对另一部分产生位移 而不破裂的工序。它是许多工序的总称如拉深、弯曲 等。
一、 拉深 ：使板料（浅的空心件）成形 为空心件（深的空心件），而厚度基本 不变的加工方法成为拉深。
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一 拉深
（1）拉深变化过程
拉深过程及变形特点： 拉深过程如图示，其凸模和
➢正确选择拉伸系数 ➢凸凹模圆角半径 ➢凸凹模间隙 ➢润滑不足或不适当
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正确选择拉深系数
拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数， 用m表示，即m = d/D。
拉深系数不小于0.5～0.8。坯料的塑性差取上限值， 塑性好取下限值。
如果拉深系数过小，不能一次拉深 成形时，则可采用多次拉深工艺。
冲孔模：取凸模作为设计基准 凸模刃口尺寸 = 工件要求尺寸（大尺寸）； 凹模刃口尺寸 = 凸模刃口尺寸 + 间隙值
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落料件尺寸随凹模刃口磨损而增大，冲孔件尺寸随凸 模磨损而减小，所以
落料凹模基本尺寸应取 工件尺寸公差范围内的 较小的尺寸。
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冲孔凸模基本尺寸应取 工件尺寸公差范围内的 较大尺寸。
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1. 冲裁变形过程
➢弹性变形阶段 ➢塑性变形阶段 ➢断裂分离阶段
弹性变形
塑性变形
断裂分离
影响冲裁的主要因素：冲模间隙、刃口的锋利程度及冲裁力。
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弹感性谢下变载形
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塑感性谢下变载形
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断感裂谢下阶载段
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冲裁
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2、凸凹模间隙
凹模间隙c的确定：间隙不能过大，也不能过小 。
常用冲压工艺介绍
二、彎曲
1、種類：L形彎曲，V形彎曲， U形彎曲， Z形彎曲等； BL 2、特征參數： L1 t－－材料厚度； B－－彎曲高度； Ro BL－－彎曲線長度； Ri Ri －－彎曲內圓角半徑； Ro－－彎曲外圓角半徑； A±T3 彎曲時，內角部位存在壓縮應力，外角部位存在拉伸 應力，在拉伸和壓縮應力的共同作用下，角部材料變薄。因此在計算彎曲展開長度時我們 就必須引入彎曲中性層系數k。 2.1：彎曲展開長度計算 彎曲展開長 L＝ L1+L2+L3；其中L2＝π/2（Ri + k*t） 2.2：彎曲力、壓料力的計算 彎曲力F彎曲＝0.40 * BL* t * τ 壓料力F壓料＝0.13 * BL* t * τ 其中：τ－材料的抗剪強度（kg/mm2）
5、間隙對沖裁加工的影響 （1）、間隙對沖裁件斷面的影響：小間隙沖裁時，工件的剪切面較大，可超過斷 面厚度的1/2以上甚至有二次剪切面（但普通沖裁很少采用接近于零的間隙值）；適 中間隙的剪切面一般占斷面的1/3~1/2；間隙太大，則剪切面變小，塌角增大，毛刺 也增大。 （2）、間隙對沖件精度的影響：研究表明，間隙對沖裁件彎拱影響的一般規律為： 小間隙時，彎拱較大；間隙為（5%~15%）t時彎拱較小；往后，隨著間隙的增大彎拱 撓度又增大。沖裁件斷面錐度是隨著間隙的增大而不斷增大的。 （3）、間隙對模具壽命的影響：一般地說，間隙愈小，模具作用的壓應力愈大， 磨損愈嚴重，壽命愈低。間隙過小造成模具因脹裂而報廢的情況也明有發生。而間隙 太大時，模具因受到的拉應力作用增大會使模具磨損又變嚴重，故模具壽命反而又變 短。 模具壽命是一個受各種因素綜合影響、相當復雜的問題，間隙只是其中一個因素， 而不是唯一因素。 （4）、間隙對加工能量的影響：從節省加工能量的角度出發，采用中等間隙是最 好的，可降低沖裁力、沖裁功，減小推料力、卸料力及模具的側壓力。
冲压工艺技术介绍
分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等
工序 名称 落料
冲孔
切断
图示
废料 零件
特点
零件 废料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
用冲模沿封闭曲线冲切，冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
用冲模沿不封闭的曲线进行 分切产生分离
修边
将成型零件边缘切齐或者一 定形状切成
13.3
① 模具长度尺寸一般在零件（指各序工艺数型）基础上，单边加400mm， 特 殊情况放大，如大型零件，以及模具左右方向存在侧冲机构的。 ②模具宽度尺寸一般在零件（指各序工艺数型）基础上，单边加300mm， 特 殊情况放大，如大型零件，以及模具前后方向存在侧冲机构的。 ③模具高度尺寸需要综合考虑很多原因，如压机设备参数，拉延深度等 ④模具吨位(T)=长度*宽度*高度*系数*7.85/1000000000
有快速夹紧的过度垫板则需要同时在上、下模座上都设置安 装基准。
安装基准采用定位键槽和定位缺口两种形式。 带活动工作台的压机，使用定位键槽或定位销孔方便，而 固定工作台的压机，使用定位缺口方便。
二、拉延模具
拉延模又分单动拉延和双动拉延
1. 单动拉延模
单动拉延模各部件在机床上的固定及导向。单动拉延模的凸模固定在 压机的下工作台面上，压边圈与凸模导向，凹模固定在压机的上工作 台面上，凹模与压边圈导向。 单动拉延冲压时的动作。机床气垫通过气顶杆顶起压边圈到指定高度 ，放上板料，定位，机床下行，凹模行至压边圈高度，凹模与压边圈 压紧料，凹模带动压边圈与之一起下行。机床到达闭合高度，凸凹模 墩死。拉延成形完毕。机床上滑块上行，弹簧顶销顶出零件，取件。
负角
冲压工艺
冲压工艺冲压是利用金属的塑性变形能力，通过安装在冲压设备的模具对金属板料进行加工，从而获得要求的形状和尺寸的零件。
冲压的特点：产品尺寸稳定，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。
一、冲压工艺分类按变形性质分为：分离工序和成型工序被加工材料在外力作作用下产生变形，但作用在变形部分的应力达到材料的抗剪强度，材料便产生分离，形成一定形状和尺寸的零件。
这些工序统称为分离工序（剪裁，冲孔，落料，切口等）。
表1 常用的分离工序被加工材料在外力作用下，作用在变形部分的相当应力处于材料的屈服强度与抗拉强度之间，材料仅仅产生塑性变形，形成一定形状和尺寸的零件。
这些工序统称为成型工序（弯曲，拉深，成形等）表2 常用的成型工序二、冲裁冲裁是利用模具使板料产生分离的冲压工序（落料，冲孔，切口等）。
其一般分为弹性变性阶段、塑性变形阶段和断裂三个阶段。
剪切断面明显分为三个特征区：表4 断面特征表断层各带的大小随模具间隙、模具结构和刃口状态等因素有关。
1.断裂带2.光亮带3.圆角带图1 间隙与断面关系图可以从图中看出：1.间隙过小光亮带出现间断，且中间有毛刺出现，冲裁质量一般，严重时会在光亮带上产生撕裂；2.间隙过大光亮带很窄，严重时几乎消失，而断裂带很大，毛刺很大，极易产生撕裂。
根据经验方法可以确定最小合理间隙值：软材料：t<1mm C=(6%-8%)t t为料厚，C为间隙t＝1-3mm C=(10%-15%)tt＝3-5mm C=(15%-20%)t硬材料：t<1mm C=(8%-10%)tt＝1-3mm C=(11%-17%)tt＝3-5mm C=(17%-25%)t设计和制造模具应注意几个基本原则：⑴.设计落料模时，以凹模为准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为准，间隙取在凹模上。
⑵.设计落料模时，凹模公称尺寸应取零件公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取零件孔的尺寸范围内的较大尺寸。
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冲压工艺分类介绍
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一、冲压产品的工艺分类
1、基本工序分类
冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
2、分离工序的类别
分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。
冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）
整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别
成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。
（具体如下：）
二、冲裁
1、冲裁产品的形态与成型过程介绍
冲裁产品的形态。
冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。
如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T至10%T
1）弹性变形阶段
受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。
状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。
2）塑性变形阶段
受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限
状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带
3）剪裂阶段
受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。
而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。
状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺
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