磷化质量的检验
钢铁磷化检测报告
钢铁磷化检测报告
1. 检测目的
本次检测旨在对钢铁材料的磷化层进行分析和评估，以确定其质量和性能是否
符合标准要求。
2. 检测方法和仪器
本次磷化检测使用了以下方法和仪器：
•厚度测量：使用X射线荧光光谱仪（XRF）测量磷化层的厚度。
•关键元素含量分析：使用电感耦合等离子体发射光谱仪（ICP-OES）检测磷化层中的磷含量。
•表面形貌观察：使用扫描电子显微镜（SEM）对磷化层的表面形貌进行观察。
3. 检测结果
3.1 磷化层厚度测量结果
通过X射线荧光光谱仪测量，得到了磷化层的厚度数据如下：
测量点厚度(μm)
1 10.5
2 11.2
3 10.8
平均值10.8
3.2 磷化层关键元素含量分析结果
使用ICP-OES分析仪器进行关键元素含量分析，得到了磷化层中磷的含量如下：
测量点磷含量 (%)
1 0.83
2 0.81
3 0.85
平均值0.83
3.3 表面形貌观察结果
通过扫描电子显微镜对磷化层的表面进行观察，发现磷化层表面光滑且均匀，
无明显的缺陷或凹凸。
4. 结果分析
根据磷化层厚度测量结果，可以确定磷化层的平均厚度为10.8μm。根据国家
标准要求，磷化层的最小厚度应为10μm，因此该磷化层的厚度符合标准要求。
通过磷化层关键元素含量分析结果可知，磷的含量平均为0.83%，也符合国家
标准对磷化层中磷含量的要求。
通过表面形貌观察结果可得知，磷化层表面光滑均匀，没有明显的缺陷或凹凸，符合质量要求。
综上所述，本次测试样品的磷化层质量和性能符合国家标准要求。
5. 结论
本次钢铁磷化检测的结果表明，磷化层的厚度、磷含量和表面形貌均符合国家
表面处理检验标准磷化
磷化处理（金属）检验标准
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供检验标
准。
2、范围
适用于来料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。4、职责
4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求
5.1外观检验
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色。
5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
5.3耐蚀性检查
5.3.1浸入法
将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。
5.3.2点滴法
室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。
1
磷化液产品质量标准
磷化液产品质量标准通常包括以下内容：
1. 外观：通常为深色液体。
2. 气味：不应有特别强烈的气味。
3. 比重：通常在1.4到1.6之间。
4. 总酸度：磷化液的总酸度是指酸性组分和碱性组分的总和，应符合要求。
5. 游离酸度：磷化液中游离酸的含量也应符合要求，有助于控制磷化渣的产生速度。
6. 磷酸可溶性：合格的磷化液必须具备良好的可溶性。
7. 亚硝酸盐含量：这是反映磷化质量的重要指标，含量太高或太低都会影响磷化质量。
8. 金属含量：这反映了磷化膜的质量，包括锌、铝等金属的含量。
9. 磷化膜厚度：反映磷化处理的效果。
此外，不同用途的磷化液标准可能有所不同，具体请参考相关行业标准。
请注意，实际产品可能存在差异，请以实际检测数据为准。
金属磷化处理检验标准
金属磷化处理检验标准
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给
检验工作提供检验标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸
盐膜的处理方法。
4、职责
4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求
5.1外观检验
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。
5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
5.3耐蚀性检查
5.3.1浸入法
将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。
5.3.2点滴法
室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。
磷化质量控制及检测方法 磷化后的工件
磷化质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。在磷化工序中，由于各个磷化液生产厂家和就应用厂家基于不同的性能要求，涉及不同配方的磷化液在磷化工艺中应用。但规模商品化应用的也仅只有几大主要类型，如轻铁系、锌系、锰系、锌钙系，所采用的的促进剂基本都是钼酸盐、硝酸盐、亚硝酸盐、氯酸盐、有机硝硝基化合物等。磷化处理温度通常为常温型5～30℃，低温型35～45℃，中温型50～70℃。
锰系磷化的鉴别方法
锰系磷化的鉴别方法
锰系磷化的鉴别方法主要包括以下两种：
1. 取少量磷化液，用3~5滴酚酞指示剂滴入，并加入的NaOH标准溶液进行滴定。观察磷化液的颜色变化，如果由无色变为淡红色，则表明磷化液为酸性。
2. 取5~10ml磷化液置于试管中，加入等体积的水稀释，然后加入10%的氯化钡溶液，如果产生白色沉淀，则表明磷化液中含有硫酸根离子。
以上信息仅供参考，如需获取更准确的信息，建议查阅相关书籍或咨询专业人士。
磷化检验报告样本
磷化检验报告样本
1. 概述
本文档为磷化检验报告样本，用于记录磷化处理后金属表面的质量情况。磷化
是一种金属表面处理技术，通过在金属表面形成一层磷化膜，提高金属的耐腐蚀性和抗磨性。磷化检验报告是评估磷化处理效果的重要依据。
2. 报告信息
磷化检验报告包含以下信息：
•产品信息：记录被磷化处理的产品的基本信息，如产品名称、规格、批次等。
•检验日期：记录进行磷化检验的日期。
•检验方法：描述所采用的磷化检验方法及检验标准。
•检验结果：详细记录磷化处理后金属表面的质量情况。
•结论：根据检验结果给出磷化处理的合格性评定和建议。
3. 检验方法
在磷化检验中常用的方法有：
3.1. 静态盐雾试验
静态盐雾试验是通过在恒定温度下，在盐水中进行氧化试验。将被磷化处理的
金属样品暴露在盐雾环境中，观察其抗氧化性能，评估磷化处理效果。
3.2. 膜重测定
膜重测定是通过测量磷化膜的重量，评估磷化层的形成情况和质量。通常使用
电子天平测定膜的重量，并计算膜的密度以及磷化率。
3.3. 显微组织观察
显微组织观察是通过光学显微镜或电镜观察磷化膜的厚度、均匀性、结晶度等，评估磷化处理的质量。
4. 检验结果
磷化检验结果详细记录了磷化处理后金属表面的质量情况，包括以下内容：
4.1. 静态盐雾试验结果
•试验日期：2022年1月1日
•试验时间：120小时
•结果：经过静态盐雾试验后，磷化处理后的金属样品表面未出现明显的锈蚀、氧化等现象，磷化层完好，无脱落现象。
4.2. 膜重测定结果
•试验日期：2022年1月2日
•膜重测定结果：膜的平均重量为2.5 g/cm²，磷化率为95%。
磷化膜质量的评定
磷化膜质量的评定
磷化膜质量的评定1外观目视法
好的磷化膜外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。锌系磷化膜为灰色膜，铁系磷化为彩虹色膜。而铝及铝合金则为无色或彩色铝皮膜。
2微观结构显微镜法以金相显微镜或电子显微镜将磷化膜放大到100〜1000倍，观察结晶形状、尺寸大小及排部情况。结晶形状以柱状晶为好。结晶尺寸小些为好，一般控制在儿十微米以下，排部越均匀, 孔隙率越小越好。
3厚度（或重量法）测定法对于钢板的磷化膜方法是将磷化板浸在75度，质量分数喂％的铭酸溶液中（10~15） min以去除磷化膜，然后除去膜层前后的重量差求的膜重。
3腐蚀性能测定法最常用的是硫酸铜点滴实验法。现在常与下道工序进行后根据用户要求进行盐雾试验、耐温热试验或循环周期试验等。
4抗冲击试验常常是进行涂装后一起测定，当用49Ncm对涂装后的磷化板进行冲击试验时，当冲击后的样板的反面冲击点不产生放射性裂纹时，即可确定该磷化膜的质量较好。
5二次附着力测定磷化膜涂装后测定的附着力为一次附着力。在一定条件下进行耐温水实验后测定的附着力称为二次附着力。一般是在耐水试验后的样板上用划格法作附着力的测定，以胶带剥离后观察涂膜脱落等级，一般均为平行比较实验。
6磷化膜孔隙率的测定取14%的NaCL和3%的铁氧化钾溶液，表面活性剂的质量分数为0.1%的蒸储水溶液，保存在褐色瓶中24小时，用滤纸过滤。使用时将滤纸切成长、宽均为2.5厘米的纸片，用塑料镇子将纸片浸入上述溶液中，提出滴净多余试液，将他覆盖在戴测的磷化膜表面，经过一段时间（1分钟）后将试纸拿掉，观察膜层表面，有兰色斑点处表示有孔隙部分。
锰系磷化检验检测方法
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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锰系磷化检验检测方法
磷化为我公司的关键工序，过程控制尤为重要，本文主要介绍磷化过程中的磷化液的检测规范。 磷化液主要检测以下几点： 游离酸度：5-7 总 酸 度：50-80
试剂：
① 0.1mol的NaOH 用4gNaOH片剂加入1000ml的容量瓶中，加蒸馏水至刻度线，溶解均匀后可使用 ② 酚酞试剂 取0.1g酚酞加入50ml的容量瓶中，加40ml酒精，然后加蒸馏水至刻度线，溶解均匀后可使用。 ③ 甲基橙试剂 取0.1g甲基橙加入50ml的容量瓶中，加40ml酒精，然后加蒸馏水至刻度线，溶解均匀后可使用。
步骤： 总酸度
1：将来料磷化液用玻璃棒搅拌均匀，取10ml置入烧杯中。 2：取混合好的磷化液10ml置入烧杯中作为试液，加入酚酞指示剂3-5滴，以0.1mol的NaOH滴定，滴定烧杯 中的试液由无色变至淡红色为止，此时所消耗的滴定液的毫升数即为总酸度。
游离酸度
1：将来料磷化液用玻璃棒搅拌均匀，取10ml置入烧杯中。 2：取混合好的磷化液10ml置入烧杯中作为试液，加入甲基橙指示剂3-5滴，以0.1mol的NaOH滴定，滴定烧 杯中的试液由黄色变至橙黄色为止，此时所消耗的滴定液的毫升数即为游离酸度。 注：磷化液的检测由操作者在磷化液池中搅拌均匀且温度均匀后送至检验室检验。 每次下活前检验一次。
磷化实验方法
磷化实验方法
磷化是一种将磷元素引入材料中的化学反应，常用于制备磷化物材料。磷化物具有多种独特的性质，如高导电性、高热导率和宽带隙等特点，因
此广泛用于电子、光学和能源等领域。下面将介绍几种常见的磷化实验方法。
1.液相磷化法：
液相磷化法是制备晶体磷化物材料的常用方法之一、该方法基于化学
反应，通过将含有磷元素的化合物与待磷化的材料在溶液中进行反应来制
备磷化物材料。通常使用的溶液中的磷源为白磷(P4)或磷酸(H3PO4)等。
首先，将磷源与适量的溶剂混合，在加热的条件下溶解。然后，将待磷化
的材料置于该溶液中，进行反应。反应时间和温度取决于待磷化材料的性
质以及所需的磷化程度。最终，得到的产物经过过滤、洗涤和干燥等处理，即可得到磷化物材料。
2.气相磷化法：
气相磷化法是制备非晶态或纳米尺度磷化物材料的常用方法之一、该
方法通过在高温条件下将磷源和待磷化的材料暴露在磷化物蒸汽中，利用
气相反应制备磷化物材料。磷源可以是磷化氢气体(PH3)或三氧化二磷
(P2O5)等。首先，在高温炉中加热磷源，使其蒸发生成磷化物蒸汽。然后，将待磷化的材料置于磷化物蒸汽中进行反应，通常在惰性气氛中进行，以
避免氧化反应的发生。反应时间和温度取决于待磷化材料的性质和所需的
磷化程度。最终，得到的产物经过淬冷、过滤、洗涤和干燥等处理，即可
得到磷化物材料。
3.氧化还原磷化法：
氧化还原磷化法是在无机磷源和还原剂的作用下制备磷化物材料的方法。该方法适用于制备金属磷化物材料。首先，在反应容器中加入适量的
无机磷源，如红磷(P4)或三氯化磷(PCl3)等，同时加入还原剂，如金属钠(Na)或氢化钠(NaH)等。然后，用惰性气体填充反应容器，并在高温条件
磷化 质量控制及检测方法
35磷化实用技术讲座(15) ——质量控制及检测方法
磷化（Ⅵ）——质量控制及检测方法
磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1 涂漆前打底用磷化
用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔韧性）等。
磷化处理检验标准
磷化处理检验标准
Phosphating treatment is an important surface treatment process that is widely used in the automotive, machinery, and aerospace industries. The quality of phosphating treatment is crucial to the performance and longevity of the parts. Therefore, it is essential to have strict inspection standards in place to ensure the quality of the phosphating treatment.
磷化处理是一种重要的表面处理工艺，在汽车、机械和航空航天行业广泛应用。磷化处理的质量对零件的性能和寿命至关重要。因此，有必要建立严格的检验标准，以确保磷化处理的质量。
One of the key aspects of inspecting phosphating treatment is to check the coating thickness. The phosphating coating acts as a base for subsequent coatings or as a corrosion protection layer, so its thickness is crucial. Various methods, such as magnetic induction, eddy current, and X-ray fluorescence, can be used to measure the coating thickness accurately.
磷化管检验要求
磷化管检验标准
磷化工艺及其检验标准参照GB/T6807-2001国标进行检验。
一、磷化外观检验
1、磷化后的钢管颜色为灰色或灰黑色。
2、膜层应致密、均匀。
3、磷化后的钢管允许有少量的水迹，挂白或挂灰现象。
4、磷化后的钢管风干后不允许有明显锈蚀或绿斑出现。
5、磷化后的钢管表面不得粘附上任何油污，不得有大面积的刮
痕、划伤等现象出现。
6、磷化后的钢管应及时涂装，如果存放不得超过16小时，如果
在16小时内有返锈现象应及时返回车间重新加工磷化或打砂。
磷化参数控制及检测方法
磷化参数控制及检测方法
一、参数控制
总酸度：20-26 游离酸度：0.8-1.2 促进剂：4-6 温度：38-42℃
二、检测方法
1、总酸度：取磷化槽液10ml于三角烧杯中，加5滴酚酞指示剂，用0.1mol/L NaOH进行滴定，颜色由无色变为粉红色，所消耗的0.1mol/L NaOH 数量即为总酸度
2、游离酸度：取磷化槽液10ml于三角烧杯中，加4滴溴酚蓝指示剂，用0.1mol/L NaOH 进行滴定颜色由黄色变为蓝紫色，所消耗的0.1mol/L NaOH 数量即为游离酸度
3、促进剂：取磷化槽液于发酵管内85%，加入氨基磺酸3-5g 左右，用手将管口封住，迅速倒置，然后放于水平位置，观察所产生的气泡数量即为促进剂浓度
磷化工艺指导及质量检验标准
磷化工艺作业指导及质量标准
1 范围
本标准规定了钢铁工件磷化工艺生产过程控制、质量控制和质量要求。
本标准适用于钢铁工件以达到防锈、涂装前磷化等目的的磷化处理，其它产品也可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序
GB/T 9792 金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定重量法
GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
3磷化工艺规范
工件
无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在磷化处理前完成；工件的表面质量应符合相应技术文件的规定。
前处理
工件表面的油污、锈及氧化皮去除必须严格按相应作业标准作业。
酸洗
按需进行，喷（抛）丸清理后的工件可不进行酸洗。经酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象。
脱脂
脱脂后的工件不应有油脂、乳浊夜等污物，其表面应能被水完全润湿。
喷（抛）丸
喷(抛)丸清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本色。
表面调整
采用低温或室温磷化工艺时应进行表面调整处理，以获得优质的磷化膜；采用中高温磷化时，可不进行表面调整处理。
磷化
低温或室温磷化
用作涂装前的磷化可采用低温或室温磷化工艺，磷化处理可采用浸渍或喷淋方式进行。磷化液可使用锌系、锰系、锌钙系、锌锰系等；除另有技术文件规定外，不应使用彩色铁系磷化。
磷化质量的检验
一、钢铁件磷化质量检验规范
、LFWI-007-02-01
1.适用范围：本标准规定了在钢铁及其合金表面形成磷化膜的有关技术要求及其检验方法，质量一致性检验项目有外观，膜重，耐蚀性等。
2．引用标准
2.1 GB/T10125-1997《人造气愤腐蚀试验.盐雾试验》。
2.2 ISO9227《人造环境中的腐蚀试验.盐雾试验》。
2.3法国DIN50942：1996-09《金属的磷化处理》。
2.4兵器工业部WJ464-95《黑色金属磷化规范》。
3.外观检验
3.1方法：目视检测（在100W白炽灯下，距工件400mm处目测）。
3.2色泽：
锌系磷化和锌钙系磷化膜呈浅灰色～深灰色，锰系磷化膜呈深灰色～黑色，铁系磷化膜呈虹彩色（如黄到蓝灰色）。材料的差异，热处理方式，焊接等都会导致磷化膜的颜色差异（如氧化处理的过的锰磷化呈深灰黑色）。黑色磷化应为连续均匀黑色,无发红现象
3.3外观：膜层应连续均匀，无锈迹，无挂灰为合格。
下列缺陷是不允许的：
a.疏松的磷化膜。
b.表面有机械损伤，锈斑，白色附着物，黄红斑；
c.局部无磷化膜（与客户协商的深孔，深凹处除外）。
允许的缺陷为：
d.由于焊接，局部热处理，基体金属组成成份不同，及表面加工状态不同而导
致的色泽和结晶差异；
e.轻微的小迹，擦白，挂灰；
f.局部破坏的工件，无特殊说明对其在磷化界限向磷化部份位移2～5mm；
g.因尺寸原因，两次磷化的界限处允许有色差；
h.因基材构的原因或在磷化槽中因与支撑物或其他组件的触碰而产生的磷化膜表面的轻微起伏或色差起伏。
3.4尺寸检验
3.4.1对于客户特别强调尺寸要求时，进行该项检查。
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一、钢铁件磷化质量检验规范
、 LFWI-007-02-01
1.适用范围：本标准规定了在钢铁及其合金表面形
成磷化膜的有关技术要求及其检验方法，质量一致
性检验项目有外观，膜重，耐蚀性等。
2．引用标准
2.1 GB/T10125-1997《人造气愤腐蚀试验.盐雾试验》。
2.2 ISO9227《人造环境中的腐蚀试验.盐雾试验》。
2.3法国DIN50942：1996-09《金属的磷化处理》。
2.4兵器工业部WJ464-95《黑色金属磷化规范》。
3.外观检验
3.1方法：目视检测（在100W白炽灯下，距工件400mm处目
测）。
3.2色泽：
锌系磷化和锌钙系磷化膜呈浅灰色～深灰色，锰系磷化膜呈深灰色～黑色，铁系磷化膜呈虹彩色（如黄到蓝灰色）。材料的差异，热处理方式 ，焊接等都会导致磷化膜的颜色差异（如氧化处理的过的锰磷化呈深灰黑色）。黑色磷化应为连续均匀黑色,无发红现象
3.3外观：膜层应连续均匀，无锈迹，无挂灰为合格。
下列缺陷是不允许的：
a.疏松的磷化膜。
b.表面有机械损伤，锈斑，白色附着物，黄红斑；
c.局部无磷化膜（与客户协商的深孔，深凹处除外）。
允许的缺陷为：
d.由于焊接，局部热处理，基体金属组成成份不同，及表面加工状态不同而导致的色泽和结晶差异；
e.轻微的小迹，擦白，挂灰；
f.局部破坏的工件，无特殊说明对其在磷化界限向磷化部份位移2～5mm；
g.因尺寸原因，两次磷化的界限处允许有色差；
h.因基材构的原因或在磷化槽中因与支撑物或其他组件的触碰而产生的磷化膜表面的轻微起伏或色差起伏。
3.4尺寸检验
3.4.1对于客户特别强调尺寸要求时，进行该项检查。
3.4.2方法：根据客户提供或指明的标准量具及检验方法进行检验；检验比承双方友好协商而定。
4.膜重(g/㎡)
4.1客户有膜重要求时，可按照《钢铁件磷化膜重测量方法》
规定进行测定。
4.2膜重应不低于表1的规定值或根据客户要求双方协商。
表1：膜重范围
磷化种类膜层标准膜层主要成份
钢铁基体材
料上的膜重
g/m2
锌系ZnPh Zn2Fe(PO4)2·4H2O,Zn3(PO4)2·4H2O
树脂状，针状，空隙较多.
1～15
锌钙系ZnCa·Ph Zn2Ca(PO4)2·4H2O,Zn2Fe(PO4)2·4H2O
Zn3(PO4)2·4H2O紧密颗粒状，有时有
大的针状颗粒，空隙较少.
1～15
锰系Mn·Ph (Mn·Fe)5H2(PO4)4·4H2O,Mn3(PO4)2·3H2O
紧密颗粒状,空隙少.
8～20
黑色磷化B-Zn·Ph
B-Mn·Ph
8～20
5.耐蚀性
耐蚀性检测，通常采用中性盐雾实验和硫酸铜点滴法，根据要求而定采用何种方法检验。
5.1方法
5.1.1中性盐雾（NSS）实验法,参见《中性盐雾(NSS)实验方法》。5.1.2硫酸铜点滴法
5.1.3由于盐雾时间周期较长，较麻烦，因此也可采用硫酸铜点滴法来检测耐蚀性能。
5.2点滴液成份及配比：
硫酸铜CuSO4·5H2(AR)
41g/L
氯化钠NaCl(AR)
35g/L
0.1N盐酸HCl（AR）
13ml/L
配制所用水为蒸馏水或去离子水。
5.2.1试验程序
a.棱角边夹缝、焊缝、非精加工面不作为试验基础面。
b.用脱脂棉沾酒精在欲试验部位擦去该部位的防锈油，并吹干。
c.用胶头滴管将上述试液滴在已处理过的试验部位，同时启动秒表观
察铜色出现的时间，并记录。
d.点滴所使用的试液在5～35℃条件下存放有效期为一周。
6.型式检验：
——正常生产期间，每批一次型式实验。
——质量检验部门提出要求时进行检验。
——生产工艺发生重大改变时进行检验。
——根据客户的要求进行选择项目检验。
附加说明：
本标准由上海路丰助剂有限公司提出并负责起草
本标准主要起草人王峰、文民锦