石灰石-石膏与氨法脱硫的对比
各种脱硫工艺比较
各种脱硫工艺比较1脱硫工艺比较目前主要用于烟气脱硫工艺按形式可分为干法、半干法和湿法三大类。
干法干法常用的有炉内喷钙(石灰/石灰石),金属吸收等,干法脱硫属传统工艺,脱硫率普遍不高(<50%),工业应用较少。
半干法半干法使用较多的为塔内喷浆法,即将石灰制成石灰浆液,在塔内进行S02吸收,但由于石灰奖溶解S02的速度较慢,喷钙反应效率较低,Ca/S比较大,一般在以上(一般温法脱硫Ca/S比较为〜。
应用也不是很多。
湿法湿法脱硫为目前使用范围最广的脱硫方法,占脱硫总量的80%0 漫法脱硫根据脱硫的原料不同乂可分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法、碱性硫酸铝法等,其中石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法以及金属氧化物中的氧化镁法使用较为普遍。
1. 3. 1石灰石/石灰法石灰石法采用将石灰石粉碎成200〜300目大小的石灰粉,将其制成石灰浆液,在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触,从而达到脱硫的目的。
该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石粉化浆系统,由于石灰石活性较低,需通过增大吸收液的喷淋量,提高液气比,来保证足够的脱硫效率,因此运行费用较高。
石灰法是用石灰粉代替石灰石,石灰活性大大高于石灰石,可提高脱硫效率,石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢,引起气液接触器(喷头或塔板)的堵塞。
1.3.2钠碱法钠碱法采用碳酸钠或氢氧化钠等碱性物质吸收烟气中的S02,并可副产高浓度S02气体或Na2S03,它具有吸收剂不挥发、溶解度大、活性高、吸收系统不堵塞等优点,适合于烟气SO2浓度比较高的废气SO2吸收处理。
但也存在副产回收困难、投资较高、运行费用高等缺点。
1. 3. 3氨法氨法采用氨水作为S02的吸收剂,S02与NH3反应可产生亚硫酸氨、亚硫酸氢氨与部分因氧化而产生的硫酸氨。
根据吸收液再生方法的不同,氨法可分为氨一酸法、氨一亚硫酸氨法和氨硫酸氨法。
氨法主要优点是脱硫效率高(与钠碱法相同),副产物可作为农业肥料。
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一)、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液,当采用石灰为吸收剂时,石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除,最终反应产物为石膏。
二)、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三)、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统(工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等)、电气控制系统等几部分组成。
四)、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔,吸收塔为逆流喷淋空塔结构,集吸收、氧化功能于一体,上部为吸收区,下部为氧化区,经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵,每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时,可以停运1-2层喷淋层,此时系统仍保持较高的液气比,从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器,除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区,在循环氧化区中,亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时,由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液,用于补充被消耗掉的石灰石,使吸收浆液保持一定的pH值。
氨法与钙法脱硫工艺的对比
(SO2排污费用按照630元/kg计算)
年综合效益
亏损875.7万元/年
赢利1297.3万元/年
上述计算依据:2×670t/h煤粉锅炉的烟气量计算,
每台炉耗煤量85t/h,煤含硫1.0%,年运行8000h。
江苏和亿昌环保工程科技有限公司
2009.11.9
1088
工艺水费
单价
(元/吨)
耗水量
(吨/年)
总价
(万元)
单价
(元/吨)
耗水量(吨/年)
总价
(万元)
2
1080000
216
2
536000
107.2
包装袋
单价
(元/只)
耗量(万只/年)
总价
(万元)
1.2
98.7
118.44
系统
耗汽费
/
单价
(元)
耗气量
(吨/年)
总价
(万元)
80
8340
66.7
年运行费用
2717.4万元
4115.34万元
副产物回收
石膏单价
(元/吨)
石膏产量
(吨/年)
总价
(万元)
硫酸铵单价(元/吨)
产量
(吨/年)
总价
(万元)
60
62800
376.8
800
49344
3947.5
年运行成本
2340.6万元
167.84万元
脱硫成本
1006.45元/kgSO2
72.17元/kgSO2
年少交SO2排污费用
氨法与钙法脱硫工艺的对比
氨法与钙法脱硫工艺主要性能参数对比表
氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆
氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆发布时间:2021-09-10T08:39:44.178Z 来源:《中国科技人才》2021年第17期作者:黄艳昆[导读] 燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样,如石灰石-石膏法、海水法、氨法等山东电力建设第三工程有限公司山东省青岛市 2661001、说明燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样,如石灰石-石膏法、海水法、氨法等。
现针对常规的石灰石-石膏法与氨法脱硫技术与经济性方面进行对比。
2、依托项目及排放基准说明工程概况:项目建设规模为1×300t/h高温高压燃气锅炉,配套1台55MW直接空冷抽汽凝汽式汽轮发电机组。
机组日运行小时数按24小时,年运行小时数按8000小时计。
项目采用界区外经预处理的荒煤气作为燃气锅炉的燃料,根据荒煤气的组成,通过采用低氮燃烧技术,烟气采用SCR脱硝技术、布袋除尘及、氨法脱硫技术,烟气污染物排放浓度控制在:NOx 含量低于50mg/Nm3;SOx 含量低于35mg/Nm3;粉尘含量低于5mg/Nm3。
废水均为零排放;物料价格均取自技经专业提供的新疆哈密当地价格,部分无法提供的,取自网上查询及厂家提供信息。
依托国电龙源提供的湿法方案和江南环保的氨法方案对技术方案、设备材料费用及运行费用进行比选分析。
3、脱硫烟气参数(设计工况)进入脱硫系统的主要烟气条件如下:1)单塔处理烟气量325410Nm3/h(标况、干基、3%氧); 2)烟气SO2浓度:580 mg/Nm3(标况、干基、3%氧); 3)烟气含水率:15%(标态、湿基、实际氧);4)烟气含氧量:2.42%(标态、湿基,由已知烟气参数计算得出); 5)烟气温度:138℃;6)原烟气尘含量:≤10mg/Nm3(标态、干基、3%氧); 7)设计工况下,脱硫后出口净烟气SO2浓度:<35mg/Nm3(标态、干基、3%氧);脱硫效率:≥93.8%; 8)设计工况下,脱硫出口净烟气尘浓度:≤5mg/Nm3(标态、干基、3%氧,当入口尘含量≤10mg/Nm3时); 9)设计工况下,氨逃逸≤3mg/Nm3(标态、干基、3%氧),氨回收率≥99%; 10)脱硫塔本体阻力≤1500Pa4、技术对比4.1石灰石-石膏湿法脱硫石灰石-石膏湿法脱硫的主要原理为:原烟气从吸收塔中下侧进入吸收塔,与喷淋层喷出的石灰石浆液逆向接触,进行化学反应,通过鼓入氧化空气,对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应,使吸收塔浆池内的亚硫酸钙充分转化为硫酸钙,得到脱硫副产品二水石膏。
氨法脱硫工艺与石灰石
氨法脱硫工艺与石灰石-石膏法工艺比较二氧化硫及酸雨污染,是从能源、资源和环境三个重要方面同时制约我国国民经济可持续发展的瓶颈。
“十五环境规划全面落空”(去年两会温总理语),“十一五”成败与否,今年极为关键。
燃煤电厂脱硫问题,首次出现在今年的总理政府工作报告中,足见其对于突破发展瓶颈,实现“十一五”规划至关重要。
燃煤电厂脱硫方法多种多样,因烟气脱硫技术具有较高的脱硫效率,国际上已在燃煤电厂中得到普遍应用。
烟气脱硫技术按吸收剂的不同分氨法脱硫和钙法脱硫;已在实践中成熟可靠的烟气脱硫技术主要包括湿式石灰石——石膏法、湿式氨——硫铵法等。
结合中国国情和两种方法的综合效益比较,目前氨法是更适合中国,更适宜推广应用的脱硫方法:1.脱硫效率1.1石灰石-石膏法的脱硫效率一般在90%左右,要想达到很高的脱硫效率,必须控制钙硫比例(Ca/S=1.0~1.3),同时受烟气流速及气流分布情况的影响较大,因此不易控制。
1.2氨法采用液氨、废氨水作脱硫剂,极易与烟气中的SO2反应,受烟气流速的影响较小,不论烟气中SO2的浓度高低,均可达到很高的脱硫效率(95%以上)。
2.结垢问题2.1石灰石-石膏法很容易结垢,其结垢机理为:2.1.1石膏终产物超过了悬浮液的吸收极限,石膏就会以晶体的形式开始沉积,当相对饱和浓度达到一定值时,石膏晶体将在悬浮液中已有的石膏晶体表面进行生长,当饱和度达到更高值时,就会形成晶核,同时,晶体也会在其它各种物体表面上生长,导致吸收塔内壁、管道结垢。
2.1.2吸收液pH值的剧烈变化,低pH值时,亚硫酸盐溶解度急剧上升,硫酸盐溶解度略有下降,会有石膏在很短时间内大量产生并析出,产生硬垢。
而高pH值亚硫酸盐溶解度降低,会引起亚硫酸盐析出,产生软垢。
在碱性pH值时运行会产生碳酸钙硬垢。
2.2氨法采用液氨或废氨水作脱硫剂,生成的副产物硫酸铵易溶于水,通过pH值控制就可以调整硫酸铵颗粒的结晶大小,系统不易结垢。
工艺|氨法脱硫工艺的那些事~
工艺|氨法脱硫工艺的那些事~氨法脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO2的工艺,该工艺过程一般分成三大步骤:硫吸收、中间产品处理、副产品制造;根据过程和副产物的不同,又可分为氨-硫铵肥法、氨-磷铵肥法、氨-酸法、氨-亚硫酸铵法等;氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广,低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应,特别适合于中高硫煤的脱硫。
采用石灰石/石膏法时,煤的含硫量越高,石灰石用量就越大,费用也就越高;而采用氨法时,特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时,由于脱硫副产物的价值较高,煤中含硫量越高,脱硫副产物硫酸铵的产量越大,也就越经济。
工艺流程氨法脱硫工艺主要由脱硫洗涤系统、浓缩系统、烟气系统、氨贮存系统、硫酸铵生产系统(若非氨-硫铵法则是于其工艺相对应的副产物制造系统)、电气自动控制系统等组成。
锅炉排出的烟气通过引风机增压后进入FGD系统,引风机用来克服整个FGD系统的压降。
烟道上设有挡板系统,以便于FGD系统正常运行或旁路运行,不考虑增设脱硫增压风机。
烟气通过引风机后,进入脱硫塔。
吸收塔分为三个区域:分别为吸收区、浆池区和除雾区,烟气向上通过脱硫塔,从脱硫塔内喷淋管组喷出的悬浮液滴向下降落,烟气与氨/硫酸铵浆液液滴逆流接触,发生传质与吸收反应,以脱除烟气中的SO2、SO3。
脱硫后的烟气经除雾器去除烟气中夹带的液滴后,从顶部离开脱硫塔,通过原烟道进入烟囱排放。
脱硫塔下部浆池中的氨/硫酸铵浆液由循环泵循环送至浆液喷雾系统的喷嘴,产生细小的液滴沿脱硫塔横截面均匀向下喷淋。
SO2和SO3与浆液中的氨反应,生成亚硫酸铵和硫酸铵。
在脱硫塔浆池中鼓入空气,将生成的亚硫酸铵氧化成硫酸铵,由于充分利用了烟气中的热量,使得脱硫塔中的水蒸气过饱和而析出硫酸铵结晶,硫酸铵浆液经过旋流器的脱水提浓厚再进入离心机进一步脱水,最后经干燥后得到硫酸铵产品。
反应过程烟气中的SO2从烟气主体进入吸收液的过程是物理吸收和化学反应的过程,通过这个过程,使SO2从气相进入液相而被捕获。
氨法工艺与石灰石
氨法工艺与石灰石—石膏工艺非常类似,它们一样把脱硫剂喷入烟气中,同样采用强制氧化工艺生成有用的副产品,但回收的效果不一样, 如在一定的条件下,氨法脱硫是一种很有前景的工艺方法. (A) 氨法工艺的初期投资. 1. 仅管氨法工艺类似石灰石—石膏工艺,但生成副产品的要求不一样, 石灰石以半干半湿的石膏(常用真空皮带脱水机来处理), 而氨法脱硫如直接以商品形式出现, 制成干燥的,顆粒狀尿素一样, 它的干燥设备就复杂得多,这使它的初级投资上升. 2. 因为氨水是一种极易挥发的化合物, 所以对储罐, 输送管道会有更高的密封要求, 这也使成本提高. 当然尚包括其它一些技术关键. 综上所述, 氨法系统与石灰石—石膏系统相比, 氨法大约要贵30%--50%左右.(B) 氨法与石灰石—石膏法的操作成本. 不言而喻, 大自然给我们留下来的石灰石是最便宜的成本, 你只要去挖出来就可以了, 就美国而言, 大约$15/吨. 而用(液)氨, 大约$150-200/吨. (C) 回收副产品. 石灰石—石膏法: 就美国市场而言,约$0-$2/吨(98年價). 氨法: 就美国而言, 约$85-150/吨. (D) 实际回收率. 石灰石—石膏法: 1吨石灰石?產生出1.8吨石膏, 即$15?$0-$3.6, 结果亏本$11.4-$15/吨石灰石原料. 氨法: 1吨氨?3.9吨硫酸铵, 即$175(平均值)?3.9 x $117.5, 赚$280. (E) 就中国市场而言(一實際的2x300MW燃煤電廠,煤中含硫1.5%) (1) 成本消耗: 石灰石-石膏法: 人民币30元/吨(電廠當地石灰石价格) 氨法: 人民币300元/吨(28%浓度价) (2) 副产品价: 石灰石-石膏法: 人民币0-40元/吨, 人民币20元/吨(平均价格) 氨法: 人民币800元/吨(硫酸銨) 回收率: 石灰石-石膏法: 1吨石灰石?1.8吨石膏氨法: 1吨氨?3.9吨硫酸铵(一噸28%氨水產生出1.1噸) (3) 回收价值: 石灰石-石膏法: 人民币0-36元/吨石灰石, 至少亏人民币30元/吨,或只賺6元/噸.问题:系统难以保持水平衡,存在废水排放问题,副产品回收率低;脱硫剂消耗量大,运行成本高,烟气排放时夹带大量游离氨;循环吸收液中的硫酸铵浓度很低,需要大量的外供蒸汽,强行蒸发浓缩结晶,流程复杂、投资高、能耗大;设备腐蚀严重、自动化操作水平低下,装置不能连续运行等。
脱硫脱硝使用的工艺方法和原理
脱硫脱硝使用的工艺方法和原理脱硫脱硝是工业生产过程中常用的空气污染治理方法之一,其目的是减少废气中的二氧化硫和氮氧化物的排放。
本文将介绍脱硫脱硝使用的工艺方法和原理。
一、脱硫工艺方法和原理脱硫工艺主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
1. 湿法脱硫湿法脱硫是指将含有二氧化硫的废气通过吸收剂进行处理,使二氧化硫与吸收剂发生反应生成硫酸盐,从而达到脱硫的目的。
常用的湿法脱硫方法有石灰石石膏法、氨法和碱液吸收法等。
(1)石灰石石膏法石灰石石膏法是利用石灰石和水合钙石膏作为吸收剂,与二氧化硫发生反应生成硫酸钙。
其原理是在吸收剂中加入一定量的水,形成氢氧化钙和二氧化硫的反应产物,进而生成硫酸钙。
脱硫反应的化学方程式为:CaCO3 + H2O + SO2 → CaSO4·2H2O(2)氨法氨法是利用氨与二氧化硫发生反应生成硫酸铵,从而实现脱硫的目的。
氨法脱硫工艺中,废气通过喷淋装置与氨水进行接触,二氧化硫与氨水中的氨发生反应生成硫酸铵。
脱硫反应的化学方程式为:2NH3 + SO2 + H2O → (NH4)2SO3(3)碱液吸收法碱液吸收法是利用氢氧化钠或氢氧化钙作为吸收剂,将二氧化硫吸收生成硫代硫酸盐。
脱硫反应的化学方程式为:2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O2. 干法脱硫干法脱硫是指将含有二氧化硫的废气通过固体吸附剂或催化剂进行处理,使二氧化硫与吸附剂或催化剂发生反应生成硫酸盐或硝酸盐,从而实现脱硫的目的。
干法脱硫方法主要有活性炭吸附法和催化剂脱硝法等。
(1)活性炭吸附法活性炭吸附法是将废气通过活性炭床层,利用活性炭对二氧化硫的吸附作用,将其从废气中去除。
活性炭具有高比表面积和孔隙结构,能够吸附废气中的二氧化硫,达到脱硫的效果。
(2)催化剂脱硝法催化剂脱硝法是利用催化剂催化氨与氮氧化物反应生成氮和水,从而实现脱硝的目的。
常用的催化剂有铜铁催化剂和钒钨催化剂等。
催化剂脱硝反应的化学方程式为:4NH3 + 4NO + O2 → 4N2 + 6H2O二、总结脱硫脱硝是减少工业废气中二氧化硫和氮氧化物排放的重要方法。
脱硫工艺系统介绍
脱硫工艺系统介绍脱硫工艺系统主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫是通过将燃烧废气与碱性洗涤液接触,使二氧化硫气体与洗涤液中的碱性成分发生化学反应,生成硫酸盐或硫酸,然后将副产品分离并处理。
干法脱硫则是通过与洗涤剂触摸或反应,将SOx转变为其它化合物,如硫酸盐、硫酸酯或硫氧化物。
湿法脱硫工艺系统主要包括石灰石-石膏法、海水脱硫法、氨法等。
石灰石-石膏法是最常用的湿法脱硫工艺,它基于石灰石与硫酸钙(石膏)的化学反应,将二氧化硫转化成硫酸钙。
这种工艺具有成熟的技术和低成本的优点,但也存在对原料石灰石和产生的废水的处理问题。
海水脱硫法是利用海水作为洗涤剂,通过海水与新鲜空气中的二氧化硫反应,形成硫酸盐,从而达到脱硫目的。
然而,这种方法的脱硫效率较低且处理海水带来的问题较多,逐渐被其他方法取代。
氨法是通过将二氧化硫与氨气反应,生成硫酸铵或硫酸铵颗粒,实现脱硫。
这种方法具有高脱硫效率和较低的产生废物量,但也存在对氨气的需求和氨气泄漏的问题。
干法脱硫工艺系统主要包括活性炭吸附法、半干法法和电除尘法等。
活性炭吸附法是通过将煤烟气中的硫化物与活性炭颗粒物接触,利用活性炭大表面积和卓越的吸附性能将硫化物从烟气中吸附出来。
这种工艺具有简单的操作和较低的能耗,但活性炭的再生和废弃物的处理仍然是一个问题。
半干法法是将干法和湿法工艺相结合,通过在干燥的空气中使用洗涤液进行脱硫,然后在干燥的空气中蒸发和回收洗涤液。
电除尘法是利用静电力和电场力收集烟气中的固体浮尘,可以同时去除部分二氧化硫。
总的来说,脱硫工艺系统是一种广泛应用于燃煤发电厂和其他工业过程中的设备和系统,旨在减少硫化物的排放。
不同的工艺系统有各自的优缺点,具体选择应根据实际情况、法规要求和经济可行性进行综合考虑。
石灰石石膏法和氨法比较(zjh)
石灰石/石膏法和氨法比较一、概述工业锅炉脱硫方法多种多样,有已在火电厂、工业锅炉中得到普遗应用的石灰石/石膏法烟气脱硫技术,也有国内刚刚兴起氨法脱硫技术。
现已本工程脱硫项目为例,从方案可行、技术可靠、经济可比的原则进行论证。
二、技术方案介绍1.石灰石/石膏法工艺流程石灰石/石膏法烟气脱硫技术是一种发展最成熟、在全球范围内广泛应用(市场占有率90%)的烟气脱硫技术。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂,通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤, 发生反应,去除烟气中的SO2,反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含2 个结晶水的硫酸钙(石膏),脱硫后的烟气从烟囱排放。
脱硫装置工艺系统主要包括:烟气系统、SO2 吸收系统、石灰石破碎及浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水及废水处理系统。
主要设备包括:烟气挡板门、吸收塔、氧化风机、循环浆泵、真空皮带脱水机等。
2.湿式氨/硫铵法工艺流程氨法脱硫技术,除用氨水作洗涤剂以外,其运行方式与石灰石/石膏法相似。
从引风机来的烟气,进入脱硫塔浓缩结晶段,经过洗涤、降温、增湿后进入上部吸收段;在吸收段,烟气经氨水吸收液循环吸收SO2 生成亚硫酸铵;脱硫后的烟气经除雾,使烟气中水雾小于75 mg/m3,净化、除雾后的烟气经热空气及烟气加热器升温至75℃左右送入烟囱排放。
吸收剂氨与吸收液混合后进入吸收塔。
吸收烟气中SO2形成的亚硫酸铵在吸收塔底部被鼓入的空气氧化成硫酸铵溶液,硫酸铵在塔内结晶,含固浆液经过滤离心机分离得到固体硫酸铵,固体硫酸铵进入干燥器干燥后,进入料仓和包装机,即可得到商品硫酸铵。
母液回塔。
氨法脱硫系统包括脱硫装置和硫酸铵后续处理装置。
其中:脱硫装置的主要设备有吸收塔、烟道、挡板门、循环泵、氧化风机、氨水槽及氨水泵、工艺水箱及水泵,附属管道、阀门及控制仪表等。
硫酸铵处理装置的主要设备有旋流器、离心机、干燥机、包装机、附属的管道、阀门及控制仪表等。
三、方案技术比较1、方案比较的原则方案技术比较按照处理烟气量40万Nm3/h,燃料含硫量1%,烟气SO2含量1600mg/Nm3,脱硫效率90%,机组年运行6800 h计算。
石灰石-石膏法与氨法脱硫技术比较
两种脱硫技术主要经济指标比较
表3 两种脱硫技术主要经济指标比较 --------------------------------------------------------------项 目 石灰石-石膏法 氨法 --------------------------------------------------------------工程造价/元.kw 100 130 折旧费(20年)/万元.a 150 190 吸收剂费用/万元.a 166 1922 电费用/万元.a 1080 842 水费用/万元a 89 114 气费用/万元.a 216 540 维护费用/万元.a 160 250 副产品收益/万元.a 0 2822 效益(不含折旧)/万元.a -1711 -846 -------------------------------------------------------------
电厂脱硫石灰石-石膏法与氨法 脱硫技术比较
2013年11月15日
烟气脱硫技术 --是国际上普遍采用 的有效控制火电厂SO2排放的技术
• 目前世界各国开发的脱硫技术已达上百种。 • 根据脱硫剂是否以桨液状态进行脱硫及脱硫产物 的干湿状态可以分为湿法、半干法和干法三类, • 其中湿法脱硫工艺应用最广,占世界脱硫总装机 容量的85%左右。我国90%以上的烟气脱硫工程 采用的是石灰石-石膏湿法脱硫工艺,但经过多年 的运行也暴露出一些问题。 • 氨法脱硫技术尽管市场占有份额不多,但由于其 真正可实现循环经济的绿色脱硫工艺,正越来越 受到重视。本文结合工程应用实际情况,从技术、 经济、环保等方面对这两种技术进行比较。
石灰石-石膏法脱硫与氨法脱硫的对比研究
• 大型火力发电厂锅炉尾气中含有大量硫,若不经处理直接 排放,会对环境造成严重的污染。石灰石-石膏法作为一种 火力电厂锅炉烟气脱硫方法,由于工艺成熟、适应于大型 锅炉所产生的烟气脱硫等优势,得到了广泛应用。但是,随 着国家优质煤种计划供应数量的下降,煤价逐年攀升,锅炉 燃用高硫煤的情况也越来越多,石灰石-石膏法脱硫方法也 逐渐显示出不适应的情形。 • 在这种情况下,氨法脱硫等其他脱硫方法日益引起人们的 重视。因此,在未来的脱硫设计中,工程人员需要了解不同 脱硫方法的主要特点,选择经济合理的脱硫方法。一、石 灰石-石膏法脱硫特点分析石灰石-石膏法脱硫是指以石灰 石为原料,粉碎、制浆后用作吸收剂。这种脱硫方法适合 大型装置的烟气脱硫,如大型火力发电机组脱硫。该方法 工艺成熟可靠,控制简便,脱硫效率高,稳定性高。但是仍存 在一些不足,具体如下。1.副产品脱硫石膏经济市场急度缩 小,目前已大多作为固体废弃物堆存处理,成为二次污染源; 同时,堆存场地的寻找和成本也成为经济负担
燃煤污染控制技术介绍
燃煤污染控制技术介绍燃煤污染是当今社会面临的严重环境问题之一。
为了改善空气质量和减少煤炭燃烧所带来的负面影响,人们开始研究和采用各种燃煤污染控制技术。
本文将介绍一些常见的燃煤污染控制技术,并着重讨论它们的原理和使用步骤。
一、脱硫技术:脱硫技术是控制煤烟中二氧化硫(SO2)排放的主要方法之一。
常见的脱硫技术包括石灰石-石膏法、浆纸脱硫法和石灰石-氨法。
1. 石灰石-石膏法:a. 原理:煤烟中的SO2与石灰石反应生成石膏,从而将SO2转化为无害物质。
b. 步骤:- 通过破碎和磨碎的方式将石灰石制成粉状。
- 将石灰石喷入燃烧设备中,与烟气进行接触反应。
- 生成的石膏沉淀于设备中,可进行后续处理或回收利用。
2. 浆纸脱硫法:a. 原理:将纸浆喷入煤烟中,通过与SO2发生化学反应将其脱除。
b. 步骤:- 制备纸浆,通常使用纸浆制造机或纸浆工艺来生成符合要求的纸浆。
- 将纸浆喷入燃烧设备中的煤烟中,混合充分并使其发生反应。
- 生成的废纸浆可进行处理或回收利用。
3. 石灰石-氨法:a. 原理:煤烟中的SO2与氨气反应生成硫酸铵,再通过其他工艺将其转化为石膏。
b. 步骤:- 将煤烟通过喷淋装置喷入氨水中进行接触反应。
- 生成的硫酸铵与其他废渣分离。
- 经过干燥和固化后,硫酸铵转化为石膏。
二、除尘技术:除尘技术主要用于控制煤烟中的颗粒物(灰尘)排放。
常见的除尘技术包括静电除尘器、布袋除尘器和湿式除尘器。
1. 静电除尘器:a. 原理:利用电场作用力使带电的颗粒物在电极上沉积,并通过清灰系统进行除尘。
b. 步骤:- 设置电极和收集板。
- 通入电源,形成强电场。
- 煤烟通过电场后,颗粒物带电并沉积在收集板上。
- 定期清理收集板上的颗粒物。
2. 布袋除尘器:a. 原理:通过布袋的过滤作用将颗粒物分离并收集。
b. 步骤:- 将煤烟通过布袋,在布袋上形成颗粒物的滤膜。
- 经过一段时间后,清灰系统将滤膜上的颗粒物剥离并收集。
- 可以对因煤烟中颗粒物含量较高而破坏布袋的部分进行更换。
氨法、石灰石石膏法、干法脱硫方案比选
氨法脱硫、半干法、石灰石石膏法方案比选工艺流程比较半干法烟气脱硫半干法以生石灰(CaO)为吸收剂,将生石灰制备成Ca(OH)2浆液,或消化制成干式Ca(OH)2粉(也可以直接使用电石渣),然后将Ca(OH)2浆液或Ca(OH)2粉喷入吸收塔,同时喷入调温增湿水,在反应塔内吸收剂与烟气混合接触,发生强烈的物理化学反应,一方面与烟气中SO2反应生成亚硫酸钙;另一方面烟气冷却,吸收剂水分蒸发干燥,达到脱除SO2的目的,同时获得固体分装脱硫副产物。
原则性的工艺流程见下图。
半干法烟气脱硫工艺示意图整套脱硫系统包含:预除尘系统,脱硫系统,脱硫后除尘系统,吸收剂供应系统,灰再循环系统,灰外排系统,工艺水系统及其他公用系统。
目前半干法应用案例较成功的主要是福建龙净环保公司研发的DSC-M干式超净工艺,在广州石化有应用业绩。
主要烟气脱硫机理为:锅炉烟气从竖井烟道出来后,先进入预电除尘器进行除灰,将大颗粒的飞灰收集、循环送回炉膛。
经预电除尘器之后,烟气从半干法脱硫塔底部进入,与加入的吸收剂、循环灰及水发生反应,除去烟气中的SO2等气体。
烟气中夹带的吸收剂和脱硫灰,在通过脱硫吸收塔下部的文丘里管时,受到气流的加速而悬浮起来,形成激烈的湍动状态,使颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度,颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新,从而极大地强化了气固间的传热、传质。
同时为了达到最佳的反应温度,通过向脱硫塔内喷水,使烟气温度冷却到高于烟气露点温度15℃以上。
主要化学反应式为:Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2 H2O+1/2H2OCa(OH)2+SO3=CaSO4·1/2H2O+1/2H2OCaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O2Ca(OH)2+2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O半干法脱硫技术特点:一是烟囱不需防腐、排放透明,无视觉污染。
各脱硫工艺简介及对比
(2)SO2吸收系统 锅炉烟气通过静电除尘器,除去99.5%左右的烟尘,然后 进入引风机,在引风机出口进入FGD吸收塔,烟气从底部进 入喷雾吸收塔,与喷淋液逆流接触。烟气中的SO2经过FGD吸 收塔的吸收,其烟气二氧化硫脱除率在95%以上。净烟气在塔 体上段通过高效组合式除雾装置(有二级除雾设施,机械去除 雾滴效率在99.8%以上)除去烟气中的雾滴,净化后的烟气经 塔后烟道进入烟囱排放。吸收塔采用耐高温玻璃钢制作。 脱硫液在吸收塔内与烟气充分接触、反应后,经塔体底部 排灰水沟回流入混合池,流入混合池的脱硫液与石灰浆液进行 再生反应。
4、脱硫设计原则 (1)确保烟气(烟尘、二氧化硫)达标排放并达到总 量控制要求; (2)确保烟气治理系统的安全、稳定运行; (3)因地制宜,优化组合,制定具有针对性的技术实 施方案; (4)可利用废碱(液)脱硫,实现以废治废; (5)采用先进、成熟的脱硫工艺技术和设备,在确保达 到设计指标的前提下,结合厂方的实际情况,尽可能降低工 程投资和运行费用。
双碱法喷淋空塔具有以下优点: (1)系统简便,投资省; (2)脱硫效率高; (3)不易结垢; (4)液气比低,电耗省,运行成本低; (5)吸收塔采用喷淋空塔,阻力小,运行可靠。 (6)克服了旋流板塔易结垢、阻力大的缺点。 (7)以钠碱液为塔内主脱硫剂,以石灰或电石渣为 脱硫液塔外再生剂,可以达到设备和管道不结垢。 (8)本脱硫装置同时也是二级除尘设备。
3、脱硫系统说明
脱硫系统的工艺流程图见下页图。 整套系统由六大部分组成: (1)烟气系统;(2)SO2吸收系统;(3)吸收剂 制备及供给系统;(4)石膏脱水系统;(5)工艺水 系统;(6)电控系统。
(1)烟气系统 烟气从锅炉引风机后的烟道上引出,进入吸收塔。 在吸收塔内脱硫净化,经除雾器除去水雾,送入锅炉引 风机后的总烟道,经然后烟囱排入大气。在烟道上设一 段旁路烟道,并设置旁路挡板门,当锅炉启动、进入 FGD的烟气超温和FGD装置故障停运时,烟气由旁路挡 板经烟囱排放。 烟气系统主要包括FGD进出口烟道,进出口挡板门, 旁路挡板门以及与挡板门配套的执行机构。
四种脱硫方法工艺简介
四种脱硫方法工艺简介石灰石/石灰-石膏法是一种常见的烟气脱硫工艺。
该工艺采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,通过化学反应将烟气中的二氧化硫脱除,最终产生石膏。
具体工作原理是将石灰石或石灰粉破碎磨细成粉状,与水混合搅拌成吸收浆液。
在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,进行化学反应,最终产生石膏。
整个工艺过程包括吸收、中和、氧化和结晶四个步骤。
在吸收过程中,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应,产生亚硫酸钙。
在中和过程中,亚硫酸钙与碳酸钙反应,产生硫酸钙和二氧化碳。
在氧化过程中,亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
最后,在结晶过程中,产生的石膏经过脱水形成固体副产品。
该工艺的系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统和电气控制系统等几部分组成。
整个工艺流程包括锅炉/窑炉、除尘器、引风机、吸收塔和烟囱等。
该工艺的脱硫效率高,可保证95%以上。
同时,该工艺应用最为广泛,技术成熟,运行可靠性好。
脱硫系统由烟气系统、吸收塔系统、氢氧化镁浆液制备系统、浓缩塔系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统(工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等)和电气控制系统组成。
工艺流程为锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>浓缩塔—>吸收塔—>烟囱。
烟气经过除尘器后,通过引风机进入浓缩塔和吸收塔。
吸收塔为逆流喷淋空塔结构,集吸收、氧化功能于一体。
经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装有3-4台浆液循环泵,每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
吸收区上部装有二级除雾器,除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3.吸收SO2后的浆液进入循环氧化区,在循环氧化区中,亚硫酸镁被鼓入的空气氧化成硫酸镁晶体。
同时,由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的氢氧化镁浆液,用于补充被消耗掉的氢氧化镁,使吸收浆液保持一定的pH值。
反应生成物浆液达到一定密度时先排至吸收塔前的浓缩塔,经浓缩后进入脱硫副产品系统,经过脱水形成硫酸镁晶体。
氨法脱硫与钙法脱硫的对比
明晟环保:氨法脱硫与钙法脱硫全方位对比一、工艺流程对比石灰石—石膏湿法脱硫工艺石灰石—石膏湿法脱硫技术是将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合,烟气中的SO2与浆液中的CaCO₃以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成CaSO4,CaSO4达到一定饱和度后,结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水,使其含水量小于10%,然后用输送机送至石膏贮仓堆放,脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴,再经过换热器加热升温后,由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触,吸收剂利用率很高,钙硫比较低,脱硫效率可大于95% 。
氨法烟气脱硫工艺含SO2烟气通过锅炉引风机进入预洗塔的底部,与洗涤水逆流接触,清出烟气中的灰尘,然后烟气经均布器升入浓缩段利用烟气热量提浓脱硫液,烟气温度降至50℃~60℃,再进入脱硫塔吸收段。
在吸收段,烟气与氨水液充分接触反应,吸收掉绝大部分的SO2,最后经除雾器除雾成为净化烟气,通过脱硫塔顶部烟囱排放。
液相吸收剂氨水经氨水泵送入脱硫塔,吸收烟气中的SO2生成(NH4)2SO3,生成物在脱硫塔底部(有的在塔外氧化)氧化段被空压机鼓入的空气氧化成(NH4)2SO4溶液。
部分(NH4)2SO4溶液打入洗涤浓缩段,一方面烟气冷却,同时自身水分得到蒸发,形成固含量约为5%~10%的(NH4)2SO4浆液。
二、技术和经济性石灰石—石膏法脱硫工艺流程简单、技术先进又可靠,脱硫效率高达95%以上,是目前国内外烟气脱硫应用最广泛的脱硫工艺。
但是系统复杂、设备庞大、占地面积是氨法的两倍或以上、耗水量大、一次性投资高,一般适用于大型电厂。
氨法脱硫工艺虽然起步晚,但已经成熟。
相对于石灰石-石膏法脱硫工艺来说,氨法脱硫可较容易实现98%以上的脱硫效率,并可与SCR等脱硝工艺共用氨供应系统等,且副产品(NH4)2SO4利用价值相对较高,经济效益明显。
通过大量、高价值的副产品生产,氨法烟气脱硫可以获得卓越的运行效益。
烟气脱硫工艺对比
脱硫工艺对比目前世界上的脱硫工艺有很多种,有的技术成熟,已经达到商业化应用的水平,有的处于研究阶段。
脱硫工艺总体可以分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。
目前应用较多的干法脱硫工艺有干法石灰/石膏脱硫工艺和半干法石灰/石膏脱硫工艺。
湿法脱硫主要有石灰/石膏湿法脱硫工艺、石灰石/石膏湿法脱硫工艺、氧化镁湿法脱硫工艺、双减法脱硫工艺和氨法脱硫工艺。
目前应用在烧结机上的脱硫主要有6中。
其性能比较见下表:从上表中可以看到石灰/石膏法、石灰石/石膏法、镁法和氨法都能达到90%以上的脱硫效率。
其中石灰/石膏法和石灰石/石膏法是当今世界上的主导脱硫工艺,约占全部烟气脱硫装置90%以上。
其特点是技术成熟,系统可靠性高,吸收效率高,吸收剂来源广泛,适用范围广,能应用于大容量机组。
与石灰石/石膏法相半干法只能应用于中小机组,且运行费用较高。
氨法虽然脱硫效率也可达到90%,但受脱硫剂,且工艺复杂,投资成本巨大。
镁法与氨法类似,主要受脱硫剂来源限制。
与石灰石/石膏法相比,石灰/石膏法更适合烧结机脱硫。
主要原因有:(1)烧结机本身需要使用石灰,所以无需单独购买脱硫剂;(2)与锅炉脱硫相比,烧结机一般没有脱硫预留场地,石灰法占地面积更小河北普阳钢铁有限公司2×180㎡烧结机,是目前国内主流大型烧结机组,所以综合脱硫效率、系统稳定性、脱硫剂来源、运行费用、投资成本等方面的因素考虑,石灰/石膏法无疑是河北普阳钢铁有限公司2×180㎡烧结机的最佳选择。
石灰/石膏湿法脱硫工艺主要有以下特点:1 投资费用少、占地面积小石灰/石膏法烟气脱硫系统主体设备为脱硫塔,脱硫塔兼有脱硫和除尘双重功效。
其它石灰干法脱硫系统主体设备除了脱硫塔外,还有脱硫风机及塔后除尘器进行除尘,因此石灰/石膏法烟气脱硫系统在投资上低于其它石灰干法脱硫,占地面积小于其它石灰干法脱硫。
2运行费用低本脱硫工艺采用目前世界上工艺最成熟的湿法石灰/石膏法脱硫工艺,相对于石灰干法/半干法脱硫,本工艺(湿法)脱硫系统阻力小(石灰/石膏法烟气脱硫系统阻力≤1000Pa,其它干法烟气脱硫系统由于需要采用布袋除尘,系统阻力≥3000Pa),系统电耗远远低于石灰干法/半干法脱硫;石灰利用率高,钙硫比仅为1.05,其它石灰干法脱硫钙硫比≥1.3(实际运行时可能达到2),石灰用量低于其它石灰干法/半干法脱硫,在石灰运输、储存、熟化、供应、反应等系统等方面也大大简化。
石灰石-石膏与氨法脱硫的对比
低,120元/t
高,2500-3000元/t
安全性
品性十分稳定,安全可靠
高危险品
吸收塔
喷淋空塔
塔内阻力600—700pa
旋流塔或喷淋空塔
塔内阻力600-700pa
副产品
副产品主要CaSO4·2(H2O),石膏脱水后含10%的水份为干粉状,性状十分稳定;
需用蒸发结晶干燥系统,副产品主要成分为NH4SO4,副产品处理后达不到商用标准;目前中国的硫氨肥产能已过饱和,并且产品极不稳定,易分解造成二次污染。
石灰石-石膏湿法脱硫与氨法湿法脱硫的对收剂
250目,90%CaCO3(石灰石粉),来源广泛,价格低廉;
氨水,来源有限,价格贵,属危险化学品,运输储存较困难,要求高,危险性大。
吸收剂系统
粉仓、浆液罐,加水制浆,
不需要专业防护
氨水,来源有限,价格贵,属危险化学品,运输储存较困难,要求高,危险性大。需用防爆氨站。加水稀释后进入防爆液氨罐,严防泄露。
结论及建议
界上最成熟先进的脱硫工艺技术,自动化程度较高,长期运行稳定可靠,脱硫效率较高,吸收剂来源广泛,价格低廉,副产品石膏运输储存方便,可利用,系统压损较小,能耗小,占地适当,对于本工程布置方便灵活.较适应于本脱硫工程。
脱硫后烟气中残留氨和铵盐类气溶胶(烟雾)分解出SO2,有二次污染,不能长期稳定可靠运行;运行中硫酸根离子的浓度大,腐蚀的问题严重,对于防腐的设计比与石灰石-石膏法要求更高。
对于本工程,吸收剂氨水不具备安全、便捷、廉价的可靠来源,以及大量的脱硫副产品硫酸铵混杂溶液无出路.
氨法脱硫的副产物亚硫酸铵/硫酸铵及废水排放的去向是氨法脱硫的另一个大问题:(a)如果不回收,排向水体,会对环境水体造成巨大污染,引发富营养化等问题。国家环保法有明确规定,环境水体绝不容许排放亚硫酸铵/硫酸铵。同时,如果副产物不回收,则运行成本太高,企业不可能承受;(b)如果将副产物制成氨肥,则投资成本大大增加(要建一个化肥厂),而且氨肥能否销售得出去也是一个未知数,毕竟市场氨肥的需求有限,氨法脱硫产生的氨肥的品质与普通市面上售氨肥的差别也是一个问题,硫酸铵是一种低质氮肥,国内产量过剩,长期使用会使土壤板结。
石灰石-石膏法废水对氨法脱硫硫酸铵结晶影响
石灰石-石膏法废水对氨法脱硫硫酸铵结晶影响石灰石-石膏法废水对氨法脱硫硫酸铵结晶影响摘要:氨法脱硫是一种常用的工业脱硫方法,其脱硫结束后产生的废水中含有大量的硫酸铵。
在环保和资源回收的要求下,研究了石灰石-石膏法废水对氨法脱硫硫酸铵结晶过程的影响。
实验结果表明,石灰石-石膏法废水中的离子对硫酸铵结晶过程具有一定的影响,但结晶效果较好。
研究结果为石灰石-石膏法废水中硫酸铵的资源化利用提供了一定的理论和实验基础。
1. 引言氨法脱硫是一种较为常用的脱硫技术,其脱硫后废水中含有大量的硫酸铵。
在传统的工艺中,这些废水往往被直接排放或通过一些简单的沉淀和过滤处理后排放,造成了环境污染和资源的浪费。
与此同时,硫酸铵作为一种重要的化学品,在农业和化工领域有着广泛的应用前景。
因此,探索石灰石-石膏法废水对氨法脱硫硫酸铵结晶过程的影响具有重要的意义。
2. 实验方法2.1 材料与试剂实验所用的石灰石-石膏法废水来源于某煤电厂氨法脱硫过程产生的废水。
硫酸铵试剂为AR级,其他试剂为分析纯。
2.2 实验步骤首先,收集一定量的石灰石-石膏法废水,将其放置在容器中,以待后续实验使用。
然后,根据设定的硫酸铵溶液浓度,取适量硫酸铵试剂将其溶解于去离子水中。
接下来,将制备好的硫酸铵溶液和石灰石-石膏法废水适量混合,控制溶液的pH值,并搅拌均匀。
最后,将混合溶液静置一段时间,观察硫酸铵结晶的情况。
3. 结果与分析根据实验步骤中的操作,我们得到了一系列不同条件下的硫酸铵结晶情况。
实验结果显示,石灰石-石膏法废水中的离子对硫酸铵结晶具有一定的影响。
其中,离子的浓度和种类、溶液的pH值以及搅拌条件等均对结晶过程有一定的影响。
首先,我们控制了废水中的离子浓度。
实验结果表明,在离子浓度较低的情况下,硫酸铵的结晶效果较好;而当离子浓度较高时,结晶效果明显降低。
这是因为废水中的离子会与硫酸铵离子形成共价键,从而抑制其结晶。
其次,我们研究了溶液的pH值对硫酸铵结晶的影响。
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适用于各种锅炉,能安全可靠的长期稳定运行,市场占有率极广,约为95%;是国家推荐的脱硫方法;
主要是业主具有液氨并有储氨站及运输条件,并具备完整的副产品处理及销售条件(自己有能进行脱硫副产品后处理的化工厂及销售渠道);
投资及运行成本
投资成本适中;运行成本较低;
投资成本为石灰石-石膏湿法脱硫成本的120%;
结论及建议
界上最成熟先进的脱硫工艺技术,自动化程度较高,长期运行稳定可靠,脱硫效率较高,吸收剂来源广泛,价格低廉,副产品石膏运输储存方便,可利用,系统压损较小,能耗小,占地适ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ,对于本工程布置方便灵活。较适应于本脱硫工程。
脱硫后烟气中残留氨和铵盐类气溶胶(烟雾)分解出SO2,有二次污染,不能长期稳定可靠运行;运行中硫酸根离子的浓度大,腐蚀的问题严重,对于防腐的设计比与石灰石-石膏法要求更高。
另外,氨法脱硫的脱硫剂氨的运输、贮存、防泄漏均有一定要求,并且脱硫后的净烟气中还有8%~10%的氨气逃逸,造成二次污染,易造成居民的抗议。
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石灰石-石膏湿法脱硫与氨法湿法脱硫的对比
石灰石-石膏湿法脱硫
氨法湿法脱硫
吸收剂
250目,90% CaCO3(石灰石粉),来源广泛,价格低廉;
氨水,来源有限,价格贵,属危险化学品,运输储存较困难,要求高,危险性大。
吸收剂系统
粉仓、浆液罐,加水制浆,
不需要专业防护
氨水,来源有限,价格贵,属危险化学品,运输储存较困难,要求高,危险性大。需用防爆氨站。加水稀释后进入防爆液氨罐,严防泄露。
吸收剂费用
低,120元 /t
高,2500-3000元/t
安全性
品性十分稳定,安全可靠
高危险品
吸收塔
喷淋空塔
塔内阻力600-700pa
旋流塔或喷淋空塔
塔内阻力600-700pa
副产品
副产品主要CaSO4·2(H2O),石膏脱水后含10%的水份为干粉状,性状十分稳定;
需用蒸发结晶干燥系统,副产品主要成分为NH4SO4,副产品处理后达不到商用标准;目前中国的硫氨肥产能已过饱和,并且产品极不稳定,易分解造成二次污染。
对于本工程,吸收剂氨水不具备安全、便捷、廉价的可靠来源,以及大量的脱硫副产品硫酸铵混杂溶液无出路。
氨法脱硫的副产物亚硫酸铵/硫酸铵及废水排放的去向是氨法脱硫的另一个大问题:(a)如果不回收,排向水体,会对环境水体造成巨大污染,引发富营养化等问题。国家环保法有明确规定,环境水体绝不容许排放亚硫酸铵/硫酸铵。同时,如果副产物不回收,则运行成本太高,企业不可能承受;(b)如果将副产物制成氨肥,则投资成本大大增加(要建一个化肥厂),而且氨肥能否销售得出去也是一个未知数,毕竟市场氨肥的需求有限,氨法脱硫产生的氨肥的品质与普通市面上售氨肥的差别也是一个问题,硫酸铵是一种低质氮肥,国内产量过剩,长期使用会使土壤板结。