产品首检及工序确认控制程序
首件检验(FAI)控制程序-E3
首件检验控制程序文件编号：版 次： 生效日期：编 制：审 核：批 准：1 目的为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。
2 范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。
2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1 新产品的内部首检。
2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。
2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
3 定义3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。
4 职责4.1 技术研究院4.1.1负责提供产品的所有图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单等检验准则。
4.1.2参与首检工作。
4.1.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.2 工程技术部4.2.1提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配置。
4.2.2负责首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1。
目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量，避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3。
1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件"往往是指一定数量的样品。
3。
2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3。
3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3—5件产品,合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4。
2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产;4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5。
首件产品鉴定工作程序5。
1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件;b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5。
2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求;d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首检、中检、完工检(三检)制度
1.目的在生产过程中，通过“三检”制度助于及时发现问题，立即采取措施，防止成批产品（零部件）报废或返工，防止设备故障及工装、夹具、刀具加工中变动或操作错误，防止不合格品流入下工序，减少公司成本，确保产品质量和生产进度。
2.范围机加车间除画线、砂光采用首检外的所有机台（工序）、开料车间：压刨、拼板、选板、修边锯。
3.定义3.1首检：每日、每班、每批已改变了加工对象（产品、部件、零部件）和生产条件（设备、刀具、模具、设计等）或更换操作人员后，所加工出来的第一件产品、部件或零部件称“首件”，检验首件是否符合图纸的尺寸、技术工艺、质量要求等的检验称“首检”。
（生产量不管大小都需要进行首检）3.2中检：每批产品、部件或零部件在生产（加工）中途在一定的数量或一定的时间进行检查称为“中检”（中检次数可根据经济价值、工艺难度而定）。
3.3完工检：每批生产的产品部件或零部件在该工序完工后，未移交下车间（工序）前检验称为“完工检”。
4.“三检”要求4.1所有加工产品、部件及零部件必须按照图纸、技术工艺及质量要求加工、检验、确认。
4.2首检4.2.1生产4套（件）以下产品经操作者自检合格后，可以生产。
（价值高、工艺复杂的按4.2.2进行）4.2.2生产5（含5）-9套（件）经操作者自检，合格后通知班组长或品管员（一方即可）审核合格后方可生产。
（价值低、工艺简单可按4.2.1进行；价值高的、工艺复杂的按4.2.3进行）4.2.3各机台工序生产10（含10）套（件）以上先经操作者自检合格后通知班组长和质检员（不分先后）审核，班组长和质检员两者必须确认（正确）后才能生产。
（价值低、工艺简单可按4.2.2进行）。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
产品质量检验制度
质量管理第一章：总则第一条为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。
本制度在本厂范围内实施，质检部负责监督执行。
第二条本规定包含：产品质量检验制度及控制程序、计量管理制度，各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、第二章：产品质量检验制度及控制程序第一条质检部的基本职责：1、负责原材料外购件、外协加工件、毛坯、半成品，制程品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。
2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。
3 、负责各种仪器，量具校验及管理。
4 、负责客户之抱怨，分析处理。
5 、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。
6 、员工品质教育之规划与训练。
7 、各种检验标准之制定。
8 、各进料制程品保，检验之执行及分析记录。
第二条检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。
第三条检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视制程检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。
加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。
第四条检验人员要努力做好“三员” (质量宣传员、质量检验员、质量分析员)检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向公司领导反映，迅速采取措施。
第五条不定期组织抽查库存或者已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。
第六条做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。
第七条生产过程的质量检验：1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序，不合格产品开具《不合格品通知单》交质检部办手续处理。
检验前，检验员须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵便检验方式。
首检流程
广州市众宏吸塑技术有限公司
文件编号 修订状态 生效日期
ZH-PZ-10-05 A/0 2010-06-15
第 1 页共 1 页 页 码 目的：通过对产品首检及工序确认，在无品质异常情况下正式生产，防止批量生产时不良品发生。 范围：本规程适用于相公司所有如换模、修模、更换原材料及设备维修后要再次 对工序进行确认。 4．纠正、预防措施有效性确认：凡是采取纠正预防 措施，QC 要对其实施进行跟进，对其有效性进行确 认，决定是否进一步采取措施，直到达到客户要求标 准。
编制：品质部门
审核：王度平 2010-6-12
批准：何曾贵 2010-6-14
首检各项指标均否是符合要求尺寸外观材质如有异常qc通知车间停产改善若有不符合的项目标应立即通知车间管理人员由相关人员进行分析采取相应的纠正预防措施
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文件编号 修订状态 生效日期
ZH-PZ-10-05 A/0 2010-06-15
第 1 页共 1 页 页 码 目的：通过对产品首检及工序确认，在无品质异常情况下正式生产，防止批量生产时不良品发生。 范围：本规程适用于相公司所有产品的生产过程。 流程图 相关记录 一，概念 程序说明
测试的范围内检测） ：跌落、盖体对折、静电测试。
IPQC 巡
检
《产品异常联络 单》
合 格
不 合 格
成 品 包装
《返工通知（单》
2．工序确认 2.1．每天上午、下午、晚上工作开始，取最先生产 的 5 个在制品， （如果是一次多刀冲，则以刀次为准 ——5 次） 进行品质状况进行确认， 确保无品质异常。 2.2．工序确认无品质异常可进行生产，如有异常应 及时与管理人员反应，并填写《品质异常联络单》 ， 要求生产单位立即采取纠正、预防措施，并跟踪最终
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
IPQC的工作流程？及检验流程？七大手法？要点
IPQC的工作流程？及检验流程？七大手法？要点IPQC的工作流程IPQC是指生产过程中的首检人员，通常是指成品制造环节中从无到有或从半成品到成品转换工序中的第一个检查点。
IPQC主要的工作是确认产品的质量标准是否符合要求，以及产品数量是否与预期一致，因此，IPQC在整个生产质量控制体系中发挥着重要的作用。
一个典型的IPQC工作流程包括以下步骤：1.检查初件：IPQC的第一件工作就是对即将生产的第一件产品进行检查。
这个过程通常包括对产品的大小，外观，质量和数量等方面进行检查，以确保产品符合规格标准。
2.源头控制：在生产线上，IPQC负责对原材料，半成品和成品进行检查，并对不合格的材料进行处理。
这个过程通常包括对原材料、半成品和成品的规格，尺寸，重量等方面进行检查。
3.精制检查：在产品生产的后期，IPQC还需要进行精制检查，以更深层次的审查产品的质量。
这个过程包括对产品的表面和内部进行检查，以一个精细的标准来衡量产品的质量。
4.记录数据：在IPQC的整体工作流程中，数据记录是一个至关重要的环节。
IPQC需要跟踪每个生产批次的质量数据，以便在生产过程中对产品的质量进行统计和分析。
5.报告缺陷：如果IPQC发现了任何不符合标准的产品，则需要及时报告生产控制部门。
生产控制部门将根据IPQC提供的报告内容制定相应的协议和改进措施，以保证生产质量在一个高水平的状态。
检验流程IPQC在产品制造的过程中需要进行检查，以保证产品质量在关键时刻得到保障。
检查流程一般包括以下几个步骤：1.制定检查计划：制定检查计划是IPQC工作的第一步。
检查计划需要对检查的深度、范围、标准等进行详细的规划，并制定相应的检查表。
2.检查方法的选择：不同的产品需要不同的检查方法，因此，在检查流程中需要根据产品性质，选择合适的检查方法。
3.进行检查：IPQC在检查过程中需要进行系统、全面的检查，在检查过程中应该尽量避免被操作细节所干扰。
4.记录检查结果：IPQC需要及时记录检查结果，并针对不同的问题制定相应的处理措施。
产品首件三检制度
产品首件三检制度
本制度规定了首件三检的适用范围、控制手段、方法及程序。
本制度适用于我公司各车间、各工种的产品（工序）。
1、首件三检的适用范围
1．1、凡每个工作班开始加工同一批产品三件以上者。
1．2、生产中更换操作者。
1．3、更换或重调工艺装备、生产设备。
1．4、工艺技术文件进行了更改。
1．5、凡上述情况之一都必须进行操作工人自检，班组长（或同一工种工人）互检，检验员专检的三检制度。
2、首件三检的控制手段、方法及程序
2．1、所有投入生产线上生产的产品由生产部填发产品流转卡，三检卡。
2．2、进行首件检验的产品，要在自检、互检合格后交专检人员检验。
2．3、经自检、互检后的不合格品，属工序过渡尺寸超差，下道工序可以消除的经技术人员同意签字后方可下转，属成品超差或下道工序无法消除的，按报废处理。
2．4、首件三检不合格，应及时查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件加工，三检直致合格方可认定为三检合格。
2．5、执行首件三检制度，不能取代正常加工过程中检验人员的抽检、巡检等工作。
2．6、下道工序接收上道工序转来的产品，应检查产品流转三检卡，对没有三检签字盖章的产品有权拒绝生产。
2．7、未经首件三检就投入批量生产的产品，检验员有权拒绝检验验收，由此造成的超差、报废责任，应由操作人员、生产部门领导负责。
2．8、由于检验人员的错，漏检而造成的损失，由检验人员负责。
2．9、末道工序的检验人员要收取产品流转三检卡，对产品的质量作出结论，并按规定做好后序工作。
编制：审核：批准：。
首件检验控制程序
首件检验控制程序一、目的为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。
二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。
2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1新产品的内部首检。
2.1.2新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。
2.2因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
三、定义3.1 P-FAI（Process XXX）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (XXX）即首件检验。
是指按照手艺文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行周全的工序和成品搜检、考核，以确定零部件是否满足手艺要求，是否具备批量的、不乱的生产合格产品的本领。
3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。
（四）职责4.1营销部门（或新产品项目组）4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。
4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。
4.1.3卖力提供产品的一切图纸、原材料清单、手艺标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。
4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。
GJB9001C生产和服务提供控制程序
1目的对影响产品质量的各个过程的因素进行控制，确保产品质量满足顾客的要求。
2适用范围本程序适用于产品生产中各过程的控制。
3 职责3.1 生产部负责生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督。
3.2 研发部负责编制工艺规程，负责工装夹具的设计，生产部负责组织对特殊过程的确认。
3.3 生产部负责按计划生产，负责严格执行工艺规程，确保工序处于受控状态。
3.4 品质部负责质量控制点的工作，负责对特殊过程的过程参数进行监视和测量。
3.5 生产部负责生产设备的日常保养，负责维持作业现场的清洁卫生，负责对作业人员的职业卫生和安全进行管理。
4 程序4.1 生产计划的控制市场部编制“生产通知单”下达生产部，生产部计划调度员编制具体生产计划进度安排，经生产部经理审核后发采购、生产车间、品质部执行。
生产部每季度报送“生产报表”交相关部门和公司领导。
生产部明确专人及时跟进生产计划的完成情况，发现进度异常情况，须及时反馈给市场部协调解决。
4.2 工序控制要求4.2.1研发部工艺人员根据生产需要，负责组织编写必要的工艺流程图、工艺规程等工艺文件。
由工艺人员组织生产车间进行新产品试制，并全程跟踪试制过程，以完善工艺文件，以最清楚实用的方式（如文字标准、样件或图示）规定技艺评定准则。
详见“新产品试制过程控制程序”。
4.2.2生产车间操作员按照“基础设备设施控制程序”对生产设备进行维护保养，保证生产设备设施处于正常工作状态。
4.2.3 品质部根据“监视和测量设备控制程序”的有关规定，保证检测设备处于正常工作状态。
4.2.5 正常情况下，生产所用的物料应该严格按照研发部制定的“原、辅材料明细表”的要求使用适宜的原辅材料。
当由于采购条件和时间等原因，须进行物料代用时，由人力行政部填写“物料代用申请”，交研发部技术人员审核，研发部经理批准，审批同意后方可代用。
物料代用的原则是：所使用的代用物料必须确保其性能要求不低于所代用的物料要求。
首件检验控制程序图文稿
首件检验控制程序文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验控制程序一、目的为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。
二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。
2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1新产品的内部首检。
2.1.2新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。
2.2?因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3?在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
三、定义3.1P-FAI（ProcessFirstArticleInspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2FAI(FirstArticleInspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。
（四）职责4.1营销部门（或新产品项目组）4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。
4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。
4.1.3负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的安定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有用措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具危机磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备从头调整或工艺有巨大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验大凡采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
过程检验控制流程
责任部门
工作流程
工作标准
考核细则
操作人员
操作人员
操作人员
班组长
分厂
操作人员
班组长
操作人员
班组长
分厂
1.生产人员依据产品图纸、“技术通知单”、封样件、检验标准、作业指导书等产品要求，调试机器，开始试生产。
2.操作人员按照产品检验指导书、图纸、“技术通知单”、封样件等，对生产出来的前三片产品进行检验，合格后填写首检记录，通知班长进行确认合格后方可量产，若不合格，需重新调试，直至符合要求后方可进行量产。
3.若出现更换产品型号、产品异常调整后、5M1E变更的情况时，重新进行首件检验。
4.生产过程中操作人员，按首检项目2小时/次进行过程检验，发现不良品执行《生产过程不合格品处理流程》，并保持相应的检验记录。
5.每道工序的班长须对本班生产出的半成品/成品按《成品抽样方案》进行抽检，抽检确认合格后才能转入下道工序或临时库。
6.最后一道工序班组长依据产品检验标准对成品进行抽检，合格入库；若不合格，责任班组执行《生产过程不合格品处理流程》，并填写“成品入库检验记录”。
7.在所有的规定程序或检验完成之前，不得将产品放行或投入使用，必要时需得到分管副总或顾客的批准和许可，执行《制程不合格品处理流程》的规定。
8.分厂负责人或质量负责人，每周组织相关人员≥1次，对产品的过程控制、成品质量进行监督抽查。
9.分厂质量负责人每周、月对品质进行数据统计、分析，提出改进，分厂负责人审核。
未完成项，根据实际情况，考核20-50元/次/项。
过程输出：作业指导书、产品检验指导书、通用外观标准、首件确认单、检验记录、成品入库检验记录。
首件检验流程
首件检验流程首件检验是生产中重要的一道质量检验工序，其主要目的是通过对首件的检验来确保产品的质量和达到客户的要求。
以下是首件检验的流程。
首先，根据产品的设计要求和客户的要求，制定首检方案。
首检方案应包含首检样品的选择、检验项目、检验方法及标准等内容。
然后，选择首检样品。
样品应该是典型的产品，能够代表整批产品的质量水平。
通常情况下，首检样品数量不少于产品批量的10%。
接下来，根据首检方案进行首件的检验。
首先进行外观检查，包括产品的色泽、表面光滑度、尺寸等。
然后进行功能性能的检验，如产品的电气性能、机械性能等。
检验过程中，可以使用各种检测设备和工具，如千斤顶、压力表、千分尺、万用表等。
检验完成后，根据首检方案中的标准和要求，进行合格或不合格的评定。
如果首检合格，说明产品质量达到要求，可以继续生产。
如果首检不合格，则需要进行问题分析和处理。
对不合格产品进行返工或修复，直至达到要求为止。
最后，填写首检报告。
首检报告应包括首检方案的编号、首检日期、首检人员等信息，以及检验项目、检验结果、评定结果等内容。
首检报告应保存至少一年，以备将来的参考和查阅。
首件检验是质量控制的重要环节，对于确保产品质量、提高客户满意度具有重要意义。
通过首件检验，可以及时发现和纠正产品的质量问题，确保产品的质量符合要求。
同时，首件检验还可以为后续的生产提供指导和参考，减少后续生产中出现的问题和不合格品的产生。
在实施首件检验过程中，需要有专门的质量管理人员负责监督和执行首件检验流程，确保检验的准确性和可靠性。
同时，也需要建立健全的首件检验记录和档案，方便日后的查阅和追溯。
总之，首件检验是一项非常重要的质量控制措施，在产品生产过程中必不可少。
只有通过科学、规范的首件检验流程，才能够确保产品质量的稳定性，避免质量问题对企业形象和客户满意度的影响。
首检巡检检验流程及标准
适用于本公司所有产品生产过程中的首检/巡检。
3．职责
3.1车间员工进行自己岗位的首检，并由车间主任或检验员确认首件（新产品首检必须由检验员确认）。
3.2检验员需在规定时间内进行巡检，并做巡检记录。
4．定义
首检指在每班开始时，或更换人员、设备、工装、物料等时，或变更工艺时对生产的前几件产品的检验。
D.磁盘排芯时，针脚长度需一致；
E.上锡后需全检：虚焊，连焊，锡珠，黑点，焊脚距离不良等不良现象；
7.9电感量测试工序
A.设备参数设置正确；
B.仪器工装可以正常工作；
7.10耐压测试工序
A.设备参数设置正确；
B.仪器工装可以正常工作，产品摆放正确；
7.11外观检工序
A.熟悉产品的客户要求；
B.外观全检项目包括：针脚不可并线、弯曲，虚焊，连锡，混料，叠线，毛刺，高脚，断线，线脱槽，线理错，锡珠，黑点，焊脚距离不良，套管偏上/偏下等；
首件生产合格员工首检车间主任或检验员确认调机培训等不合格不合格正常生产合格巡检63631操作员需在上岗前培训学习该岗位所用的产品原料设备操作工艺要求质量要632开始生产前操作员需核对生产原料设备工装是否与工艺要求相符合
XXXX有限公司
文件编号：
首检/巡检检验流程及标准
1．目的
为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定此流程。
6.3.2开始生产前，操作员需核对生产原料，设备工装是否与工艺要求相符合；
6.3.3生产的前3-5件产品需确认是否符合工艺及质量要求，并将首件单独放置，待车间主任或检验员确认。
6.4巡检
正常生产中，检验员需不定时的对产品进行抽检，检验项目包括：工序操作员有无变化、材料有无变化、生产工艺是否改变、设备、生产工具和检测工具是否处于良好状态、抽查产品的尺寸、质量和外观等是否符合规定要求（详见巡检记录表）。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Proces s Qualit y Contro l）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in proces s qualit y contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
产品首检及工序确认控制流程
产品首检及工序确认控制流程
1、目的：通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入
生产，防止批量不良的发生。
2、适用范围：本规程适用于公司注塑车间所有产品的生产过程。
3、概念区分
3.1、产品首检：批量生产开始时，注塑工艺员对调试出来认为产品质量可以的前3模产品提供给质检员进行确认。
3.2、质检员接受车间提供的首检确认产品后，按照检验指导书要求和内部样件又或者客户样件进行外观、尺寸、重量、产品性能等方面进行检验或试验。
（尺寸确认可以上检具或者通过卡尺进行关键尺寸测量）
3.3、各检验项目检验合格后，质检员按照首件封样要求标准进行首件封样同时填写好首检记录，（首检记录填写的内容必须和首件标准的内容相吻合）并对操作者针对该产品质量控制要点进行培训。
4、职责：检验员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表，质检班长负责对记录表的确认，根基情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向质量工程师和质量主管汇报，质量工程师负责监督和必要的指导工作，出现问题及时向质量主管汇报以便和生产部主管及时调整生产安排。
5、控制规程
5.1产品首检
5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的3件，由
质检员进行外观、尺寸、重量及产品性能等方面检查和检测，然后填写《产品首检报告》，并根据产品质量规定要求做出符合性判定。
5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，检验员送件到实验室，由实验室专门人员进行实验及填写实验结果。
产品首检及工序确认管理制度
产品首检及工序确认管理制度第一章总则第一条通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。
第二条本制度适用于公司所有产品的生产过程。
第三条职责。
1.品质部质检员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表。
2.班组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向部门主管汇报。
3.生产部门主管负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向生产主管汇报，以便必要时调整生产安排。
第二章产品首检作业管理第四条产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的5件，由品质部质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写“产品首检报告”，并根据产品规定要求作出符合性判定。
第五条凡产品按规定要求进行可靠性例行实验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行实验，作出符合性判定并填写实验结果。
第六条规定的检查、测试、例行实验项目完成后，质检员将填写好的“产品首检报告”交班组长确认。
第七条班组长对“产品首检报告”进行审核，确认符合性判定是否无误（必要时对首检品进行验证）。
第八条首检品各项指标均符合产品规定要求时，班组长可通知生产班组进行生产，若有不符合项目时及时报告部门主管，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施。
第九条工单数量没有一次性完成，即间断后再生产时或换班组生产时，需按上述规定再次进行产品首检。
第三章工序确认第十条每天上午、下午、晚上工作开始时，品质部质检员应及时对各工序最初加工的10件在制品进行品质状况确认，确保无品质异常，并填写“工序确认报告”。
第十一条工序确认无品质异常时可正常生产，若有异常时立即向班组长反映并填写“品质异常通知单”。
第十二条班组长根据异常情况的严重性决定是否报告部门主管，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产时，部门主管应向生产主管汇报，以便及时调整生产安排。
第十三条调试员在调试、换模、修模、更换物料及设备维修后必须进行工序确认。
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产品首件及工序确认控制程序
1 目的：
通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。
2 适用范围：
本规程适用于公司所有产品的生产过程。
3 定义：
3.1 产品首检：批量生产开始时，对最先按产品规定要求加工完成的一定数量的完成品进行外观、尺寸、功能、可靠性等方面的检验和试验活动。
3.2工序确认：每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初加工好的在制品进行确认，确保无品质异常。
4 职责：
工程内质检员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表；组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向科长汇报；科长负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向制造主管汇报以便必要时调整生产安排。
5 控制规程
5.1产品首检
5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的5件，由工程内质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写《产品首检报告》，并根据产品规定要求做出符合性判定。
5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行实验及填写实验结果做符合性判定。
5.1.3规定的检查、测试、例行实验项目完成后，质检员把填写好的《产品首检报告》交组长确认。
5.1.4组长对《产品首检报告》进行审核，确认符合性判定是否无误（必要时要对首检品进行验证）。
5.1.5首检品各项指针均符合产品规定要求时，组长可通知生产班组进行生产，若有不符合项目时应马上报告科长，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防。