扬声器PFMEA案例
六步法pfmea案例
六步法pfmea案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：1. 定义团队和范围一个团队需要被组建起来来实施PFMEA，这个团队通常包括项目经理、设计师、工程师、生产人员以及质量工程师等相关专业人员，他们应该具备相应的知识和技能。
然后，需要定义分析的范围，明确要分析的产品、工艺或系统的范围和边界，以确保分析的有效性和全面性。
2. 识别失效模式在这个步骤中，团队需要对产品、工艺或系统可能存在的失效模式进行识别和分类。
通过分析历史数据、故障报告、技术文档等，确定潜在的失效模式，包括设计失效、制造失效、装配失效等。
需要对失效模式进行分类，如机械失效、电气失效、化学失效等，以便更好地进行后续的分析。
3. 评估失效的影响一旦潜在的失效模式被确定，团队需要评估这些失效模式可能带来的影响，包括安全影响、功能影响、环境影响等。
通过对失效的影响进行评估，可以确定关键的失效模式，并优先制定控制措施，以确保产品质量和可靠性。
4. 评估失效的频率和检测能力在这一步骤中，团队需要评估每个失效模式发生的频率和检测能力，即失效的可能性和检测的有效性。
通过对失效频率和检测能力的评估，可以确定高风险的失效模式，并制定相应的控制措施，以减少失效的发生和提高检测的有效性。
5. 制定和实施控制措施基于前面的分析，团队需要制定和实施相应的控制措施，以减少潜在的失效发生和影响。
这些控制措施可以包括设计改进、工艺优化、操作规程更新等，确保产品或系统在生产和使用过程中能够达到预期的性能和可靠性要求。
6. 监控和持续改进团队需要建立一个监控机制来跟踪控制措施的实施效果，并进行持续改进。
通过监控失效模式的发生和影响，可以及时调整和改进控制措施，以确保产品或系统的质量和可靠性得到持续改进。
通过六步法PFMEA的实施，可以帮助团队深入分析潜在失效模式，制定有效的控制措施，从而提高产品质量、减少生产成本和不良问题，提升企业的竞争力。
建议企业在产品设计和生产过程中广泛应用PFMEA方法，并不断优化和完善实施流程，以实现持续的质量改进和效率提升。
PFMEA案例3
缩短使用寿命
6
电刷的材料和尺寸选用不正确
2
参考相关设计手册拿出设计方案，设定参考材质限定范围，数据范围
2
24
2005，
6，30
第二阶段评审
邬国庆组织有限元分析郑宝生组织公差研究
6
2
1
12
前盖
ST110H-401
和中盖、后端盖支承转子部件。
转子旋转不畅
造成起动时噪声增大甚至造成转子卡壳
6
和换向片和换向器夹片组成换向器传递电力并起换向作用
传递的损耗偏大及产生的火花偏大易磨损
起动机输出力矩减小和寿命缩短
7
换向片的材料选用不正确
1
根据同类产品进行一次比较确定选材
2
28
2005
7.10
采供部考察市场提出方案郑宝生负责确定小组评审
7
2
1
14
换向器绝缘环
ST110H-226
换向片和换向器夹片与换向圈之间的绝缘
和磁极线圈配合产生定子励磁磁场
磁场强度不足
起动机输出力矩小
7
磁极的极数和结构设计不合理
3
根据输出性能留出较大的系数
2
42
2005
06，25
郑宝生负责结构设计阶段组织小组
验证
7
2
1
14
7
材料选用不正确造成磁场强度不足
1
根据同类产品进行一次比较确定选材
2
14
2005
7.10
采供部考察市场提出方案郑宝生负责确定小组评审
7
2
1
14
7
绕制圈数不正确
2
理论计算值需经过试验验证
六步法pfmea案例
六步法pfmea案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：案例背景:某家汽车零部件制造公司在生产过程中发现了一个频繁出现的问题：某零部件的尺寸偏差过大，导致装配时无法完全契合，进而影响产品的性能和质量。
为了解决这一问题，公司决定使用六步法PFMEA 进行分析和改进。
步骤一：确定分析范围团队确定了分析的范围为某零部件的生产工艺。
他们明确了问题的具体表现，以及对产品性能和质量的影响。
团队还确定了分析的目的是为了找出可能引起零部件尺寸偏差的潜在故障模式，并制定相应的控制措施。
步骤二：收集相关信息团队开始收集相关信息，包括零部件的设计图纸、生产工艺流程、设备参数、材料性质等。
他们还对生产现场进行实地考察，观察生产过程中的关键环节，并与相关工程师和操作人员进行沟通交流，了解他们对问题的认识和看法。
步骤三：识别潜在故障模式通过分析收集到的信息，团队识别出了可能导致零部件尺寸偏差的潜在故障模式。
包括：材料供应质量不稳定、设备操作不规范、工艺参数设置不当等。
每个故障模式都被赋予一个风险等级，以确定其重要性和优先级。
步骤四：确定故障影响团队分析每个故障模式的影响范围，包括对产品性能、质量、交付时间等方面的影响。
他们还评估了每个故障模式的可能性和频率，以确定其潜在风险。
步骤五：制定改进控制措施基于对故障模式和影响的分析，团队制定了一系列改进控制措施，以降低潜在风险。
加强材料供应商管理、优化生产工艺流程、规范设备操作规程等。
每个控制措施都被赋予一个责任人和执行时间表，以确保实施和落实。
步骤六：跟踪和持续改进团队制定了一个跟踪和持续改进计划，以监控改进控制措施的执行情况和效果。
他们定期对实施情况进行评估和审查，继续识别和解决可能存在的风险和问题，确保质量和性能的持续提升。
通过六步法PFMEA的分析和改进，该汽车零部件制造公司成功解决了零部件尺寸偏差的问题，提高了产品的质量和性能，降低了生产过程中的风险和损失，进一步提升了企业的竞争力和市场地位。
PFMEA案例
PFMEA案例PFMEA是潜在失效模式与影响分析（Process Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，它是一个用于识别和评估生产过程中潜在失效模式的工具，以确定这些失效模式及其影响的严重性和发生概率。
以下是一个PFMEA的案例：假设我们有一个汽车生产流水线的例子，我们将应用PFMEA来识别和评估潜在的失效和其影响。
1.确定过程步骤：首先，我们需要明确汽车生产流水线的各个过程步骤，如下所示：-车身焊接-涂漆-装配内饰-安装发动机-安装轮胎-电器系统连接-最终检验-交付2.识别可能的失效模式：接下来，我们需要识别每个过程步骤中可能出现的失效模式。
例如，在车身焊接过程中，可能出现焊接点不牢固，焊接废弧，焊接接缝不均匀等问题。
相似地，其他过程步骤中也会有各种潜在的失效模式。
3.评估失效模式的严重性：对于每个失效模式，我们需要评估其对整个生产过程和最终产品的严重性。
例如，焊接点不牢固可能导致车身在使用过程中出现裂开的风险，这将对整个汽车的安全性产生严重的影响。
4.评估失效模式的发生概率：除了严重性，我们还需要评估每个失效模式发生的概率。
例如，在对焊接点进行质量控制的流程中，如果该过程的质量控制措施不严密，那么焊接点不牢固的问题就有更大的发生概率。
5.计算并确定潜在失效模式的优先级：最后，我们使用一个数学计算来确定每个失效模式的优先级。
该计算通常是通过将严重性和发生概率乘以一个探测度，来确定每种失效模式的优先级。
通过这种方法，我们可以明确识别并处理那些对整个生产过程和最终产品有重大影响的失效模式。
综上所述，PFMEA是一个重要的工具，可以用于识别和评估生产过程中的潜在失效模式。
通过识别这些模式及其严重性和发生概率，企业可以采取预防措施来降低失效风险，并提高产品和流程的质量。
新版(七步法案例)PFMEA
头下R角偏小 一冲设计不合理 模具制作有偏差 冷墩时光钉直径偏大
5
增加抽风机或空调
2 检查/核对 2
6
要求供应商对模具尺寸进行 中限管理并提供出货检验报
告
3
目视/ 核对/检测
2
6
每隔两个小时对锁紧螺丝紧 固一次
3
检查
2
8
修理模具R角位置
3 检测 2
8
修改一冲相关尺寸
3 检测 2
6
要求供应商对模具尺寸进行 中限管理并提供出货检验报
05 热处理
硬度检测 (维式硬度计)
产品外观及硬度性能符合图纸 目视检测产品外观及仪器检测产品硬度性
要求
能符合图纸要求
电镀后表面发黑
产品从清洗区清除杂质后进入淬火炉进行
渗碳淬火(预热区860℃-60/+20℃，保温
产品表面硬度与芯部硬度需符 区900℃ ±10℃，淬火区 860℃ ±10
合图纸工艺要求:
完成状态
结合经验重新设计一冲模具
2020/3/10 8 2 1 ※ L
完成状态
严格要求模具厂商按我司图纸尺寸制作 2020/3/10 6 2 1
L
我司模具按图纸中限尺寸设计,并要求模具厂 完成状态 商对每批模具进行尺寸检验并提供检验报告到 2020/3/10 7 2 1 ※ L
我司核对
完成状态
要求牙板供应商严格按标准要求设计牙板并提 供检测数据报告
提供检测报告
对
高成
2020/3/10
要求牙板供应商严格按标准要求设计牙板
目视/核 对
董茂文
2020/3/10
将主模模腔尺寸定义在中限并要求供应商 目视/核
PFMEA分析范例
PFMEA分析范例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是指对流程中的潜在故障模式和潜在故障造成的影响进行分析的一种方法。
它通过系统地识别和评估潜在故障模式，以便采取措施来防止或减少这些故障的发生。
本文将以一个汽车制造公司生产流程的PFMEA分析为例，介绍其具体步骤和操作。
一、引言在汽车制造过程中，由于各种原因，可能会导致生产中出现故障和缺陷，影响产品的质量和安全性。
因此，对生产过程进行PFMEA分析非常重要。
二、流程步骤1.确定分析范围确定需要进行PFMEA分析的具体流程，例如车身焊接、喷漆、总装等。
2.建立团队组建跨部门的团队，包括制造、质量、工程等相关人员，以保证全面的分析和意见的综合考虑。
3.识别潜在失效模式对所选流程中可能出现的失效模式进行识别和描述。
例如，在车身焊接流程中，可能出现焊接不牢固、焊接缺陷等失效模式。
4.评估失效的严重性根据失效对产品质量、安全性和顾客满意度的影响，对每个失效模式进行评估，确定其严重性等级。
例如，焊接不牢固可能导致车辆结构不稳定，严重影响安全性。
5.确定失效的原因对于每个失效模式，分析可能导致该失效的原因和影响因素。
例如，焊接不牢固的原因可能是焊接工艺参数设置错误或操作不当等。
6.确定失效的检测控制为每个失效模式确定相应的检测控制措施，以防止或检测失效的发生。
例如，对焊接不牢固的失效模式，可以增加焊接检验工序，采用牢固度测试等方法。
7.计算和评估风险优先级数值根据失效模式的严重性、发生可能性和检测控制的有效性，计算并评估风险优先级数值。
优先级数值越高，表示失效的风险越大，应优先处理。
8.制定改进措施针对高风险优先级数值的失效模式，制定相应的改进措施，例如改进工艺参数、培训操作人员、优化检测方法等。
9.实施改进并持续监控根据制定的改进措施，对流程进行改进，并持续监控流程的稳定性和效果。
三、结论通过PFMEA分析，汽车制造公司可以识别潜在的失效模式，评估其对产品质量和安全性的影响，并采取相应的措施进行预防和控制。
PFMEA分析范例
PFMEA分析范例一、背景介绍随着制造业的不断发展，对于产品质量和生产过程的风险管理变得愈发重要。
PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），即过程失效模式及影响分析，是一种旨在识别和评估生产过程中潜在风险和可能发生故障的方法。
本文将介绍一个PFMEA分析的范例，以期为读者更好地理解和应用该方法。
二、案例描述假设我们要分析的是某家汽车制造厂的发动机组装过程中可能存在的潜在风险和故障模式。
三、PFMEA分析步骤1. 确定分析团队：由汽车制造厂的工程师、质量控制人员和相关业务人员组成。
他们需要具备相应的技术和专业知识来准确识别和评估风险。
2. 列出过程步骤：详细描述发动机组装的所有步骤，从准备零部件到最终测试，确保没有遗漏。
3. 识别潜在失效模式：对每个步骤逐一进行讨论和分析，识别可能发生的失效模式。
例如，在零部件准备阶段，可能存在零部件选错、零部件损坏或丢失等错误。
4. 评估失效后果：对于每个失效模式，评估其对整个发动机性能和安全性的影响。
例如，零部件选错可能导致发动机无法正常工作或者存在严重的安全隐患。
5. 评估失效发生概率：考虑各种因素，如操作人员技能水平、设备可靠性、材料质量等，评估失效的发生概率。
例如，操作人员技能水平较低可能增加零部件选错的概率。
6. 计算风险优先级数值（RPN）：根据失效的后果和发生概率，计算风险优先级数值。
RPN的计算公式为：RPN = 后果严重性 ×发生概率 ×检测能力。
例如，如果某个失效模式的后果严重性评分为10，发生概率为8，检测能力为9，则该失效模式的RPN为720。
7. 制定改进措施：对于RPN值较高的失效模式，制定相应的改进措施来降低风险。
例如，针对零部件选错，可以加强操作人员的培训和审查流程，以减少错误发生的概率。
8. 实施改进措施：将制定的改进措施纳入发动机组装过程，并确保实施有效。
专业音响产品PFMEA
机种名称： 专业音响产品 机种编号： 核心小组成员： 严 重 度
(S)
制程责任部门： 初次FMEA预定完成日期：
FMEA文件编号： 编制人： 日期（原始）： 日期（修订）： 探 测 度
(D)
页码：
制程功能制 程要求
潜在 失效模式
潜在 失效后果
分 类
失效的 潜在原因
1
14
N/A
N/A
N/A
7
2
1
7 缺件 影响产品功能 7 IC空焊 影响产品功能 7
☆
Feeder供料不 良
2 2 2
☆ 吸嘴不良 温度参数设定 ☆ 低于零件焊接 最佳值 ☆ 坐标偏移 升温太快造成 锡膏塌陷 设定温度太 ☆ 低，锡膏未完 成全融化。 ☆ ☆ 人员取放碰撞 造成
不良Feeder及时送修 100%使用套板外观检 。 查。 每天开线前检查吸嘴 100%使用套板外观检 并清洁。 查。 按照零件实际的耐温 首件使用首件使用X参数设定最佳参数。 Ray检查焊锡品质 生产胶纸板时用坐标 使用放大镜100%检查 机确认组件坐标。 设置最佳参数 设置最佳参数 使用放大镜100%检查 使用放大镜100%检查
9
☆
厂商漏贴 ROHS标签
2
1
18
N/A
N/A
N/A
9
2
1
电器规格不符 造成产线停线 合
7
☆ 来料不良
3
根据供应商货的情况 检验相关的规格和特 做供应货的评比，挑 性并制作《检验记录 选优秀的供应商 表》
1
21
N/A
N/A
N/A
7
3
1
机械或尺寸规 造成产线停线 格不符 进料检验 IQC 零件氧化，焊 造成产线停线 接不良
产品喷印pfmea分析范例 (1)
5
5
压力过高
3 调低压力
漆末过滤,有杂 物
3 油漆过滤干净
作业员业自 2 30
检,IPQC巡
检
2 30
5
喷具不洁
3 清洁喷具
2 30
渗色 露底色 泛白
影响生产及产 品品质
5
影响生产及产 品品质
5
5
影响生产及产 品品质
5
5
5
喷叠色时,底漆 末干就喷面漆
3
开油水挥发及干燥 作业员业自
时间控制
检,IPQC巡检
过程职责
关键日期
FMEA 编 号
页
次
编
制
FMEA编制日期
FMEA修订日期
产品适用年龄
3岁及以上
产品销售地区/适用法规 国内及国外销售,全球玩具安全技术法规均适用
设计理念/功能 仿真车之模型玩具,具有声光功能及回力驱动行驶功能
1.打开左/右车门,依次触发两种音乐,同时前车灯发白光,尾车灯发红光,表板灯发蓝光. 2.按压车前轮触发引擎声,同时前车灯发白光,尾车灯发红光,表板灯发蓝光. 使用方式说明
产品名称/型号 项目名称 生产过程 核心小组
潜在失效模式及后果分析 P-FMEA
过程职责
关键日期
FMEA 编 号
页
次
编
制
FMEA编制日期
FMEA修订日期
产品适用年龄
3岁及以上
产品销售地区/适用法规 国内及国外销售,全球玩具安全技术法规均适用
设计理念/功能 仿真车之模型玩具,具有声光功能及回力驱动行驶功能
领料单须经审 核确认,仓管 员/领料员对 领料单与物料 进行核对.
2
42
仿真车玩具装配pfmea分析范例 (1)
发错货
产品退回
7
◇
仓管员不明要 求/仓管员粗心
3
1.相关资料及时发 放仓库人员
业务人员监柜
2
42
现行过程控制
预防
探测
探R 测P 度N
建议措施
措施结果
职责＆目标 完成日期 采取措施及 生效日期
严发探 重生测 度率度
R P N
成品入库
存放位置符合要 求
1.存放位置错误
发错货
1.仓管员不具 7 ◇ 备相关岗位技
能
2
1.仓管员进行岗位 培训
公司内审 /仓库稽查
2 28
存放方式符合要 求
2.存放方式不符 要求
1.打开左/右车门,依次触发两种音乐,同时前车灯发白光,尾车灯发红光,表板灯发蓝光. 2.按压车前轮触发引擎声,同时前车灯发白光,尾车灯发红光,表板灯发蓝光. 使用方式说明
3.轮子贴地后拉上满发条,松手产品向前行驶.
过程/功能
要求
潜在失效模式
潜在失效 模式后果
严级 重 度别
潜在失效 模式要因
发 生 率
产品名称/型号 项目名称 生产过程 核心小组
潜在失效模式及后果分析 P-FMEA
过程职责
关键日期
FMEA 编 号
页
次
编
制
FMEA编制日期
FMEA修订日期
产品适用年龄
3岁及以上
产品销售地区/适用法规 国内及国外销售,全球玩具安全技术法规均适用
设计理念/功能 仿真车之模型玩具,具有声光功能及回力驱动行驶功能
物料损坏
6
1.仓管员不具 备相关岗位技 能
1.仓管员进行岗位 2 培训
公司内审 /仓库稽查
FMEA经典案例48654
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min,每次添加25Kg1。2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置
7
3
3
63
5—2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7
1．拨叉速度失控
成品检验规程检验
3
42
无
2
同上
目视检查100%
3
36
无
9—11油漆漏补标记不清楚
疲劳寿命下降
造成局部没油漆
7
漏补
2
同上
成品检验规程检验
3
42
无
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7
3
培训
目视检查100％
2
36
无
10
测力
负荷过大或过小的弹簧不能检出
不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服
6
1测负荷高度有偏差
6
144
9—5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6
1．电导率过高
4
检查纯水
-操作者点检1次/2h
4
96
7
2．磷化槽液成分不符要求
2
每班八次测量磷化液浓度
3
42
无
3．纯水电导率超出工艺范围
3
每班四次对电导率进行测定
3
63
无
9-8喷粉
9—9固化1．表面有杂质、气泡
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
FMEA案例
56
N/A
过程FMEA的标准表
系统潜在失效模式及后果FMEA编号
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
饱和充磁B/H值低于要求下限
SPL偏低，声音小，音响系统声道不均衡
5
▼
供应商提供的磁体达不到要求
7
要求供应商每批次提供测试报告
进料时测试
生产完成后，100％人工检听
5
175
依照PPAP对供应商进行过程批准
特别是：
要求供应商CPK达到
引进MALISSA检测系统进行100％测试
2006-10-30：SQE小组，确定批准要求并完成供应商手册。2008-10-01，供应商满足手册要求
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
过程控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
- 预防
- 探测
采取的措施
S
O
汽车音响PFMEA模版
过程失效模式及后果分析
(过程FMEA)
过程责任部门: 工程部 关键日期:
FMEA号码 :
项目名称: 车型年度/车辆: 核心小组:
过程 功能 要求
第
页/共
页 版本: A
编制者:
FMEA日期(原版): 修订：
风险 顺序 建议措 数 施 RPN
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重 度
分 级
潜在失效 起因/机理
风险 顺序 建议措 数 施 RPN
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重 度
分 级
潜在失效 起因/机理
发 生 度
现行预防 过程控制
现行探测 过程控制
难 检 度
责任 部门
措施执行结果 严 频 探 采取措施 重 度 测 度 度
R. P. N.
8
少锡 少焊,产品功能不足 或接触不良.
钢网孔阻塞
清洗钢网,印锡之 3 后外观检查, 提供作业指导书.
标识并全检
4
96
仓库
送板
方向反
无法印刷
2
机板装反向
2
作业员100%自主检查
2
8
SMT
印刷面 反
无法印刷
2
机板装错
2
每筐机板装筐前 101%检查 IPQC每两小时检 查机器设置的参 数; IPQC在印锡后每
PE定时检查钢网
作业员101%自主检查
2
8
SMT
机器设置不正确
2
全检
5
60
PE IPQC
印锡超 量
首件确认,控制炉温曲线图
3
48
SMT IPQC PE
PFMEA案例
30
检查与评估现有的操纵方法
生产部
7﹑
装扣钩
漏装扣钩/扣钩装的位置不正确
线束装入车辆时困难或者安装失败
6
操作员未依规定操作
3
培训操作人员并重点标注图面要求
依照图面规定操作/100%外观检验
2
54
检查与评估现有的操纵方法
生产部
6
扣钩插入的深度不充分
2
培训操作人员并重点标注图面要求
依照图面规定操作/100%外观检验
装线盆入线不正确
3
用正确的装线盆/架
操作员检验
3
36
绝缘破皮，导线断线
端子铆线困难/导通测试不良
4
＊裁线机故障/刀片设置太低/刀片用旧；＊短路或者开路
5
保护保养/点检
100%检查
2
40
2﹑
压端子
端子变形
铆线端子插入壳仔困难
6
送料爪的变化导致端子经导流板时不正确
2
加大清洁/润滑端子机活动部门的频次
PQC每小时巡检/操作员自检
3
பைடு நூலகம்36
检查与评估现有的操纵方法
工程部
铆线端子插入壳仔后不合格
6
端子在导流板卡住而被硬拉出铆线
2
加大清洁/润滑端子机活动部位的频次
PQC每小时巡检/操作员自检
3
36
检查与评估现有的操纵方法
工程部/品管部/生产部
拉力不够
端子铆线不正确
8
▲
模座/刀座松动
2
保护保养/操纵正确的C/H
每小时拉力测试；巡检
3
48
灯炮装配线束时困难
5
检查图面脏污或者褪色未及时更换
六步法pfmea案例
六步法pfmea案例
PFMEA是指过程失效模式和影响分析（Process Failure Mode and Effects Analysis），是一种系统性的方法，用于识别潜在的
过程失效模式，评估这些失效对产品质量、生产流程以及客户满意
度的影响，并且制定改进计划以减少或消除这些失效。
以下是一个
六步法PFMEA案例的示例：
第一步，确定团队。
在这一步，确定一个跨职能团队，包括工程师、生产人员、质
量控制人员等，他们将一起参与分析过程。
第二步，识别过程。
团队首先要识别要分析的具体过程，例如生产线上的某个工序，或者特定的产品装配过程。
第三步，识别失效模式。
团队成员列出可能的失效模式，即可能导致过程失效的各种情
况，例如机器故障、操作失误、材料缺陷等。
第四步，确定失效影响。
团队评估每种失效模式对产品质量、生产流程以及客户满意度的影响程度，确定其严重性。
第五步，确定改进措施。
针对每种失效模式，团队制定相应的改进措施，例如改进工艺流程、提高操作技能、加强设备维护等。
第六步，实施改进并监控。
团队将改进措施付诸实施，并持续监控过程，确保改进效果符合预期，必要时对改进措施进行调整。
通过这六个步骤，团队可以全面地分析潜在的失效模式，并采取相应的措施来提高产品质量和生产效率。
PFMEA案例的实施可以帮助企业减少质量问题和生产故障，提高客户满意度，从而提升竞争力。
PFMEA分析范例
PFMEA分析范例概述：PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用于产品和过程设计中的风险管理工具。
通过对潜在故障模式的分析和评估，PFMEA可以帮助确定和优化关键过程步骤，减少质量问题和生产成本。
本文将以汽车制造业为例，介绍PFMEA分析的基本流程和应用。
1. PFMEA基本流程1.1 确定待分析的过程：在汽车制造业中，可以选择车身焊接、涂装、总装等过程作为分析对象。
1.2 组建跨职能团队：由设计、工程、生产等相关人员组成团队，共同参与分析。
1.3 制定PFMEA表：结合过程流程图和工艺文件，编制PFMEA 表，以记录故障模式、原因、影响和控制措施等信息。
1.4 识别故障模式：通过团队讨论和现场观察，识别可能导致质量问题的故障模式。
1.5 评估故障严重性和频率：根据故障的严重程度和发生频率，对故障进行评估和排序。
1.6 确定控制措施：制定适当的控制措施，以减轻故障的效应或预防故障的发生。
1.7 评估控制措施的有效性：对已实施的控制措施进行评估，确保其有效性。
1.8 持续改进：根据实际应用情况，持续改进并更新PFMEA表。
2. 汽车制造业中的PFMEA应用2.1 车身焊接过程2.1.1 故障模式：焊接接头断裂2.1.2 原因分析：焊接参数不合适、焊缝设计不合理等2.1.3 故障影响：车身刚性降低，安全性能下降2.1.4 控制措施：优化焊接参数、改进焊缝设计、加强焊接工艺监控2.2 涂装过程2.2.1 故障模式：漏涂、起皮2.2.2 原因分析：喷涂设备故障、工艺流程不合理等2.2.3 故障影响：外观质量下降，耐候性降低2.2.4 控制措施：定期维护喷涂设备、优化涂装工艺、加强质量检查2.3 总装过程2.3.1 故障模式：装配错误、零部件损坏2.3.2 原因分析：装配工序缺失、操作不规范等2.3.3 故障影响：功能失效，客户投诉2.3.4 控制措施：明确装配流程、培训装配人员、加强质量把关3. PFMEA分析的效益通过PFMEA分析，汽车制造企业可以实现以下效益：3.1 降低质量成本：通过确定和控制潜在故障点，减少质量问题的发生，降低质量成本。
PFMEA范例
風險 嚴 頻 探 順序 重 度 測 數 度 度 RPN
車門內部 人工涂蠟
規定表面 車門壽命下 涂蠟不足 降導致: 由于時間 為覆蓋車 長生銹使 門內側,車 顧 門下層表 客對外觀 面涂以最 不 小厚度的 滿意。 蠟,以延緩 車內門附 腐蝕。 件功能下 降。
人工插入噴 頭不夠深入 7 8
每小時進行 目測檢查,每班檢查 一次噴膜厚度(深度 儀)和範圍。
給噴蠟器加 增加限位器,在線上檢查噴機 裝深度限位 製造工程 910 15 器 5 280 使噴蠟自動 由于同一條線上不同門的復雜程 製造工程 化 度不同,因此拒絕該項。 912 15
7 2 5
70
噴頭堵塞 粘度太高 溫度太低 壓力太低
3
在開始和停機後試驗 噴霧形狀,按照預防 清洗噴頭。
3
使用試驗設 計確定粘度、 溫度和壓力 製造工程 105 91001
確定了溫度和壓力限值,安裝了 限值控制器,控制圖顯示過程受 控。 CPK=1.85
7 1 3
21
因沖擊噴頭 變形 噴蠟時間不 足
按預防維護程序維護 2 噴頭 按操作規程進行批量 抽樣(每班10個門), 8 檢查重要部分噴蠟範 圍。
過程功 能要求 (9) 潛在失效 模式 (10) 潛在失效 嚴重 級 潛在失效起 頻 後果 度 別 因/機理 度 (11) (12) (13) (14) (15) 現行設計控制 (16) 探 風險 測 順序 度 數 (17) (18) 建議的 措施 (19) 責任和目 標完成日 期 (20) 措 施 結 果 采取的措施 (21)
製 程 FMEA 填 寫 說 明
10.潛在失效模式 為製程可能發生的不滿足製程要求和/或設計意圖的形式，是 對某具體不符合要求的描述，它可能是引起下一操作失效模式的 原因或是上一操作潛在失效的後果。無論如何在準備FMEA時，應 假設投入的零組件/物料是合格的。 依據零件、子系統、系統或製程特性列出某一特定操作的每 一個潛在失效的模式。製程工程師或小組要提出和回答下列問題: ○製程或零組件如何不符合規格? ○不考慮工程規格，什麼是客戶(最終使用者、下工程、或服 務)所不滿意的? 一般的失效模式包含下列各項: 破碎的、變形、彎曲、粘合、短路、工具磨損、不正確的安 裝、搬運損壞，毛刺、臟污等。
扬声器PFMEA案例
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
案例：
某音响制造公司为某汽车制造商设计制造一车用扬声器。以下是汽车制造商提出的（部分）要求：
安装尺寸▼：外形图标注，为4’扬声器。
可靠性要求：3年无故障▼。
阻抗：8.0±0.8 OHM at 400Hz
特性灵敏度级：88±2dB
f0：120±15Hz
额定功率：8W
长期最大功率:20W
注：其中带▼为特殊特性。
扬声器主要技术参数：
…………
内部要求：
易于装配，一次装配合格率（直通率）大于99％。
案例：为了保证产品设计意图完整地贯彻到生产过程中，公司组建了PFMEA小组。小组组长由工艺工程师王五担任，小组成员有品质工程师赵六，SQE钱七，以及计划将来进行该产品生产的生产车间主任贾师傅。
PFMEA小组首先利用特性矩阵，将产品关键特性对应到生产过程的中，在此基础上，PFMEA小组开发了PFMEA
2006-10-30：SQE小组，确定批准要求并完成供应商手册。2008-10-01，供应商满足手册要求
尤全
10-30前投入使用
5
2
2
20
过程FMEA的标准表
系统潜在失效模式及后果FMEA编号
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
FMEA-PFMEA案例3 精品
42
技质部
20XX.07.25
技质部郑宝生组织阶段评审
7
2
1
14
磁极线圈
ST110H-130
ST110H-140
ST110H-150
ST110H-160
产生定子的励磁磁场
磁场强度不足
起动机输出力矩小
7
扁铜线的材料选用不正确造成线圈内阻过大。
2
根据同类产品进行一次比较确定选材
2
28
20XX
7.10
采供部考察市场提出方案郑宝生负责确定小组评审
7
间隙选用不正确，对机壳内径、磁极厚度和电枢外径组成的尺寸链计算和选用公差不当
2
根据同类产品正确选用合理的间隙并对合理安排各部件的公差和重新计算尺寸链进行校核。
2
28
20XX
07，25
项目小组进行设计评审
7
2
1
14
转子旋转不畅
起动时噪声增大甚至造成转子卡壳
7
由于轴和三个支承点产的不同心造成
3
增加外壳两端企口的同心度形位公差
7
2
1
14
7
绕制圈数不正确
2
理论计算值需经过试验验证
2
28
产品试验时测试
项目小组做设计确认
7
2
1
14
绝缘纸
ST110H.132
磁极线圈的匝绝缘
磁极线圈匝间击穿短路
起动机损坏
8
匝间衬垫的绝缘材料选用不正确造成线圈局部匝间短路最后烧毁。
2
根据同类产品确定绝缘材料并进行耐压试验验证
1
16
磁极
ST110H-104
和换向片和换向器夹片组成换向器传递电力并起换向作用
PFMEA审核思路及其相关例子
高
控制有较多机会
可探测出
很高 很高
控制几乎肯定能 探测出 肯定能探测出
检查类别
A
BC
X
X
X
X
XXபைடு நூலகம்
X
XX
XX
XX X
探测方法的推荐范围
探测度
不能探测或没有检查
10
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
只通过目测检查来实现控制
8
只通过双重目测检查来实现目测
7
用制图的方法，如SPC（统计过程控制 6 ）来实现控制
检查2次 • S=7（产品可能不得不被分选） • O=8（2%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断而存在
未加工的问题） • D=8（对无孔缺陷用目测探测) • RPN=392
PFMEA例子
• 产品：门铰链总成 • 产量：200，00件/年 • 工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关 • 失效模式：未加工 • 失效原因：铣刀断---4次/年 • 过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,在加工后形成标
件 • S=7（产品可能不得不被分选） • O=2（0.1%概率，每年4×1000个产品可能因工序上马上
装配而发现问题，即铣一个装一个) • D=2（后工序防错) • RPN=28
总结
• 1.任何措施都不能改变严重度，除非变化设计 • 2只有防错才能大幅度降低RPN • 3目视检查是不可靠的 • 4对后道工序的措施并不能降低前道工序RPN值
件 • S= • O= • D= • RPN=
PFMEA例子
• 产品：门铰链总成 • 产量：200，00件/年 • 工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关 • 失效模式：未加工 • 失效原因：铣刀断---4次/年 • 过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100
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并使用MALISSA检测系统进行100％测试
2006－6－22
Pat
尤全
10-30前投入使用
5
1
2
10
案例分析：
选择PFMEA小组的成员，应考虑哪些因素？PFMEA小组成员是否可以和DFMEA一样？FMEA小组成员，和APQP中CFT小组成员的要求，有什么不一样？是否FMEA小组和CFT小组成员是否可以一直？
采取的措施
S
O
D
R
P
N
磁体采购
所采购磁体满足要求
饱和充磁B/H值低于要求下限
SPL偏低，声音小，音响系统声道不均衡
5
▼
供应商提供的磁体达不到要求
7
要求供应商每批次提供测试报告
进料时测试
生产完成后，100％人工检听
5
175
依照PPAP对供应商进行过程批准
特别是：
要求供应商CPK达到1.33
引进MALISSA检测系统进行100％测试
附录1：美国三大汽车评价严重度，频度数，探测度的准则
推荐的PFMEA严重度评价准则
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
-预防
-探测
采取的措施
S
O
D
R
P
N
绕线
在骨架上绕制规定匝数线圈
绕线匝数不够
阻抗偏小，失真增加，且顾客使用时和功放不匹配，影响使用
工作电流增大，影响产品寿命
SPL偏高，造成左右声道不均衡
案例：
某电容生产厂商，一直在向一家电子元器件零售商，A客户提供某种规格电容。后来，一家电器产品生产商——B公司，也向该电容厂定购相同规格的电容。迫于要求的交付的期限压力，电容厂决定将库存的原先准备提供给A客户的电容，改换包装后，发往B客户，谁知道，第一批交付的产品，就遭到客户的投诉与退货。
客户投诉的原因为：电容厂的电容脚上有毛刺，B客户使用时，自动插件机不能正常工作。
过程FMEA的标准表
系统潜在失效模式及后果FMEA编号
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
过程控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
-预防
-探测
过程⒇
产品/过程规范/公差（22）
评价/测
量技术
（23）
样本（24）
控制方法
（25）
容量
频率
1
磁体/
充磁机M006
1
饱和充磁后B/H
▼
按C30铁氧体技术规范
检测机CXXX002
30
每批
检查表Cpk》1
。。
16
绕线
A04型全自动绕线机，编号001～010
1
直流阻
▼
7.2+-0.4
万用表QM006
10
首检
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）
严重度级别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
③
核心小组
⑧
顾客工程批准/日期（如需要）
⑿
零件名称/描述
④
供方/工厂批准/日期
⑨
顾客质量批准/日期（如需要）
⒀
供方/工厂
⑤
供方代码⑥
其它批准/日期（如需要）
⒁
其它批准/日期（如需要）
⒁
零件/过
程编号
⒂
过程名称/操作描述 ⒃
机器、装置
夹具、工装
⒄
特性
特殊特
性分类
（21）
方法
反应控制
（26）
编号
⒅
产品⒆
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
工厂的流程为：
进料――裁线/去线头绝缘层――压合――包装――出货
其中，裁线/去绝缘层由自动裁线的设备完成，压合由半自动冲压机完成。
请根据上述信息，开发PFMEA和控制计划。
案例提示：
ROHS的要求是如何通过FMEA传递到过程中去的？
过程中是否可能涉及操作工人的安全？
还有可能导致客户不满的其他问题吗？
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
SETUP检查表
2
绕线匝数
▼
60+-1
目测检查
1
生产前
SETUP检查表
3
绕线机计数器
0．1
校准
1
3个月
练习：
某工厂生产连接线，连接端子和导线均向其供应商采购，工厂所做的只是将端子和导线压合在一起。现一客户向该工厂采购产品。顾客以给出产品图纸，其中，导线长度为特殊特性。并且，因为客户的产品要出口到欧洲，因此应满足ROHS要求。
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测
出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会
可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会
可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
3
很高
控制几乎肯定能
探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
检验类别： A．防错 B．量具 Ｃ．人工检验
附录2确定特殊特性准则的范例
FMEA类型
分级
指示
准则
措施要求
设计
YC
强调
过程
OS
作业人员安全
严重度＝9，10
安全认可
过程
不是特殊特性
其它
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
-预防
-探测
采取的措施
S
O
D
R
P
N
充磁
使磁体磁饱和
磁体充磁不饱和
SPL偏低，使用者感觉明显
轻微失真
5
2
▼
充磁时间不够
充磁机的充磁电流不够
8
2
SETUP检查
设备定期保养
最终100％检查
4
160
40
案例：
某音响制造公司为某汽车制造商设计制造一车用扬声器。以下是汽车制造商提出的（部分）要求：
安装尺寸▼：外形图标注，为4’扬声器。
可靠性要求：3年无故障▼。
阻抗：8.0±0.8 OHM at 400Hz
特性灵敏度级：88±2dB
f0：120±15Hz
额定功率：8W
长期最大功率:20W
注：其中带▼为特殊特性。
10
50个 每1000件
9
高：经常性失效
20个 每1000件
8
10个 每1000件
7
中等：偶然性失效
5个 每1000件
6
2个 每1000件
5
1个 每1000件
4
低：相对很少发生失效
0.5个 每1000件
3
0.1个 每1000件
2
级低：失效不太可能发生
≤0.01个 每1000件
1
推荐的PFMEA探测度评价准则