切削用量
切削用量三要素讲解
切削用量三要素讲解切削用量是指在机械加工过程中，为了能够获得所需的加工结果，所需要使用的切削刀具的数量。
切削用量的大小直接影响切削加工的效果和成本。
在进行切削加工时，要考虑切削用量的三个要素，即切削宽度、切削深度和进给量。
切削宽度是指刀具沿工件表面的宽度。
切削宽度的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，切削宽度越大，切削力越大，切削温度也会相应增加。
此外，切削宽度的大小还决定了每分钟切削量的大小，即工件在单位时间内被切削的体积。
因此，在切削宽度的确定上需要考虑到切削力和切削温度的限制，以及加工效率的要求。
切削深度是指刀具在一次进给中所切下的工件表面的厚度。
切削深度的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，切削深度越大，切削力也会相应增加。
此外，切削深度的大小还决定了每分钟切削量的大小。
因此，在切削深度的确定上需要考虑到切削力的限制，以及加工效率的要求。
进给量是指刀具在单位时间内的移动距离。
进给量的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，进给量越大，切削力越大，切削温度也会相应增加。
此外，进给量的大小还决定了每分钟切削量的大小。
因此，在进给量的确定上需要考虑到切削力的限制，以及加工效率的要求。
在确定切削用量时，需要综合考虑切削宽度、切削深度和进给量的影响，并找到适合的平衡点。
切削用量的过大或过小都会对切削加工效果产生不利影响。
过大的切削用量会导致切削力过大，加剧刀具磨损和变形，使切削表面质量下降，同时还会增加切削过程中的切削温度，进而影响工件的尺寸精度和表面质量。
而过小的切削用量会使加工效率降低，增加加工时间和成本。
因此，在确定切削用量时，需要根据具体材料、工件形状、加工要求等因素进行综合考虑。
一般来说，在保证切削力、切削温度和切削表面质量在合理范围内的前提下，尽可能选择较大的切削宽度、切削深度和进给量，以提高加工效率。
车床的切削用量及单位
车床的切削用量是指在车削加工过程中，每个刀具每转进给量所切削的材料量。
它通常用于控制加工质量和切削效率，是车床加工中非常重要的参数之一。
车床的切削用量通常用以下单位表示：
1. 切削深度（Cutting Depth）：单位为毫米（mm）。
切削深度指的是刀具在一次进给中所切削的材料厚度。
2. 进给量（Feed Rate）：单位为毫米/转（mm/r）。
进给量指的是刀具每转进给的距离。
3. 切削速度（Cutting Speed）：单位为米/分钟（m/min）。
切削速度指的是刀具在单位时间内切削的材料长度。
在实际加工中，切削用量的选择需要根据工件材料、加工要求、刀具类型和车床性能等因素进行综合考虑。
通常情况下，切削用量越大，加工效率越高，但加工质量和刀具寿命也会受到影响；反之，切削用量越小，加工质量和刀具寿命会得到保证，但加工效率会降低。
因此，在实际加工中需要根据具体情况进行选择。
切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式是针对切削加工过程中的切削速度、进给速度和切削深度的综合计算公式。
其公式如下：
切削用量 = 切削速度× 进给速度× 切削深度
其中，切削速度是指每分钟刀具与工件接触点的实际切削速度，单位为米/分钟；进给速度是指每分钟工件相对于刀具的前进速度，单位为毫米/分钟；切削深度是指一次切削中切削刃进入工件的距离，单位为毫米。
通过计算切削用量，可以帮助确定切削加工过程中工具和工件之间的力和能量转化，为实现理想的加工效果提供依据。
切削用量的选择和计算公式
切削用量的选择和计算公式切削用量的选择和计算是机械加工中非常重要的一环，它直接影响到加工效率、加工质量和工具的使用寿命。
正确选择和计算切削用量可以使加工过程更加稳定和高效。
本文将介绍切削用量的选择和计算公式，并探讨其在机械加工中的应用。
切削用量的选择。
切削用量是指在切削加工过程中，刀具与工件之间的相对运动距离。
切削用量的选择需要考虑到工件材料、刀具材料、切削速度、进给速度等因素。
一般来说，切削用量越大，切削效率越高，但是过大的切削用量会导致刀具磨损加剧，甚至损坏刀具。
因此，在选择切削用量时需要在保证加工效率的前提下，尽量减小刀具的磨损。
切削用量的计算公式。
切削用量的计算公式通常包括切削速度、进给速度和刀具的切削刃数。
切削速度是指刀具在工件表面的相对运动速度，通常用Vc表示，单位为m/min。
进给速度是指刀具在工件表面的进给速度，通常用f表示，单位为mm/r。
刀具的切削刃数是指刀具上切削刃的数量，通常用z表示。
根据切削速度、进给速度和刀具的切削刃数，切削用量的计算公式可以表示为：切削用量 = 切削速度×进给速度×刀具切削刃数。
在实际应用中，切削用量的计算公式可以根据具体的加工情况进行调整，以满足加工的要求。
切削用量的应用。
切削用量的选择和计算在机械加工中具有重要的应用价值。
正确选择切削用量可以提高加工效率，降低成本，提高产品质量。
同时，合理的切削用量还可以延长刀具的使用寿命，减少刀具的更换次数，降低加工成本。
在实际加工中，切削用量的选择和计算需要结合具体的加工情况进行调整。
例如，在加工硬质材料时，可以适当增大切削用量，以提高加工效率；在加工精密零件时，可以适当减小切削用量，以保证加工精度。
此外，切削用量的选择还需要考虑到刀具的类型、刀具的磨损情况、工件的材料和形状等因素。
总之，切削用量的选择和计算是机械加工中非常重要的一环。
正确选择和计算切削用量可以提高加工效率、降低成本、提高产品质量。
什么是合理的切削用量
多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深 度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。 在中等功率的机床上、粗加工时的切削深 度可达8~10mm，半径加工（表面粗糙度为 Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为 0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为 Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为 0.1~0.4mm。
• 半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可 一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表 面质量，也可采用二次走刀。
进给量f的选择
• 切削深度选定后，接着就应尽可能选用较 大的进给量f。粗加工时，由于作用在工艺 系统上的切削力较大，进给量的选取受到 下列因素限制；机床—刀具—工件系统的 刚度，机床进给机构的强度，机床有效功 率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。
• 切削用量 定义 ：是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这 三者又称切削用量三要素。 • 切削速度v： 在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动速度。 v = πdn / 1000 ( m / min ) 式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大 直径（mm） n --- 主运动的转速（r / min） • 进给量f：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进 给运动中的相对位移量。 vf = n * f （mm / min） • 切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。 对于 外圆车削 ap = （dw - dm) / 2 (mm) 对于钻孔 ap = dm / 2 (mm) 式 中 dw --- 工件加工前直径(mm)； dm --- 工件加工后直径(mm)。 • 影响数控加工切削用量主要有下列 • （1） 机床（2） 刀具（3） 工（4） 切削液
第 章 切削用量及其计算
般采用普通速度，即υs≤35m/s。有时采用高速磨削，即υs＞35m/s，如 45m/s, 50m/s,60m/s, 80m/s
或更高。磨削用量的选择步骤是：先选较大的工件速度υw，再选轴向进给量 fa，最后才选径向 进给量 fr。
(a)圆柱铣刀铣平面
(b)端铣刀铣平面
(c)立铣刀铣槽
图 14-1 不同铣削加工的切削要素
68.8 37.6
0.40 0.20 —
0.50 0.25
表 14-2 车削过程使用条件改变时的修正系数
（一）与车刀寿命有关
刀具 材料
工件材料
车刀形式
寿命 工作
T/min 30 60 90 120 150
修正系数
240 360
329
机械制造技术基础与工艺学课程设计教程
κ
' r
①组合机床切削用量应比普通机床低 30%，以减少换刀时间，提高经济效益。
②组合机床上的多种同时工作的刀具，其合理切削用量是不同的。如钻头要求υc 高 f 小，
而铰刀则要求υc 低 f 大。但动力头每分钟的进给量却是一样的。为使各刀具都有较合适的切削
用量，应首先列出各刀具独自选定的合理值，然后以“每分钟进给量相等”为标准进行折中，
前孔的半径之差。
（3）铣削加工要注意区分铣削要素
υc——铣削速度，m/min， υc
=
πd0n 1000
；
d0——铣刀直径，mm；
n——铣刀转速，r/min；
f——铣刀每转工作台移动距离，即每转进给量，mm/r；
fz——铣刀每齿工作台移动距离，即每齿进给量，mm/z；
υf ——进给速度，即工作台每分钟移动的距离，mm/min, υf=fn=f zzn；
第四节 切削用量选择讲解
π dn
切削速度示意图
①车削光轴切削速度 Vs=1000Vc/πd Vs—主轴转速，r/min Vc—切削速度，m/min d—工件待加工表面直径，mm
②车削螺纹主轴转速n 在切削螺纹时，车床的主轴转速过高会使螺
纹破牙，因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转 速计算公式：
注意:切断、车槽时的切削深度为车刀主切削刃 的宽度
① 背吃刀量aP（mm）的选择
粗加工（Ra10~80μm）时，一次进给应尽可能切除全部
余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8~l0mm。
半精加工（Ra1.25~l0μm）时，背吃刀量取为0.5~2mm。 精加工（Ra0.32~1.25μm）时，背吃刀量取为
第四节 切削用量的选择
切削用量(又叫切削三要素）是衡量车削运动大小 的参数。
包括： 主轴转速（切削速度） 进给速度（进给量） 背吃刀量（侧吃刀量）
(1) 背吃刀量（切削深度）
切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的 垂直距离，单位为mm。即：ap=(dw－dm)/2 其中：
dw—工件待加工表面的直径，(mm) dm—工件已加工表面的直径，(mm)
表面特征
表面粗糙度值 加工方法举例
明显可见刀痕
Ra100、Ra50、 粗车、粗刨、粗
Ra25、
铣、钻孔
微见刀痕
12.5、Ra6.3、 精车、精刨、精
Ra3.2、
铣、粗铰、粗磨
看不见加工痕迹， Ra1.6、Ra0.8、 微辩加工方向 Ra0.4、
精车、精磨、精 铰、研磨
暗光泽面
Ra0.2、Ra0.1、 研磨、珩磨、超
例3：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速 度为60m/ min，试求车床主轴转速。
简析切削加工中切削用量的选择
简析切削加工中切削用量的选择1 切削用量的概念切削用量是指切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。
它是计算切削力、切削功率及调整机床的重要参数,也是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
1.1 切削速度Vc指刀具切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度,可理解为切削刃上选定点相对于主运动的线速度,其大小与工件或刀具的直径及转速有关,单位常用m/min表示,计算公式为:vc=πdn/1000,d为工件或刀具的直径(mm);n为工件或刀具的转速(r/mm)。
当切削刃上选定点的位置不同时,公式中的d也随之变化,则计算出来的切削速度也不一样,在一般计算中如果无特殊说明,切削速度系指切削刃上最大切削速度点处的切削速度。
1.2 进给量f指刀具在进给方向上相对于工件的单位位移量,在不同的加工中其表述不一样,如在车削加工中则指工件转一周时刀具的位移量,其单位用mm/r表示。
生产中也常用进给速度vf来衡量进给的快慢,进给速度是指切削刃上选定点相对于工件进给运动的瞬时速度,其单位常用mm/min表示,与进给量间的关系为:vf=n·f。
1.3 背吃刀量ap指工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离,单位为mm,在外圆车削加工中其公式为:ap=(dw－dm)/2,dw为待加工表面的直径;dm为已加工表面的直径。
2 切削用量对加工过程的影响切削用量对加工过程中的切削力、切削温度、加工表面的质量、加工效率及刀具寿命等方面都有直接的影响,只有掌握了切削用量对切削过程的影响意义后,才能选择好切削用量,使切削加工能够顺利有效的进行下去,并能获得较理想的加工结果。
2.1 对切削力的影响在切削用量中对切削力的影响最显著的是背吃刀量,当背吃刀量增大一倍时,切削力也会增大一倍;影响其次的是进给量,当进给量增大一倍时,切削力增大约75%左右;影响最小的是切削速度,对于钢材,一般情况下随着切削速度的增大,切削力会有所下降,但影响不是很明显,对于铸铁等脆性材料,影响较小。
切削用量简明手册第三版
切削用量简明手册第三版第1章：引言切削用量是指在加工过程中，刀具与工件之间的物质的削减量。
切削用量的合理选择不仅可以提高加工质量和效率，还可以延长刀具的使用寿命。
本手册将介绍如何正确选择和应用切削用量以获得最佳的切削效果。
第2章：切削用量的基本概念2.1切削用量的定义切削用量是指单位时间内切削过程中的物料削减量。
2.2切削用量的单位切削用量的常用单位有毫米、米和英寸等。
2.3切削用量的表示方法切削用量通常用数值表示，可以是刀具进给量的绝对数值，也可以是相对于刀具刃部尺寸的百分比。
第3章：切削用量的选择原则3.1加工质量切削用量的选择应以保证加工质量为前提。
不同工件材料和刀具材料对切削用量有不同的要求。
3.2切削效率合理选择切削用量可以提高切削效率，加快加工速度，节省生产时间和成本。
3.3刀具寿命切削用量的过大或过小都会影响刀具的使用寿命。
过大的切削用量容易导致刀具断裂，而过小的切削用量则容易导致刀具磨损加剧。
第4章：切削用量的影响因素4.1工件材料工件材料的硬度、韧性和切削性能都会影响切削用量的选择。
通常来说，硬度较高的材料需要较小的切削用量，而切削性能较差的材料需要较大的切削用量。
4.2刀具材料和几何形状不同刀具材料的耐磨性能和刃部形状对切削用量有直接影响。
通常来说，硬度更高的刀具材料可以承受较大的切削用量，而锋利的刃部形状可以减小切削用量。
4.3切削速度切削速度的选择也会影响切削用量。
在高速切削中，切削用量较小，加工效率较高。
在低速切削中，切削用量较大，可以提高切削稳定性。
4.4切削液的使用适当使用切削液可以减少摩擦和热量，提高切削用量的选择范围。
第5章：切削用量的实际应用5.1小刀具的切削用量选择对于小刀具，由于其刃部尺寸较小，切削用量一般选择较小。
5.2大刀具的切削用量选择对于大刀具，由于其刃部尺寸较大，切削用量选择一般较大。
5.3切削用量的检测和调整切削用量的检测可以通过测量切削后工件的尺寸变化来实现。
《切削用量的选择 》课件
切削用量对加工精度的影响
01
切削速度
切削速度过高可能导致工件表面烧伤或变色，影响加工精度。而切削速
度过低则可能导致刀具磨损加剧，同样影响加工精度。
02 03
进给量
进给量的大小直接影响加工表面的粗糙度和尺寸精度。较大的进给量可 以获得较快的加工速度，但可能牺牲加工精度。较小的进给量可以获得 较好的加工精度，但加工效率较低。
进给量
进给量的大小直接影响切削厚度和切削面积，进而影响切削力和切削热。较小的进给量可 以使切削厚度较小，减少切削力，降低表面粗糙度。但过小的进给量可能导致切削厚度过 小，刀具磨损加剧，反而增加表面粗糙度。
切削深度
切削深度对表面粗糙度的影响相对较小。但过大的切削深度可能导致刀具磨损加剧，增加 表面粗糙度。
优化工艺流程
合理安排加工顺序和加工 路径，减少辅助时间，提 高整体加工效率。
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进给量对切削力的影响
进给量增加，切削力会增大，但当进给量达到一定 值后，切削力变化趋于平缓。
背吃刀量对切削力的影响
背吃刀量增加，切削力会增大，但当背吃刀量达到 一定值后，切削力变化趋于平缓。
切削用量选择的依据
01
02
03
04
工件材料
硬度、韧性、热导率等物理特 性都会影响切削用量选择。
刀具材料
刀具材料的硬度、韧性、热导 率等物理特性以及刀具涂层等 因素都会影响切削用量选择。
切削深度
切削深度对刀具寿命的影响主要体现在刀具的受力方面。过大的切削深度可能导致刀具 弯曲或崩刃，缩短刀具寿命。
04
实际生产中的切削用量选择
根据加工条件选择切削用量
80%
切削深度
切削用量三要素讲解
切削用量三要素讲解切削用量是制定切削工艺参数的重要因素之一，对于提高切削效率、延长刀具寿命和保障加工质量都至关重要。
切削用量可以通过调整切削速度、进给速度和切削深度来实现。
它们是切削工艺中的三要素，对切削加工具有重要影响。
下面我们将对切削用量的这三个要素进行详细讲解。
1.切削速度：切削速度是指刀具在进行切削时与工件相对运动的速度。
它是切削用量中最直接且最容易控制的参数之一、适当的切削速度可以提高切削效率，减少切削热和切削力，同时还可以延长刀具寿命。
通常情况下，高硬度材料切削速度较低，而切削良好的材料切削速度较高。
切削速度的选择应根据材料、刀具材质和尺寸、工艺要求等因素进行合理确定。
切削速度过高可能会导致刀具磨损加剧、切削力增大和加工质量下降；切削速度过低则会导致加工效率低下、加工表面粗糙等问题。
2.进给速度：进给速度是指刀具在单位时间内所移动的距离。
进给速度的选择直接关系到加工效率、切削质量和刀具寿命。
合理的进给速度可以提高加工效率，减少切削力和切削温度，同时还能保证加工表面质量。
进给速度的选择需要考虑切削力、刀具刚度、刀具寿命等因素，同时也需要根据加工表面粗糙度和加工精度的要求来确定。
当进给速度过高时，刀具可能会过度磨损，切削力增大，加工表面质量下降；进给速度过低则会导致加工效率低下、加工表面粗糙等问题。
3.切削深度：切削深度是指刀具与工件相对直线运动的距离。
切削深度的选择关系到切削力、切削温度、切削热等因素，同时也会影响加工表面质量和刀具寿命。
合理的切削深度可以保证切削力在可承受范围内，减少切削温度和刀具磨损，同时还可以提高加工表面质量。
切削深度的选择需要根据刀具材质和尺寸、切削工艺要求、刀具刚度和切削力等因素进行合理确定。
切削深度过大可能会导致刀具削尖断裂、切削力过大，加工表面质量下降；切削深度过小可能会导致加工效率低下、刀具磨损快等问题。
总而言之，切削用量的三要素是相互关联和相互影响的，它们在切削工艺中的选择需要综合考虑工件材料、刀具材质和尺寸、工艺要求等因素。
钢件加工切削用量计算公式
钢件加工切削用量计算公式在钢件加工过程中，切削用量的计算是非常重要的。
切削用量的准确计算可以帮助工程师和操作人员合理安排加工工艺，提高加工效率，降低成本，同时也可以保证加工质量。
本文将介绍钢件加工切削用量的计算公式及其应用。
切削用量是指在加工过程中切削刀具对工件的切削量。
切削用量的计算需要考虑切削速度、进给量和切削深度等因素。
通常情况下，切削用量可以通过以下公式进行计算：切削用量 = 切削速度×进给量×切削深度。
其中，切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的速度，通常用m/min表示；进给量是指刀具在单位时间内沿工件表面的移动距离，通常用mm/rev表示；切削深度是指刀具在切削过程中进入工件的深度，通常用mm表示。
在实际应用中，切削用量的计算需要根据具体的加工情况进行调整。
首先需要确定切削速度、进给量和切削深度的合理数值。
切削速度的选择需要考虑到工件材料的硬度、刀具材料和刀具几何形状等因素。
一般来说，切削速度越大，切削用量也会越大。
进给量和切削深度的选择需要考虑到工件的尺寸、形状和表面粗糙度要求等因素。
通常情况下，进给量和切削深度越大，切削用量也会越大。
在实际加工中，切削用量的计算还需要考虑到切削力和切削温度等因素。
切削力是刀具在切削过程中对工件的力量，切削温度是刀具在切削过程中产生的热量。
切削力和切削温度的大小会影响刀具的寿命和加工质量。
因此，在进行切削用量的计算时，需要综合考虑切削力和切削温度的影响，合理选择切削参数，以保证加工质量的同时尽量减小切削力和切削温度。
除了上述的切削用量计算公式外，还有一些其他的切削用量计算方法。
例如，根据切削力和切削温度的理论模型，可以建立切削用量的数学模型，通过数值模拟的方法来计算切削用量。
另外，还可以通过试验的方法来确定切削用量。
通过实际加工试验，可以测量切削力和切削温度，然后根据试验数据来确定合理的切削用量。
总之，切削用量的计算是钢件加工过程中非常重要的一环。
切削用量对切削力的影响规律解释其原因
切削用量对切削力的影响规律解释其原因切削用量是指单位时间内切削剪切刃刃口通过工件的距离，也可以理解为切削深度和进给速度的乘积。
切削力是指机床进行切削加工时机床本体和工件之间产生的力。
切削用量对切削力有一定的影响，具体规律如下：1.切削用量增大，切削力也会相应增大。
这是因为切削用量的增大意味着单位时间内剪切刃刃口通过工件的距离增加，切削量增加，因此需要更大的力去克服工件的材料抵抗力和剪切刃的切削力，从而使切削力增大。
2.当切削用量超过一定范围后，切削力增加的速度开始变缓。
切削过程中，切削用量增加到一定值后，剪切刃的切削力已经达到饱和状态，再增加切削用量对切削力的提高起到的作用不明显。
3.在相同的切削用量下，切削力与进给速度呈正相关。
进给速度的增加会使剪切刃的相对移动速度变大，从而需要更大的力才能完成切削过程，因此切削力也会增大。
4.在相同的切削用量下，切削力与切削深度呈正相关。
切削深度的增加意味着单位时间内剪切刃刃口通过工件的距离增加，切削量增加，因此需要更大的力去克服工件的材料抵抗力和剪切刃的切削力，从而使切削力增大。
切削用量对切削力的影响规律主要是因为切削用量的增加会导致剪切刃刃口与工件接触的总面积增加，从而需要更大的力去克服工件的材料抵抗力和剪切刃的切削力。
此外，切削用量的增加也会引起剪切刃与工件之间的摩擦力增加，增大了切削力。
值得注意的是，切削用量对切削力的影响规律并不能简单地归结为切削用量增大，切削力也随之增大。
实际上，切削用量对切削力的影响还与切削条件、工件材料、剪切刃的质量等因素密切相关。
同时，在切削过程中，还需要考虑切削力对机床和工具的负荷影响，合理控制切削用量，以提高切削效率和工件质量。
车床的切削用量及单位
车床的切削用量及单位车床是一种常用的金属加工机床，广泛应用于制造业中。
在车床上进行切削加工时，切削用量是一个重要的指标，对于保证加工质量和提高生产效率至关重要。
本文将简要介绍车床的切削用量及单位。
切削用量的定义切削用量是指单位时间内车床切削刃与工件之间的相对运动量。
该指标通常包括切削速度、进给量和切削深度三个方面的考虑。
•切削速度（Cutting Speed）：指刀具切削过工件表面的线速度。
单位通常为米/分钟（m/min）。
•进给量（Feed Rate）：指刀具在单位时间内移动的距离，也就是刀具的前进速度。
单位通常为毫米/转（mm/rev）或毫米/分钟（mm/min）。
•切削深度（Cutting Depth）：指刀具在切削过程中的下切量，即刀具在工件上相对移动的距离。
单位通常为毫米（mm）。
切削速度的计算切削速度是切削用量中的重要参数，常用于表示车床的切削能力和加工效率。
切削速度的计算公式如下：切削速度（m/min）= π × 刀具直径（m） × 主轴转速（rpm） / 1000其中，π是圆周率，主轴转速以每分钟的转速表示。
进给量的选择进给量是切削用量中的另一个重要参数，它影响着车床加工的进给速度和切削时间。
进给量的选择需要综合考虑工件材料的硬度、刀具的性能和切削过程的稳定性。
•对于硬度较高的工件，进给量应选择较小的数值，以避免刀具过快磨损或切削质量下降。
•对于刀具性能较好的情况下，可以适当增大进给量，以提高加工效率。
•进给量的选择还要考虑到切削过程的稳定性，避免过大的进给量导致不稳定或产生振动。
切削深度的控制切削深度是切削用量中的另一个重要参数，它直接影响到车床的切削性能和加工结果。
切削深度的选择需要根据工件的要求、刀具的刚度和车床的稳定性进行综合考虑。
•对于高精度要求的工件加工，通常选择较小的切削深度，以保证加工精度和表面质量。
•切削深度还应考虑到刀具的刚度，避免过大的切削深度导致刀具振动或断裂。
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解：时间T=L/(n×fr) =800/(600 × 0.1)
=13.33(分)
3、切削速度V
主运动的线速度叫切削速度，单位为m/min。 车削外圆时的切削速度计算公式为： Vc=πdn/1000
其中: d—工件待加工表面的直径，(mm)；
n—工件的转速，(r/min)； V —切削速度，（ m/min)。
•
精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余 量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如 何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此， 精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量， 并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提 高切削速度。 • （2）切削用量的选取方法 • ①背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外， 一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工 的加工余量一般 • 较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀 量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精 加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。
作业：
1、 现要将一根直径为30mm的轴一刀车为直径为 ￠24mm；中拖板手柄（每小格为0.1mm）应转多少格？
2、 车削直径为￠60mm的工件的外圆，选定的车床主轴转速 为600r/min，求切削速度？
3、 在CA6140型卧式车床上车削￠24mm的带轮外圆 ，选择切削速度为90m/min，求车床主轴转速。
注意：在实际生产中，理论上计算出的主轴转 数应从车床转速表中最接近的一档选取。
切削用量的选择
• 切削用量的选用原则 • （1）切削用量的选用原则 • 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要 的刀具耐用度。 • 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量 ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取 尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求， 确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走 刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。
切削速度vc ——主运动的线速度。 车削时，刀具切削刃上某选定点相对于待加工表面 在主运动方向上的瞬时速度。
π dn
切削速度示意图
例3：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆， 若切削速度为60m/ min，试求车床主轴转速。
解：根据公式V=πdn/1000 得：n=1000V/ πd =1000 ×60/3.14 ×300 =63.69r/min
• ②进给速度（进给量）的确定 粗加工时，由于对工件的 表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的 强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件 尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加 工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选 取进给速度。 • 粗车时一般取0.3～0.6mm／r；精车时常取0.1～ 0.2mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。 • ③切削速度的确定 切削速度vc可根据己经选定的背吃 刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中， 也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。
手柄应转多少格？
解：(1)切削深度ap=(dw － dm)/2 =(30－24)／2
=3mm
(2)试车后切削深度ap=(dw － dm)/2 =(28.4 －24) ／2 =2.2mm 手柄应转的格数为：2.2/0.1=22格
进给量 f ——指工件每转一转时，车刀沿进给方向移动的 距离。
例2：车工件时主轴转速为 n=600r/min，进给量为fr=0.1mm/r， 要将一根长800mm的轴一刀车完要 用多少时间？
注意:切断、车槽时的切削深度为车刀主切削刃 的宽度
背吃刀量（也称切削深度）ap ——指工件已加外圆车削时的背吃刀量
• 端面车削时的背吃刀量
例1：要将直径为30mm的轴一刀车至24mm，
试问切削深度是多少？若试车时测得直径 为28.4mm，这时中拖板（每格为0.1mm）
切削用量
切削用量(又叫切削三要素）是衡量车削运动大小的参数。 它包括切削深度、进给量、切削速度。 (1) 、切削深度ap （背吃刀量） 切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间
的垂直距离，单位为mm。即：ap=(dw－dm)/2
其中： dw—工件待加工表面的直径，(mm)； dm—工件已加工表面的直径，(mm)
• 粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低 的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削 性能较好时，宜选用较高的切削速度。 • 切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D） 按公式 • n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。 • 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经 验并通过查表的方式进行选取。 • 用硬质合金车刀车削钢件时，半精车切削速度推 荐vc=80~100m/min，精车推荐vc=100~150m/min