IE公式汇总
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作)二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法➢ 工时长的工序的改善方法：A ．细分作业容，将一部分作业转移至其他工序B ．改善作业本身C ．谋求工序机械化D ．通过改良，增大机器的运作能力E ．增加作业人数F ．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G ．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 ➢ 工时短的工序的改善方法：A ．细分作业容，将作业转移至其他工序，取消该工序B ．从其他工序转移来部分作业容，增加作业量C ．将同是作业工时短的工序合并起来D ．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤➢ 决定分析对象和要达到的目标 ➢ 取得相关人员的理解和帮助 ➢ 分解各工序的作业单元 ➢ 测定每个作业单元的时间 ➢ 实际修正测定工时 ➢ 求出每个线点时间 ➢ 作成线点运行表➢ 计算平衡效率（浪费率）每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C➢ 研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM （Decimal Minute ）为单位记入平衡表（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏 ５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线 ７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T （Lose ）=Σ|Tm－Ti|不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位） 称为节拍时间，符号TC 。
IE数据处理与常用公式
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗、定置作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
出勤时间
8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）
出勤方式
单班/两班/三班
步骤一：现状数据调查
实际节拍时间
=实际出勤时间/实际产量
目前人均时产量
人员配置
出勤方式
步骤二：实物数据分析
1. 编制生产节拍测定表
能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明
步骤二：实物数据分析
➢实施强制节拍（在自动生产线上） ➢虚拟强制节拍（在手推滚筒线上） ➢岗位之间“一个流”传递（作业台传递）
4、动作浪费改善
使用最低级动作作业
➢改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）
➢改善每个岗位的浪费动作（明显→细小）
浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡
步骤六：改善过程
常见的12种动作浪费：
活动程序
PD AC
PD AC
P-Plan D-Do C-Check A-Action
活动基本步骤
改善对象选定
现状调查
总结及标准化
效果确认
改善实施
问题点提出 设定改善目标 改善案确立
步骤一：现状调查
选定改善对象
XX工段XX生产线（班） 针对XX品号（系列）进行改善
计划产量
XX台/8H（或XX台/10H）
服装IE常用计算工式
IE 方面的一些计算公式：
单一工序测时效率=单道工序的SMV/
*100%绩效的计算=实际产量
*一件衣服的总SMV
*100%加浮余后的时间（总人数*总工作时间）-NPT时间
目标产量的计算=总人数*总工作时间
*目标效率实际效率的计算=实际产量
*一件衣服的总SMV
*100%一件衣服的总SMV总人数*总工作时间
小时目标产量的计算=
总人数*总工作时间
/工作时间NPT率计算=总
NPT时间
*100%一件衣服的总SMV*目标效率总工时
小时效率的计算=
小时产量
*100%达成率=实际产量
*SMV
*目标效率目标产量*目标效率目标人数*目标工时-NPT
数据分析=单道工序时间
/每线总人数平衡率=测时工序时间相加的总时间数*100%（线平衡人力计算）总SMV工序时间最高的工序
100%目标目标总件数
*100%不平衡率=（总工序数*堆积工序工时）-工作总工时*100%率件数=目标效率总工序数*耗时最多的工作点标准工时
最大产出率=测时最大产出件数
*100% 100%目标率件数。
IE公式
總投入工時=人數*上班時間(+人數*加班時間)總實際用時=總投入工時-總損失工時產出工時=標準工時*實際產量/60(換算成分鐘)工作效率=總產出工時/總實際用時作业效率=实际生产数量/标准生产数量*100%=标准生产工时/实际生产工时稼动率=实际生产时间/总投入时间*100%生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时－挡产工时+加班工时)) 实际产量=实际入库量计算；异常工时=停线或返工工时；加班工时=为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时+加班工时) 生产效率=实际产出/标准产出的比率；生产力=产出/投入。
（效率可低于100%,效益低于100%时，就等着关门破产吧。
）生产效率=(当天实际产量×标准工时)/(当天出勤工时－异常时间-人力支援时间工時損失率=總損失工時/總投入工時(以上注意單位之換算)节拍=有效工作时间/产出良品数量（计划产量）线平衡率=各站工时总和/（瓶颈工站工时*工站总数）*100%平衡损失=（瓶颈工站工时*工站总数-各站工时总和）/节拍时间*100%生产线平衡率指标：SMT>92%;ASM&TEST&PACKYING>88%标准产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)标准产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)实际产能是可供时间內所产出的良品数1)人均产能=实际产能/投入时间/人数2)单机台产能=实际产能/投入时间/机台数生产力=每人每小时生产台数收集数据的有效性：X≦25%或者X≧30%的数据是失效的数列按ABCD的顺序增序排列 100-(A-B)*100=X%(D-C)*100-100=X%。
IE常用公式一览表
IE常用公式一览表
一. 績效管理常用公式;
1.作業時間使用率=（投入工時-異常工時）/投入工時
=實際工時/投入工時
2.作業者作業效率=產出量╳標准工時/(投入工時-異常工時)
=總標准工時/實際作業工時
3.制造生產效率=產出工時/實際作業工時+異常工時
4.公司生產效率=產出工時/投入工時
5.出勤率=出勤人員/編置人員
6.加班率=加班時間/總工時
二.常用計算公式;
1.設備總合效率=時間稼動率╳性能稼動率╳良品率
負荷時間- 停機時間
= ╳
負荷時間
理論C.T ╳投入數量
╳
稼動時間
投入數量–不良數量
投入數量
正常時間合計
2.平衡效率= ╳100%
規制時間(瓶頭時間) ╳工程數(人員數)
1.时间利用率
总投入时间
2.作业效率
总实际工时
标准产出实际人数
实际作业时间内之效率指针
3.生产效率
生产效率= 作业效率x 时间利用率
标准产出实际人力
总投入时间
总投入时间内之效率指针(含除外工时在内)
1.生产线平衡率
T1+T2+T3+…+T n
n.T m a x
T m a x﹕瓶颈工时
2.平衡率提升途径
1.合并
2.重排
3.取消
4.简化。
IE计算公式
IE相关计算公式1．标准产量 = (上班总工时/周程)*总工作人数
2．平衡率 = 周程时间 / (瓶颈工序时间 * 总人数）3．目标(实际)产量= 标准产量 * 平衡率
5．标准人均时= 3600 / 周程
6．实际人均时 = 总产量 / 总工时
7．人均时达标率 = 实际人均 / 标准人均*100% 8．TAKT TIME=日计划可实际利用的工作时间/日目标产量9．实际产距 = 总工时 / 实际产量
10．目标产距 = 总工时 / 目标产量
11．周程时间＝各工序标准工时之和
12．标准产能＝日总工时／标准工时
13．计划人力＝目标产能／标准产能
14．瓶颈工时＝最高人均工时
15．总瓶颈工时＝最高人均工时＊实际人力
16．平衡率%＝周程时间／总瓶颈工时
17．损失率%＝１－平衡率%。
IE常用概念定义公式
IE常用概念定义公式IE是指工业工程（Industrial Engineering）的缩写，它是一门研究如何最有效地管理与优化生产和运作系统的学科。
IE的目标是通过改进流程、增加效率、降低成本，提高生产力和质量，确保企业的长期竞争力和可持续发展。
以下是IE常用的概念、定义和公式：1.生产系统：生产系统是由所有相互作用的组件、设备、人员和信息所构成的一个整体，它负责将输入的原材料转化为输出的产品或服务。
2.流程：流程是用于描述一个过程中各个步骤和活动的一种方式。
IE 通过研究和改进流程，来优化生产系统的效率和质量。
3.布局设计：布局设计是指在生产系统中安排设备、工作区和人员的空间位置，以最大化效率、降低成本和提高安全性。
4.作业分析：作业分析是通过观察和测量，确定工作任务的具体要求和工作环境的特点，以便设计出最优的工作方法和工作站。
5.线平衡：线平衡是指在装配线生产中，通过合理地分配工作任务和调整工作站的数量和位置，使得每个工作站的工作时间接近或相等，从而提高产能和生产效率。
6.物料搬运：物料搬运是指将原材料、零部件和成品从一个位置转移到另一个位置的过程。
IE通过研究和设计合理的物料搬运方式，提高运输效率和降低成本。
7.产量：产量是指在一定时间内生产的产品数量。
产量可以通过以下公式计算：产量=总生产数量/总生产时间。
8.效率：效率是指在给定的资源条件下，生产系统所能实现的最大产量。
效率可以通过以下公式计算：效率=实际产量/理论产量。
9.制造周期：制造周期是指完成一个产品的全部生产过程所需的时间。
制造周期可以通过以下公式计算：制造周期=生产终点时间-生产起点时间。
10.供应链管理：供应链管理是指对供应链中的物流、货物和信息流进行规划、控制和协调的过程，以实现最优的供应链运作。
11.质量管理：质量管理是指通过制定标准、监控过程、改进方法和培训人员，来确保产品或服务符合质量要求的一种管理方法。
12.总质量管理：总质量管理是一种以顾客需求为中心，通过持续的质量改进和员工参与，提高产品和服务质量的管理方法。
ieee公式表格
ieee公式表格
IEEE（电气电子工程师协会）公式和表格是电气工程领域常用的标准，用于描述和计算各种电气和电子系统的参数和性能。
以下是一些常见的IEEE公式和表格：
1. 欧姆定律（Ohm's Law）：
\(V = IR\)
其中，\(V\) 是电压，\(I\) 是电流，\(R\) 是电阻。
2. 基尔霍夫电流定律（KCL）：
流入一个节点的电流之和等于零。
3. 基尔霍夫电压定律（KVL）：
沿一条回路的电压之和等于零。
4. 傅里叶变换（Fourier Transform）：
用于将时域信号转换为频域信号，或者将频域信号转换为时域信号。
5. 拉普拉斯变换（Laplace Transform）：
用于分析线性时不变系统的响应。
6. 贝塞尔函数（Bessel Functions）：
用于描述振动和波动问题的解。
7. 误差函数（Error Function）：
用于描述误差分布的函数。
8. 正态分布（Normal Distribution）：
描述许多自然现象的概率分布，例如人类的身高或智商。
9. 泊松分布（Poisson Distribution）：
描述在给定时间间隔内发生事件的概率。
10. 指数分布（Exponential Distribution）：
描述随机事件之间的时间间隔的概率分布。
以上是一些常见的IEEE公式和表格，实际上还有很多其他的公式和表格，具体取决于你所研究的领域和应用。
IE基本概念
IE基本概念IE基本概念<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 1 of 13CIE 基本概念,常见图文符号及运算公式一. 工业工程基本概念1. 什么是工业工程(IE)工业工程(Industrial Engineering,简称IE)被广泛分认的定义是由美国工业工程师学会(ALLE)于1955 年正式提出,后修订的定义,表述如下: “工业工程,是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善和设置的一门学科.它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定, 预测和评价.”IE 形成于19 世纪末,20 世纪初的美国泰勒(F.W.Taylor,1856~1915)等人的科学管理运动,它是工程技术,经济管理和人文科学的边缘学科,是在人们致力于提高工作效率,降低成本,提高质量的实践中产生的一门学科.它是把技术和管理有机地结合起来,去研究如何使生产要素组成更高效运行和系统,从而实现提高生产率的目标.2. 工业工程的研究目标工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获得最佳效益.具体地讲,就是通过研究,分析和评估,对制造系统和每个组成部分进行设计(包话再设计,即改善),再将各个组成部分恰当地综合起来,设计出系统整体,以实现生产要素合理配置,优化运行,保证低成本,低消耗,安全,优质,准时,高效地完成生产任务.它追求的是系统整体的优化与提高.3. 工业工程学科的范畴及应用范围IE 学科的范畴根据美国国家标准ANSI-Z94(1982 年修订版),从学科角度把IE 知识领域划分17 个分区, 即:j生物力学k成本管理l数据处理与系统设计m销售与市场n工程经济o设施规划p材料加工q组织规划与理论s实用心理学○11 方法研究和作业测定○12 人的因素○13 工资管理○14 人体测量○15 安全○16 职业卫生与医学○17 生产规划与控制r应用数学(运筹学,管理经济学,统计质量控制,统计数学应用)IE 在制造业的应用范围(见图1-1)从狭看来IE 集中在生产反馈(钱,性能,质量,规格,价格,处理等)过程的科学管理,从广义来看,IE 特别是结合了信息技术的现代IE 已涵盖了产,供, 销的全部管理系统.4. 工业工程的特点IE 是实践性很强的应用学科.综合分析IE 的定义,内容(范畴)和目标,现代IE 的基本特点概括为以下几个方面:( 1 ) IE 的核心是降低成本,提高生产质量和生产效率.追求生产系统的最佳整体效益,是IE 的一个重要特点.(２) IE 是综合性的应用知识体系.简单地说IE 是把技术与管理有机地结合志来的综合学科.(3)以人为本是IE 区别其它工程学科的特点之一.生产系统的各种组成要素中,人是最活跃的和不确定性最大的因素. IE 为实现其目标,在进行系统设计,实施,控制和改善的过程中,都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用,以人为中心进行设计.从操作方式,工作站设计,岗位和职务设计直到整个系统的组织设计, IE 都十分重视研究人的因素,包括组织关系,环境对人的影响以及人的工作主动性,积极性,创造性及激励方法等,寻求合理配置人和其它因素,建立适合人的生理和必理特点的机器,环境和组织系统,使快准全汇总分析市场用户决策快预测定货人财物少准人物料机器信息资金任务输入生产过程输出产品服务快好损失少快好少狭义IE研究开发供产销广义IE图1-1 IE 在制造业的应用范围人能够充分发挥能动作用,从面在生产过程中提高效率,安全,健康,舒适的工作,实现个人及组织价值,进而更好地发挥各生产要素的作用.(4) IE 的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费,降低成本的目的, IE 重点面向微观管理,解决各环节管理问题.从制定作业标准和劳动定额,现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善,都需要IE 发挥作用.“三化”即是指工业简化(Simplification),专业化(Specialization),标准化(Standardization),是IE 的重要原则.所谓三化,对降低成本提高效率起到重要作用. 特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用,它包括技术标准和管理标准,特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准,它既规定各种标准程序,职责,方法与制度,同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段.(5) IE 是系统优化技术IE 所强调的优化是系统整体的优化,不单是某个生产要素(人,物料,设备等)或某个局部(工序,生产线,车间等)的优化,后者是以前者为前提的优化,并为前者服务,最终追求的目标是系统整体效益最佳(少投入,多产出).所以IE 从提高系统总生产率的目标出发,对各种生产资源和环节具体研究,统筹分析,合理配置;对各种方案作量化的分析比较,寻求最佳的设计和改善方案.这样才能发挥各要素和各子系统的功能,协调有效地运行.系统的运行是一个动态过程,具有各种随机因素.社会的前进及市场竞争日趋激烈,对各种生产都提出了越来越高的要求,需要进一步提高生产率;而科学技术的高度发展也为IE 提供了更多的知识和方法实现生产率的提高.所以,生产系统的优化不是一次性的, IE 追求的也不是一时的优化,而是经常的持久系统优化, 对系统进行不断的革新改造和提高,使系统实现最低浪费和更高的综合效益.5. 工业工程对制造业的作用工来工程对制造业的作用可归纳以下几个方面:( 1 ) 对系统进行规划,设计,评价与创新.(2)优化生产系统,物流系统与信息系统.(3)诊断企业症结.(4)挖掘潜力,保证质量,提高企业生产效率和经济效益.(5)杜绝浪费,节约资源,实现零浪费.(6)提高企业素质,增强企业竞争力.(7)制定工作标准及管理标准.6. 现场IE(作业研究)在制造业中的作用尽管现代IE 应用极其广泛,但制造业仍然是最主要和有代表性的一个领域,制造工业具有这样的特点:即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 4 of 13C 方面:一是围绕材料加工(或通常的制造技术)研究工艺与设备,这是制造的硬件部分;二是关于制造系统,即由人,材料和设备等组成的集成系统的控制和管理,这是制造业的软件部分. IE 正是将两者有机结合起来的原理和技术.因此,作业研究的应用不仅直接促使生产率提高,而且也是其它IE 技术,如设施规划与设计,生产计划与控制等的必要基础.作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象,运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术,对产品的设计,工艺,作业程序,材料使用,机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究,林而制定最佳工作方法,并对此方法设定标准时间,这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准,作业标准,生产计划,日程进度,计算产品标准成本和计划定员,评价生产结果,分配生产奖金,考核生产成果等.作业研究的目标是改进工作方法,并使方法标准化(图1-3)程序分析作业研究动作分析作业测定流动经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设定标准工作方法.1. 方法,程序2. 材料3. 工具与设备4. 环境与条件客观,公平,准确地确定工作时间标准设定标准时间设定工作标准标准作业法+标准时间+其它要求=工作标准实施新标准,提高生产率,产生效益,持续这种种循环,并对其进行客观分正的评价.图1-3<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 5 of 13C二, IE 手法概要1. 何谓IE 手法在日常生产中为解决生产进度,质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的,此时我们必须综合运用QC 及IE 手法,不断加深对工作的理解,从不同的角度思考比现有方法更轻松,更安全,更正确,更快捷的作业方法.具体IE 手法的定义表述如下:“IE 手法是以人的活动为中心,以事实为依据,用科学的分析方法对生产系统进行观察,记录,分析,并对系统问题进行合理化改善,最后对结果进行标准化的方法.”其目的有以下几点:(1)准确掌握生产活动的实际状态;(2)尽快地发现浪费,不合理,不可靠的地方;(3)对生产活动的改善和标准化进行系统的管理综合IE 手法的定义与目的, IE 手法有以下几点特征:(1)分析程序方法不错的话,不同人会得到相同的结果客观性;(2)因为对现实状态能定量分析,所以容易进行检讨定量性;(3)用相同的符号及图表分析,因此能够信息共享通用性.2.IE 手法的体系IE 的基本手法,是由IE 始祖泰勒(F.W.Taylor,1855-1915)发明的时间研究(Time Study)和吉尔布雷斯(F.B.Gilbreth,1868-1924)夫妇发明的动作研究(Motion Study)为基础发展而来的.它包话方法研究,作业测定,布局研究,Line Balance 等方法手段.(1)方法研究对作业方法进行科学分析,从而对人,时间,材料等进行经济,合理,有效的设计使用,是一种对作业方法进行设计和改善的方法.研究对象包括原材料,工艺, 作业流程,作业工具,设备布局及操作动作.○1 程序分析对产品生产加工的流程以固定的符号进行分析,进行综合的设计改善时使用,包括从产品的开发设计,到零部件的生产及装配等,从宏观到微观的全部生产作业流程.○2 动作分析对工序的作业方法,动作进行分析设计的方法.(2)作业测定对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定,用于作业效率评价,标准时间设定及发现不合理的地方.作业测定大体分为直接时间研究和间接时间研究.○1 直接时间研究法<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 6 of 13C现场IE手法方法研究程序分析产品工艺分析作业流程分析联合作业分析动作分析动手作业分析动素分析录像分析PTS 法流程经济原则流程优化MOD 法作业测定时间分析动作要素时间分析单元作业时间分析VTR 分析运转率分析边续运转分析抽样分析直接观测PTS 法PTS 法标准时间设定动作经济原则分析动作优化布置研究搬运(物流)分析配置分析搬运路线分析搬运工艺分析Line Balance的编制调整作业拆解PTS 工序平均化图1-4工作时间过程的直接测量,有时间分析及运转率分析等代表方法,测量上以直接测量和录像测量为主.○2 间按时间研究法对作业单位细分化设定后,通过经验数据的合成设定时间的方法,如以标准资料以及统计数据库为依据进行标准时间的设定.○3 PTS 法(Predetermined Time Standards)时间预置法,全部作业的基本动作进行标准化,用此标准对工程作业的时间进行预置设定,是一种间接时间研究和动作分析相结合的方法.2. 现场IE 手法的分类与改善程序的关系<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 7 of 13C图1-4 对现场改善中的各种IE 手法时行分类.表1-1 对IE 手法的分类与改善程序的关系进行了详细说明.表1-1形式跨部门合作,团队进行委托其它部门进行自已部门主导,内部进行基本特点相关部门的负责人,以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法,也无从解决,将相关工作明确后,委托,依赖给其它职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题,内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目,现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门外推进方法有关部门责任担项目会议统筹进度及各部技术其它部门提出解决方案其中部分工作内部完成接受指导部门内小组推进QC 小组内部解决案例工场整体Layout 的改善工装夹具改良,自动化标准时间的设定夹具,设备引进设备改良作业标准的设定,改订作业动作的改善作业配置的改善Line balance 的改善简单的工装改良作业环境的整顿搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律,明确目标责任,更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任,否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决4. IE 手法活用的效果(1)能够系统地,综合地,有计划地把握现状而非赁经验和感觉;(2)因为是定量的系统的思考方法,所以可以做客观的判断;(3)当明确了判断的标准之后,谁都可以进行相同的判断;(4)平日发现不到的问题会逐渐浮现上来;(5)从不规则的变化中发现规律性的东西;(6)通观全局,而非局部次要问题;(7)有短时间内检查工艺全过程;(8)因为结果是以图表数字形式,所以容易理解;(9)科学的统计方法进行数据收集,因此结果和过程都很可靠;(10) 因为客观,所以容易统一意见;(11) 问题说明简洁明了;(12) 明了的图表数字会增强职员对品质与效率的责任感与行动力;(13) 现场作业及管理人员亲自使用分析,可加深结工艺过程的理解. <> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 8 of 13C三,常见图文符号工艺流程图示符号工序种类符号详细符号(例) 内容加工操作○ ○2 第二道工序(工序号)○A A 零件的第五道工序□◇加工中有检查内容材料,零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态.搬运运输○( )R 机器人搬运○B 皮带搬运M 男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变,同时转移位置状注: 符号图的大小是加工操作的1/2~1/3检验□□ 数量的检查◇品质的检查◇□ 品质与数量的检查,品质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定,并进行判断的工序,但作业中同时伴有准备与整理的内容停带暂存(D)△毛坯的贮存▽半成品,产品的贮存工序时间的停止(D)加工中临时停止材料,零件或产品在进行加工,检查之前所外的一种停止状态,但当区别停止一贮存时,停止有D 表示.5W2H 提问表问题为什么改善方向1. Why 目的是什么? 为什么? 去除不必要及目的不明确的工作2. Where 在什么地方执行? 为什么? 有无其它更合适的位置和布局3. When 什么时候做此事? 为什么? 有无其它更合适的时间与顺序4. Who 由谁来做? 为什么? 有无其它更合适的人5. What 做什么? 为什么? 可否简化作业内容6. How 如何做? 为什么? 有无其它更好的方法7. How much 多少钱? 为什么? 有无更低的方法项目疑问<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 9 of 13CECRS 原则__________改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消合并(Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消,合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消,合并,重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及费用18 种动素的定义及符号动素分析是由美国工程师Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)创立的,动作分析基本要素共有18 种动作,也有文献定义为17 种,本书设定为18 种.(详见下图)A.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义1 伸手Transport Empty(TE)手中无物的形A空手移动,伸向目标,又称空运2. 握取Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3. 移物Transport Loaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体某些部位移动物品的动作,又称运实4. 装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5. 拆卸Disassemble(D)从装配物拆离物品的形状A将零部物进得分离和拆解的动作6. 使用(U)Use 的U 字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7. 放手Release Load(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 10 of 13CA.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义8. 检查Inspect(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9. 寻找Search(S)眼睛寻找物品的形状B 通过五官找寻物体的动作10. 发现Find找到物品的眼睛形状B 发现寻找目的物的瞬间动作11. 选择Select(S)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12. 计划Plan(P)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13. 预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位14. 定位Position(P) 9 物品放在手的前端的形状B以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15. 持住Hold(H)磁石吸住物体形状C手握物品保持静止状态,又称拿住16. 休息Rest(R)人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17. 迟延Unavoidable Delay(UD)人倒下的形状C 可以避免的停顿18. 故延Aviodable Delay(AD)人睡觉的形状C 可以避免的停顿四,常用基本公式:1. 效率的计算方法:效率=实际值/基准值×100%作业效率=产量×标准工时÷投入工时×100%=实际产量÷标准产量×100%=标准作业时间÷实际作业时间×100%运转率=凈运转时间÷运转可能的时间×100%故障率=故障次数÷运转总时间×100%拉平衡效率=工序时间总和÷(最长工序时间×人员数) ×100% 不良率=不良个数÷生产个数×100%损失率=(1-拉平衡效率) ×100%2. 标准工时计算方法:基准周期时间(C/T)=(实测平均数)*(1+评比%)<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 11 of 13C标准产能=投入时间*投入人数标准时间*标准人数基准周期时间(C/T)=正常作业时间瓶颈工时(L/T)=(C/T)max标准时间=C/T*(1+宽放率)标准时间=正常作业时间+宽放时间×100%=观测时间×评价系数×(1+宽放率) ×100%标准总工时(S/T)=(C/T)max*标准人数*(1+宽放率)注: 当投入人数=标准人数时, 标准产能=投入时间/标准时间, 实际计算式: 标准产能=3600/标准瓶颈工时3.作业工时架构:总投入工时负荷时间停止时间稼动时间(总使用工时) 停机时间凈稼动时间(总标准工时) 性能损失时间价值稼动时间不良损失时间早会新产品上线之教育训损失工时LOSS TIME速度降低损失故障损失换模,换线调整损失刀具交换暖机损失其它停机损失清扫检查等待指示(待料等)等待人员安排等待品质确认测定调整停止性故障功能性故障(管理损失)短暂停机,空转损失不良,人工修改的损失生产良品的时间有用工时USEFUL TIME<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 12 of 13C说明:(一).工时说明1.负荷工时:直接操作者实际参加作业之工时.2.停止时间:指生产过程中按照具体的要求,或惯例需要花费之工时,比如,早会,新产品上线前之教育训练,它是一个可以预料,有计划性的时间.3.稼动时间:也就是总使用工时,指操作者实际参加作业生产产品所耗费之工时.4.停机时间:指在生产过程中由于模治具故障或其它突发意外事件发生所耗费之工时.它是一个无预警,无计划性的时间.5.凈稼动时间:指在生产过程中,机器,人,物料都处于正常标准状态下作业之工时,其工时标准需要公司内部相关单位及人员制定.6.性能损失时间:指在生产过程中,由于机器的磨损,空转导致之性能下降所占有之工时.7.价值稼动时间:也就是作业过程中生产良品的时间.8.不良损失时间:作业过程中生产不良品的时间.以上工时计算公式及相互关系为:1.除外工时=停机时间+停止时间2.负荷时间=总投入工时-停止时间3.稼动时间=总使用工时=总投入工时-除外工时4.凈稼动时间=总标准工时=产量工时=生产数量*标准工时5.性能损失时间=(标准产量-实际产量)*标准工时6.价值稼动时间=生产良品数*标准工时7.不良损失时间=生产不良品数*标准工时(二).工时损失说明1.故障损失:分为停止性故障与功能性故障,区别:停止性故障:指突发性故障.功能性故障:指设备功能比原先设计低落的故障.2.换模换线调整损失:因换模换线所造成的停机损失.3.刀具交换:因刀具的寿命,破损所造成的停机损失.4.暖机损失:系指在机器开机到机器呈现稳定运转时所造成的损失.5.短暂停机,空转损失:因微缺陷而造成设备停止或空转的损失.6.速度损失:机器实际运转时,与设计之速度差异所造成的损失.7.不良,人工修改的损失:因不良,人工修改造成的损失.二.绩效公式:1.作业效率:反映作业者作业状况和生产情况之指针.计算公式:作业效率=(总标准工时/总使用工时) *100%2.生产效率:反映生产现场管理者之工作分配及目标达成状况之指针计算公式:生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%3.设备综合效率:反映生产过程人机配合之能力指针.<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 13 of 13C计算公式:设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率Note:时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% 性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%良品率=(生产良品数/生产产品总数)*100%下面以一个具体实例来说明以上几个指针的计算方法.例:一天上班时间为480 分,早会20 分,生产过程中机器故障20 分,模治具故障20 分,一天共生产产品420sets,生产一个产品须时20 分,流水线瓶颈工时为0.5 分(含有宽放),不良率为5%,试计算:1)总标准工时2)作业效率3)生产效率4)设备综合效率解:根据以上介绍可知如下信息:停止时间=早会20 分停机时间=机器故障20 分+模治具故障20 分=40 分总投入工时=480 分不良率=5%1)总标准工时=420*0.5=210(分)2)作业效率=(总标准工时/总使用工时)*100%=(总标准工时/总投入工时-停止时间-停机时间)*100%=[210/(480-20-40)]*100%=50%3)生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%=(210/480)*100%=43.75%4)设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% =[(480-40)/480]*100%=91.67%性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%=[总标准工时/(总投入工时-停止时间)]*100%=[210/(480-20)]*100%=45.65%良品率=1-不良率=1-5%=95%故: 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率=91.67%*45.65%*95%=39.75%当天生产绩效指针由此计算出来.。
IE常用计算公式及报价成本计算
IE常用计算公式及报价成本计算IE工程师在生产流程优化和成本控制中扮演着重要角色，在计算生产成本和报价时，IE常用的计算公式和方法如下：1.标准工时计算公式标准工时=标准产量/标准产能标准工时是指在标准产能条件下完成一定产量所需要的时间。
IE工程师通过对生产过程的研究和分析，确定产品的标准产量和标准产能，进而计算出标准工时，用于生产计划和生产效率评估。
2.进料与产出的关系产出数量=进料数量*制程利用率*一次合格率进料数量是指制程开始前所需要的原材料或零部件的数量，制程利用率是指在制程过程中能够得到有用产品的比例，一次合格率是指在制程过程中得到合格产品的比例。
IE工程师通过计算进料与产出的关系，可以确定生产过程中的损失率和成品率，进而制定改进措施，提高生产效率和产品质量。
3.生产效率计算公式生产效率=产出数量/实际工时生产效率是指在给定的时间内完成产量的能力。
IE工程师通过计算生产效率，可以评估生产效益，并找出生产中的瓶颈和问题所在，提出改进方案。
4.报价成本计算公式报价成本=直接材料成本+直接人工成本+制造费用+间接费用直接材料成本是指制造产品所需的直接材料的成本，直接人工成本是指直接参与产品制造的人员的工资和福利费用，制造费用是指生产过程中所涉及到的设备折旧、维修、能耗等费用，间接费用是指与生产过程相关但无法直接分配到具体产品上的费用，如生产管理人员的工资、办公费用等。
IE工程师通过计算每个成本项的费用，并根据产品的数量和预计产量，计算出报价成本，用于确定产品的售价和利润。
以上是IE工程师常用的计算公式和报价成本计算方法，通过这些方法，IE工程师可以评估生产效益，制定生产计划，优化生产流程，并确定产品的售价和利润。
IE生产线平衡及效率计算案例(汇总)
案例1：
假设有一条流水线统制有20人直接上线，其中有 一天8：00到8：10分早会，8：10分到10：0分生产 A机种，标准工时3.6分，共600个良品，10：10到 10：30分换线，10：30分到12：00及14：00到18 ：00生产B机种，标准工时2.5分，共2300个良品， 其中15：00到15：20主要一台XT故障造成生产停线 ，计算上述产出工时、异常工时、应有工时、生产 力、机器稼动率、效率。
總工時﹕
時間(0.01分鐘) 10 11 9 9 22 42 26 26 30 20 63 32 6 306
13
生產線平衡-例4－－－节拍、工位數目
假設生產安排是每日400個﹔ 而每日有400分鐘生產時間
目標節拍時間 =可生產時間/目標生產量 =400/400 =1(分鐘)
工位數目
=總工時/目標節拍時間
生產線平衡-例4－－－平衡效率
在尋找最理想方案的過程中﹐需要有一些指引去 作出評價各方案的效果﹐有滿意效果時便不須再 找更理想的方案了。
平衡效率=總工時/(工位數目X最长周程時間工序)
以上例子﹐最長工時的崗位要1.03分鐘(周程時間 )
平衡效率=3.06/(3X1.03)=99%
16
生產線平衡-例5－－－平衡效率
• 时间稼动率＝实际开机时间/计划开机时间
•
＝20H/24H
•
＝83.3%
• 标准产能＝(3600/设备加工周期)*实际工作时间
•
＝(3600/300)*20
•
＝240
生產線平衡-例8－－－设备稼动率
• 性能稼动率＝实际产能/标准产能
•
＝200/240
电流ie的计算公式
电流ie的计算公式电流是电荷在单位时间内通过导体横截面的流动，是描述电荷运动的物理量。
在电路中，电流是一个非常重要的参数，它直接影响着电路的性能和工作状态。
因此，准确地计算电流对于电路设计和分析来说至关重要。
电流ie的计算公式可以通过欧姆定律来表示，即：I = V / R。
其中，I代表电流，单位是安培（A）；V代表电压，单位是伏特（V）；R代表电阻，单位是欧姆（Ω）。
这个公式告诉我们，电流的大小取决于电压和电阻的大小。
当电压增大或电阻减小时，电流也会增大；反之亦然。
在实际的电路中，我们经常需要通过这个公式来计算电流的大小，以便进行电路设计和分析。
下面我们将通过几个具体的例子来说明如何使用这个公式进行电流的计算。
例1，简单电路中的电流计算。
假设我们有一个简单的电路，其中有一个电压为12V的电源和一个电阻为4Ω的电阻器。
我们需要计算电路中的电流大小。
根据欧姆定律，我们可以直接使用公式I = V / R来计算电流。
将电压和电阻的数值代入公式中，即可得到：I = 12V / 4Ω = 3A。
因此，这个简单电路中的电流大小为3安培。
例2，并联电路中的电流计算。
接下来，我们考虑一个稍微复杂一点的情况，即一个并联电路。
假设我们有一个电压为6V的电源，并联连接了两个电阻，分别为2Ω和4Ω。
我们需要计算整个电路中的电流大小。
对于并联电路，我们需要先计算每个电阻上的电流，然后将它们相加得到总电流。
根据欧姆定律，我们可以分别计算每个电阻上的电流：I1 = 6V / 2Ω = 3A。
I2 = 6V / 4Ω = 1.5A。
然后将它们相加得到总电流：I = I1 + I2 = 3A + 1.5A = 4.5A。
因此，这个并联电路中的总电流大小为4.5安培。
例3，复杂电路中的电流计算。
最后，我们考虑一个更为复杂的情况，即一个由多个电阻和电压源组成的复杂电路。
在这种情况下，我们可以通过串联和并联的组合来计算整个电路中的电流大小。
IE常用计算公式及报价成本计算表
IE常用计算公式及报价成本计算表一、IE常用计算公式在工业工程（Industrial Engineering，简称IE）领域中，有一些常用的计算公式可以帮助IE工程师更好地进行生产过程的规划和优化。
下面介绍几个常用的计算公式。
1. 直接工时（Direct Labor Hours，简称DLH）计算公式直接工时是指直接用于生产产品或提供服务的工人所需的工时。
计算直接工时的公式为：DLH = TPH × QT其中，DLH表示直接工时，TPH表示每单位产品或服务所需的标准工时，QT表示生产或服务的数量或需求量。
2. 间接工时（Indirect Labor Hours，简称ILH）计算公式间接工时是指用于辅助生产过程或提供支持服务的工人所需的工时。
计算间接工时的公式为：ILH = TPIH × QT其中，ILH表示间接工时，TPIH表示每单位产品或服务所需的标准间接工时，QT表示生产或服务的数量或需求量。
3. 有效工时（Effective Work Hours，简称EWH）计算公式有效工时是指在给定时间段内，工人实际用于生产或提供服务的工时。
计算有效工时的公式为：EWH = TH × (1 - RE)其中，EWH表示有效工时，TH表示总工时，RE表示损耗时间的比例。
二、报价成本计算表在IE工程中，报价成本计算表是用于估计生产过程中各项成本的工具。
下面是一个示例的报价成本计算表：项目计算公式说明原材料成本MC = (CCI × MCI) + (CCS ×MCS) + (CCP × MCP)CCI、CCS、CCP分别表示原材料的成本系数，MCI、MCS、MCP表示原材料的消耗量直接人工成本DLBC = DLH × DLRC DLH表示直接工时，DLRC表示直接人工的单位成本间接人工成本ILBC = ILH × ILRC ILH表示间接工时，ILRC表示间接人工的单位成本设备折旧成本DDC = (DPC × DPY) / BPT DPC表示设备购买价值，DPY表示设备折旧年限，BPT表示生产总时间设备维护成本EMC = (EPC × CT) / BPT EPC表示设备的年维护费用，CT表示设备维护次数，BPT表示生产总时间水电费用UEC = UER × MEP UER表示单位用电成本，MEP表示月用电量其他费用OEC = OEB × T OEB表示其他费用的标准，T表示生产总时间总成本TC = MC + DLBC + ILBC +DDC + EMC + UEC + OEC通过填写每个项目的具体数值，可以计算出总成本。
IE 全部公式
生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率 存料率＝平均存料金額/期內用料金額 總投入工時=人數*上班時間(+人數*加班時間) MRP計算毛需求＝計劃生產量*BOM+雜項需求 總實際工時=總投入工時-總損失工時 MRP淨需求＝毛需求+損耗量-庫存量-已訂未交量 有效產能＝工作時間目標百分比*良率 MRP庫存量＝現有庫存量-生產開單未領量 在制品WIP周轉率＝期間生產總值/[(期初存貨總值+期末存貨總值)/2] MRP已訂未交量＝訂購量-已交貨數量
有效制成率=制令完工良品量/投入量*100% 不良率= 不良數量/實際產出量*100% 損失率= 責任項目總損失工時 作業組總投入工時 *100%
損失工時=可轉稼+非轉稼 可轉稼：非本部門造成 非轉稼：因作業異常 訂購點＝最低存量＝購備時間*每天使用量+安全存量 材料制成率=實際產出(良品+不良品)/投入量*100% 良品率= 良品數量/實際產出量*100%
計算公式
生產批工時=准備工時+完工件數量*單件工時 機器產能＝每分鐘生產量*60*每天工作時/（1+時間寬松率）*機器設備*開機率 正常時值=平均時值*(1+評比系數) 毛產能＝每周生產天*每天班次*每班工作時*機器設備*機台人員 標准工時=正常工時 *(1+寬放率) 生產計劃機器每日生產數量＝總計劃生產量/計劃生產日數 總寬放率=生理寬放+疲勞度放+管理寬放 人員需求=總需工時/(每天每人工作時間*每月工作日)*(1+時間寬松率) 排程工時=准備工時+排程量*單件標准工時*寬裕工時 材料周轉率=期間材料使用金額/[(期初存貨金額+期末存貨金額)/2] 負荷工時=准備工時+單件工時*本周排程量 目標產能= 總投入工時*每小時標准產能 成品周轉率＝期間銷售金額/期間成品存貨金額 產出工時=標准工時*產出數量 利息率＝物料利息/銷售成本 Σ[(制令完工良品量*標准工時)+准備工時] 實際生產量(良品) *100% *100% 毛效率= 達成率= 總出勤工時 計划生產量 定量訂購＝每天使用量*周期天數 制令完工良品量*標准工時 制令完工良品量*標准工時 *100% 生產效率= *100% 生產力= 總投入工時 總投入工時-可轉稼損失工時 有效(良品產出)工時=制令完工良品量*標准工時+准備工時 計划稼動率=1-- 損失工時 *100% --總投入工時 淨效率= Σ有效工時 總出勤工時-責任外損工時 產能利用率 1 = *100% 損失工時 *100% 可用工時(總投入工時--損失工時)
IE公式汇总
IE公式汇总IE（工业工程）是一门综合应用其他工程学科、管理学科以及数学、统计学等知识的学科，旨在通过有效的运用资源优化生产过程，提高生产效率和质量。
在IE领域中，有许多重要的公式和模型，用于分析、计算和优化不同的生产和运营过程。
以下是一些常见的IE公式汇总：1.生产效率=产出/投入：这是衡量生产过程有效性的一个重要指标，表示在特定投入下生产的产出量。
2.平均生产率=总产出/总工时：用于计算每个工时的平均产出量，用于评估其中一部门或整个企业的生产效率。
3.利用率=实际产出/最大潜在产出：用于计算生产过程中资源的利用情况，衡量资源利用的效率和效果。
4.平衡产线效率=(理论产能-待机时间)/理论产能：用于评估生产线的运行效率，表示除去待机时间后实际生产能达到的百分比。
5.产能利用率=实际产量/生产线理论产能：用于计算生产线的产能利用情况，衡量生产能力的有效利用程度。
6.累计标准时间=基准时间+非直接工时：用于计算生产工时的标准化，提高工序计时的准确性和一致性。
7.进料数量=订单需求量/单次生产制造量：用于计算生产订单中的所需原材料数量，为生产计划和采购提供依据。
8.循环时间=组装时间+检验时间+运输时间+处理时间：用于计算产品从一个工序到另一个工序所需要的总时间，包括生产、检验和物流等环节。
9.作业单元时间=作业时间/作业数量：用于计算单个作业的平均生产时间，衡量作业的效率和生产能力。
10.生产指数=实际生产量/计划生产量：用于评估生产计划的完成情况，衡量生产计划的执行进度和效果。
11.转换效率=成品产量/原料消耗量：用于衡量生产过程中资源的转化效率，评估生产过程的节能和减排效果。
12.效益率=实际效益/标准效益：用于评估工作站或生产线的操作效果，衡量生产过程中的不良率和错误率。
13.加工时间=累计周期时间/产品数量：用于计算生产一个产品所需的平均加工时间，为生产进度和计划提供参考。
以上只是IE领域中一些常用的公式和模型，还有许多其他的公式可以基于具体的工业工程问题来应用。
IE数据处理与常用公式
IE数据处理与常用公式IE（工业工程）数据处理是指在工业工程领域中使用数据进行问题分析、优化和决策的过程。
通过对数据的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置等。
下面是IE数据处理常用的公式和方法。
1.生产效率公式生产效率是指单位时间内生产的产品数量。
生产效率公式为：生产效率=（总产量-损耗）/生产时间2.完工率公式完工率是指生产过程中完成的产品数量占计划生产数量的比例。
完工率公式为：完工率=完成产品数量/计划生产数量3.制造周期公式制造周期是指完成一个产品所需要的时间。
制造周期公式为：制造周期=（开始时间-结束时间）/完成产品数量4.成本公式成本是生产过程中所需要的资源投入，包括物料、人工和设备等。
成本公式为：总成本=物料成本+人工成本+设备成本5.制造周期时间公式制造周期时间是指完成一个产品所需要的总时间，包括加工时间、等待时间和运输时间等。
制造周期时间公式为：制造周期时间=加工时间+等待时间+运输时间6.资源利用率公式资源利用率是指生产过程中所使用的资源占总资源的比例。
资源利用率公式为：资源利用率=生产所使用的资源/总资源7.效率公式效率是指生产过程中实际产出与标准产出之间的比例。
效率公式为：效率=实际产出/标准产出8.容量公式容量是指生产过程中单位时间内能够完成的工作量。
容量公式为：容量=总资源/单位时间9.平均停留时间公式平均停留时间是指在生产过程中产品在其中一工序的平均停留时间。
平均停留时间公式为：平均停留时间=生产时间/生产数量10.时间效率公式时间效率是指单位时间内完成的工作量。
时间效率公式为：时间效率=完成工作量/单位时间以上是IE数据处理常用的公式和方法。
通过对数据进行准确的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业发现问题、优化流程，并做出合理的决策，以提高生产效率和降低成本。
IE常用公式范文
IE常用公式范文1.简单和复合利息公式简单利息公式：I=P*R*T其中I代表利息（Interest）P代表本金（Principal）R代表利率（Rate）T代表时间（Time）复合利息公式：A=P*(1+R)^T其中A代表总金额（Amount）P代表本金（Principal）R代表年利率（Rate）T代表时间（Time）2.现值和未来值公式现值公式：PV=FV/(1+r)^n其中PV代表现值（Present Value）FV代表未来值（Future Value）r代表折现率（Discount Rate）n代表时间（Time）未来值公式：FV=PV*(1+r)^n其中PV代表现值（Present Value）FV代表未来值（Future Value）r代表折现率（Discount Rate）n代表时间（Time）3.折旧公式直线折旧法公式：D=(C-S)/T其中D代表折旧费用（Depreciation）C代表资产原值（Cost）S代表预计残值（Salvage Value）T代表使用寿命（Useful Life）4.利率转换公式年化利率公式：Ear = (1 + R/n)^n - 1其中Ear代表年化利率（Effective Annual Rate）R代表名义利率（Nominal Rate）n代表复利计算的次数5.均值和标准差公式均值公式：Mean = (X1 + X2 + ... + Xn) / n其中Mean代表均值X代表样本值标准差公式：SD = √[(Σ(Xi - Mean)^2) / n]其中SD代表标准差Xi代表样本值Mean代表均值n代表样本数量6.风险和回报公式夏普比率公式：Sharp Ratio = (Rp - Rf) / σp其中Sharp Ratio代表夏普比率Rp代表投资组合的年化收益率（Portfolio Return）Rf代表无风险利率（Risk-Free Rate）σp代表投资组合的年化标准差（Portfolio Standard Deviation）7.投资回报率公式投资回报率公式：ROI=(收益-成本)/成本其中ROI代表投资回报率（Return on Investment）收益代表投资获得的收益（Revenue）成本代表投资的成本（Cost）8.成长率公式成长率公式：成长率=(最终值-初始值)/初始值*100其中成长率代表其中一变量的增长率（Growth Rate）最终值代表变量的最终值（Final Value）初始值代表变量的初始值（Initial Value）9.成本平均公式成本平均公式：Average Cost = Σ(Ci * qi) / Σ(qi)其中Average Cost代表平均成本Ci代表产品单价（Unit Cost）。
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設備時間稼動率=設備稼動時間/設備負荷時間
稼動率公式
性能稼動率=性能稼動時間/設備稼動時間=產出產品總數*單件標准工時/設備稼動時間 良品率=產出良品數量/產出產品總數
設備綜合效率=設備時間稼動率*性能稼動率*良品率=價值稼動時間/設備負荷時間=產出良品總數*單件標准工時/設備負荷時間
平衡率-
Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K
標準時間是制定工作定額的依據、工時定額是標準時間的結果
時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下，對一特定的工作以正常 速度操作所需要的時間
時間研究是用抽樣調查技術來對操作者的作業進行觀測，以決定作業的時間標準
= = 剔除異常值的方
法
(x1-x)2+(x2-x)2+---(xn-x)2
作業人員之間由於作業量的不公平導致的作業要素時間的不均衡程度的比
(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %
效率損失
按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際作業中所用的時間之差的比
(Cycle Time－淨作業時間)/ TACT TIME× 100 %
綜合損耗
損耗的總合計
NECK TIME /TACT ×100 %
線體平衡率(LOB) 表示作業人員之間作業要素間平衡程度的值
整個工序C/T的和 /(NECK TIME×工序數)× 100 %
運轉損失
生產產品所需的時間和實際所用的時間之比
(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %
平衡損失
利用時間*機台 MFG效率=實際產量/除非計劃停機損失後可生產數量
數）
總生產效率=實際產量/可生產數量
絕對精確度E
相對精確度S
無效時間 生產 时间序列模型 预测监控 因果关系模型
[P(1 P)] n
(公式一)
E Z Z P(1 P)
式中：
n
(公式二)
P－為觀測時間發生率
相對精度為n－絕對為精觀度測觀測次事數件發生率之比
標準工時 工時定額 標準時間： 標準時間與工時 定額的關係
時間研究
時間研究的研究 方法
在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間 對某種作業的工時規定一個額度,即使對同一作業，由於用途不同可能有不同量值的定額 找出在規定條件下，按標準的操作方法進行工作時所消耗的時間，它對應於某一個標準作業，只有一個唯一的量值
作業時間/ 生產數 最大的CYCLE TIME
RATING
作業按標準方法進行時作業速度的快或慢的程度用數字進行換算的時間
很快︰125％；快︰100％
淨作業時間
作業按標準方法進行時所需的最少時間
一CY般CL︰E8T5I％M；E*R慢A︰TI6N0G％(％)
運轉率
生產產品所需的時間及實際生產中所用的時間之比
寬放時間=正常時間X寬放率
標準時間=平均操作時間X評比+寬放時間
生產線平衡
瓶頸 :生產線作業工時最長的工站的標准工時稱之為瓶頸\產出的速度取決於時間最長的工站
標準時間
作業指導書上所要求的作業時間
實測時間 節拍
平衡率
作 根 生業 據 產者 生 線完 產 各成計工操劃程作所工的得作實的分際一割時個的間工均程衡所度需,用的於時衡間量流程中各工站節拍符合节度拍的r 一 计 個綜划 计合期 划比内 期值有 内效 计工 划作 产时 量间 =
相關人員×相關時間
出勤工時
實際投入到作業的人員的工時
擁有工時－考勤工時
追加工時
正常出勤工時以外追加作業的工時，即加班，特殊出勤、接受支援等
相關人員×相關時間
作業工時
投入到作業中的總工時
出勤工時＋追加工時
實際生產工時 作業工時中去掉損失工時，實際投入到作業的工時
作業工時－損失工時
標準工時
規定的生產中投入到標準時間的合計
作業切換時間 是指前一品種加工結束到下一品種加工出良品的這段時間
外部切換時間 不必停机也能進行的切換作業時間
內部切換時間 必須停机才能進行的切換以及為保證質量進行的調整、檢查等占用的切換時間
JIT的基本思想 只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式
Z－為正態分布下的Z值(95%的Z值為1.96)
由绝对误差公式（公式二）
E Z P(1 P)
n
S E / P Z (1 P) / nP (公式三)
得观测次数
n P(1 P)Z 2 E2
（公式四）
由相对误差公式（公式三） 得观测次数
S Z 1 P nP
n (1 P)Z 2 PS 2
n
每一單元的平均 操作時間
平均操作時間=Σ（觀測時間值）/ 觀測次數
(xi-x)2
n
正常時間
正常時間=Σ(單元觀測時間X單元評比百分率)/ 觀測次數
寬放時間的種類 私事寬放\疲勞寬放\週期動作寬放時間\幹擾寬放時間\臨時寬放時間\政策寬放時間\程式寬放
寬放率
寬放率（%）=(寬放時間/正常時間) X100%
歷程 :
~70年代) 4. 工業與系統工程 System Engineering (70年代 ~ 現在 ~ 未來)
工業工程的功能
的具體表現 :
1. 規劃 2. 設計 3. 評價 4. 創新
1. 研究對象和應用範圍擴大到系統整體;
現代工業工程的 發展趨勢 :
2. 采用計算機和管理信息系統(MIS)為支撐條件; 3. 重點轉向集成制造; 4. 突出研究生產率和質量;
標准時間
是指一個熟練的工人在正常操作條件下工作,合理的勞動強度,按照規定的方法和質量要求,完成一個符合質量標准的產品 的最短時間
平衡率=單件標準時間/(瓶頸時間*人數)*100%
操作損失=(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出 工時=不良品損失+計划外停線(機)工時
n=P*（1-P）*Z^2/E^2 P－觀測事件發生率 n－觀測次數 Z－正態分佈下的Z值 E－絕對精確度
OUT PUT /IN PUT
工時
人或機器能做的或已做的量用時間來表示
標準時間
熟練程度和技能都達到平均水準的作業人員用正常速度按規定的作業條件和作業方法生產出規定質量的產品一個單位時所需要的時間。
擁有工時
擁有人員的工時
擁有人員×正常作業時間
考勤工時
實際上沒投入到作業的工時(缺勤、休假、出差、支援等)
平衡率=單件標準時間/(瓶頸時間*人數)*100% 可供工時=可供時間 *人數-借出工時
CYCLE TIME(C/T) 每單位工序中1個循環的作業所需的時間
單位工序C/T的和/ 測試次數
週期時間
TACK TIME （ T 製造一件物品時所需要的實際時間 ／T）節拍時間
NECK TIME
整個工序中1個循環作業時間最長的工序時間
[分 / 件]
不平衡率
生產線各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%
平衡損失
平衡損失=瓶頸工站的實際時間×工站數×FG－正常時間
操作損失
生產中異常及不良造成的損失
總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失
快速切換
通過各種手段,盡可能的縮短作業切換時間,以減少時間浪費,達成提高綜合效益之目的
勞動定額的時間 構成
勞動定額的時間構成=作業時間+佈置工作地時間+休息與生理需要時間+準備與結束時間/批量
用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 每件標準時間=總時間*工作比率*平均績效指標/總生產量*(1+寬放率) 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間
投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼線時間*人數
平衡率
計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 總工時=瓶頸時間*作業人數 實際產量是可供時間內所產出的良品數 人均產能=實際產量/投入時間/人數
單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 操作效率=實際產量/設定產能*100%
整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 平衡損失=(瓶頸*作業人數-單件標准時間)*設定產能 操作損失=(設定產能-實際產量)*單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時
工費率 單件成本 成本下降率
平均每小時發生費用=單位時間內發生總費用/單位時間內投入工時 平均每件分攤成本=某批產品花費總成本/該批產品總量 Σ[(上期單件成本-本期單件成本)*實際產量]/Σ(上期單件成本*實際產量)*100%
工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安
全的條件下進行. ----著名的工業工程專家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)
工業工程的發展 1. 科學管理時代 ( 本世紀初 ~ 30年代中期) 2. 工業工程時代 (20年代后期~現在) 3. 運籌學 Operations Research (40年代中期
各機型標準時間×生產量
損失工時
不屬于作業人員責任範圍的損耗工時(會議、教育、早會、待料、材料不良、機械故障、機型變更、不良返工等)
相關人員×相關時間
作業工時效率 生產產品所需的時間(標準時間)和實際用的時間之比