机械制造工艺学复习资料
机械制造工艺学知识点汇总 全 复习资料
粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度与宽度,以提高其位置精度。
粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。
)生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量与进度计划。
备品率与废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在的问题 :当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因:1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸与位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸与位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动与振动,并能够调节;3夹紧后的变形与受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度与刚度。
机械制造工艺学-复习要点
自动化加工系统分为两部分机床的组成应用范围一，切削刀具的种类和材料？（1）刀具的部分材料应满足以下基本要求：1.高的硬度 2.高的耐磨性 3.足够的强度和韧性 4.高的耐热性 5.良好的物理性能和耐热冲击性能 6.良好的工艺性能．（2）刀具主要材料有：高速钢硬质合金（包括钨钴类，钨钛钴类，钨钛钽（铌）钴类）涂层刀具陶瓷材料人造金刚石立方氮化硼．（3）常用的金属切削刀具有：车刀（硬质合金焊接式车刀硬质合金机夹重磨式车刀机夹可转位式车刀）麻花钻扩孔钻铰刀铣刀拉刀插齿刀齿轮滚刀砂轮．二，自动化加工系统分为两部分，对刀具的要求？1.刀具的可靠性要高2.刀具的切削性能要好3.刀具结构应能预调尺寸和便于刀具快速更换 4.尽量减少刀具的品种规格 5.要求发展刀具的管理系统 6.要求配备刀具磨损和破损在线检测装置．2.自动化加工系统分为软件和硬件两部分．三，机床的种类，组成，数控机床的加工特点应用范围？1.机床分类：车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床锯床和其他机床．2.普通机床基本组成：机架，主轴工作台刀架电机．3.数控机床基本组成：输入介质，数控装置，伺服电机，机床本体．4.数控机床特点：（1）加工精度高（2）对加工对象的适应性强（3）加工形状复杂的工件比较方便（4）加工生产率高（5）易于建立计算机通信网络．（6）使用维修技术要求高，机床价格较昂贵。
5.数控机床的使用范围：根据以上特点，数控机床醉适合在单件，小批量生产条件下，加工具有以下特点的零件：用普通机床难以加工的形状复杂的零件的曲线，曲面零件；结构复杂，要求多复位，多工序加工的零件；价格昂贵，不允许报废的零件；要求精密复制或准备多次改变设计的零件．四，夹具的基本组成和种类？夹具的种类：通用夹具专用夹具通用可调夹具和成组夹具组合夹具组成：定位元件夹紧装置对刀导引元件或装置连接元件其他装置或元件夹具体其中定位元件，夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分．五，基准及其分类，六点定位原理？1.设计基准：是指设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点．2.工艺基准：是在工艺过程中所采用的基准．（1）定位基准：为加工中所采用的基准．（2）测量基准：为测量时所采用的基准．（3）装配基准：是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准．（4）工序基准：是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准．看懂课本P111图2－102～104．作业2－40和2－42．特别注意钻套和齿轮．3．工件在夹具中的定位：XOY平面上布置1.2.3点六方体工件的底面和这三哥支撑点接时，工件的XYZ三哥自由度就被限制；然后在XOZ平面上布置两个支撑点4.5，当工件侧面与之接触时，工件的YZ两个自由度就被限制；再在YOZ平面上布置一个支撑点6，是工件背面靠在这个支撑点上，工件的自由度就被限制．用图2－105中设置的六个支撑点，去分别限制工件的六个自由度，从而是工件在空间得到确定的位置的方法，称为工件的六点定位原理．工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位．允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位．在实际生产中，工件被限制定位的自由度数一般不少于三个．六，加工精度和表面质量，表面粗糙度对加工质量的影响？1.加工精度是指零件经加工后，其几何参数（尺寸，形状，表面相互位置）的实际值与理想值的符合程度．符合程度越高，加工精度越高．实际值与理论值之差，称为加工误差加工误差越小，加工精度越高．2.表面对零件的使用性能的影响：摩擦磨损工作精度配合性质疲劳强度抗腐蚀性能3.表面粗糙度对加工质量的影响：表面粗糙度对机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性均有较大的影响。
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C
BE 51 铸铁箱体上Φ160H6 孔应采用的加工方案是 A.钻 B.粗镗 C.扩 D.铰 E.半精镗 F.磨 G.拉 H.精镗
H
在切削速度较高、切削厚度较小、刀具前角较大的条件下切削塑性金属时，常容易形成下面哪种切削？A.带状切屑 B.挤裂切屑 C.单元
52
A
切屑 D.崩碎切屑
53 刃磨高速钢刀具最常用的是（ ）砂轮 A.白刚玉 B.绿碳化硅 C.金刚石
AB
23 积屑瘤在加工过程中起到好的作用是 A.减小刀具前角 B.保护刀尖 C.保证尺寸精度 D.增大后角
B
24 钻削时，主要产生轴向力的切削刃是 A.主切削刃 B.副切削刃 C.横刃 D.过渡刃
C
25 下述四种加工方式中，切削速度最高的是 A.车削 B.铣削 C.钻削 D.磨削
D
26 下述四种温度，容易引起表面烧伤的是 A.砂轮磨削区温度 B.磨粒磨削点温度 C.工件平均温度 D.工件表面温度
E
65 高速钢是当前最典型的高速切削刀具材料。A.对 B.错
B
66 与工件已加工表面相对的刀具表面是 A.前面 B.后面 C.基面 D.副后面
D
磨削软金属和有色金属材料时，为防止磨削时产生堵塞现象，应选择（ ）的砂轮 A.粗粒度、较低硬度 B.细粒度、较高硬度 C.粗粒度、
67
B
较高硬度
68 切削平面通过切削刃上选定点,与基面垂直,并且 A.与切削刃相切 B.与切削刃垂直 C.与后面相切 D.与前面垂直 A
A
48 在平面磨削时，一般可采用提高工作台纵向进给速度的方法来改善散热条件，提高生产效率。A.对 B.错
A
49 刨削由于（ ），限制了切削速度的提高 A.刀具切入切出时有冲击 B.回程不工作 C.单刃刀具
《机械制造工艺学》课程复习资料
《机械制造工艺学》课程复习资料一、填空题1．点图可用来观察加工过程中是否存在变值系统性误差和随机 误差大小及其变化规律，可用来判断 工艺系统 的稳定性。
2．零件表面层的几何形状特征主要由表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理和 伤痕四个部分组成。
3．某轴直径为mm 14.008.016++φ，按照入体原则标注方法，可将尺寸表示为mm 006.014.16-φ 。
4．当工件毛坯有形状误差或相互位置误差时，加工后仍然会有同类的加工误差出现，这种现象叫做误差复映。
5．磨削淬火钢时,可能出现的表面金相组织的变化有淬火烧伤，回火烧伤和退火烧伤。
6. 传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式，实现高生产率生产。
7. 根据生产专业化程度的不同，存在着三种不同的生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
8.工艺基准根据其使用场合的不同，可以分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准四种。
9.影响加工精度的误差因素按其性质分为系统误差和随机误差两类。
10.保证装配精度的方法有互换装配法、分组装配法、调整装配法和修配装配法四类。
11.某机床厂年产CA6140车床2000台，已知机床主轴的备品率为14%，机械加工废品率为4%，则机床主轴的年生产纲领为2360件/年。
12.在工件的定位中，辅助支承限制工件的0 个自由度。
13．零件的尺寸精度主要通过试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法获得。
14.一般情况下，加工方法的标准差σ与公差带宽度T 之间有下列关系：6σ≤T 。
15．常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心夹紧机构三大类。
16．某轴直径为mm 05.010.060--φ，按照入体原则标注方法，可将尺寸表示为mm 005.095.59-φ。
17．工艺成本由可变成本和不变成本两部分构成。
18．外圆面的常用加工方法由车削、磨削和光整加工。
19. 任何机器都是由零件、合件、组件和部件等组成。
机械制造工艺学 复习知识点
机械制造工艺学第一章绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。
3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。
2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。
3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。
●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。
2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。
不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。
●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。
（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。
基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
机械制造工艺学知识点汇总全复习
粗基准概念：以未加工(de)表面为定位基准(de)基准.精基准概念：以加工过(de)表面为定位基准(de)基准.精基准(de)选择：1基准重合原则 2统一基准原则 3互为基准原则 4自为基准原则 5便于装夹原则 6 精基准(de)面积与被加工表面相比,应有较大(de)长度和宽度,以提高其位置精度.粗基准(de)选用原则： 1保证相互位置要求 2保证加工表面加工余量合理分配 3便于工件装夹 4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间(de)位置要求,则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀(de)表面时,则应以加工余量最小(de)表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来.3、粗基准(de)表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷.4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大(de)位置误差.）生产纲领：计划期内,应当生产(de)产品产量和进度计划.备品率和废品率在内(de)产量六点定位原理：用来限制工件自由度(de)固定点称为定位支承点.用适当分布(de)六个支承点限制工件六个自由度(de)法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在(de)问题：当采用两个或两个以上(de)组合表面作为定位基准定位时,由于工件(de)各定位基准面之间以及夹具(de)各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置(de)一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面(de)加工误差.产生原因：1工件(de)定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内(de)差异；2夹具(de)定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定(de)尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙.夹紧装置(de)设计要求：1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位；2夹紧力(de)大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动,并能够调节；3夹紧后(de)变形和受力面(de)损伤不超出允许(de)范围；4应有足够(de)夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够(de)强度和刚度.斜楔夹紧机构：（1）斜楔结构简单,有增力作用.（2）斜楔夹紧(de)行程小.（3）使用手动操作(de)简单斜楔夹紧时,工件(de)夹紧和松开都需敲击螺旋夹紧机构：该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点,故应用广泛.缺点是动作慢、效率低.机械加工工艺规程概念：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等(de)工艺文件,是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻(de)纪律性文件.机械加工工艺规程(de)作用：1是组织车间生产(de)主要技术文件,据其进行生产准备.车间一切从事生产(de)人员都要严格、认真地贯彻执行工艺文件,才能实现优质、高产、低耗.2是生产准备和计划调度(de)主要依据.有了工艺规程,在产品投产之前就可以进行一系列(de)准备工作,并可制订进度、调度计划,使生产均衡、顺利.3是新建或扩建工厂、车间(de)基本技术文件.新、扩建工厂、车间时,只有依据工艺规程、生产纲领,才能确定机床(de)种类、数量,工厂、车间面积等.制订工艺规程(de)原始资料：是产品图样、生产纲领、现场加工设备以及生产条件等,同时由生产纲领确定了生产类型和组织形式.制订工艺规程(de)原则：可靠地保证零件图样上所有技术要求(de)实现；必须满足生产纲领(de)要求；在满足前两者(de)前提下,一般要求工艺成本最低；尽量减轻工人(de)劳动强度,保证生产安全.机械加工工艺规程(de)制订程序：1、零件(de)工艺性分析；2、选择毛坯；3、设计工艺过程：包括划分工艺过程(de)组成、选择定位基准及零件表面(de)加工方法、安排加工顺序和组合工序等；4、工序设计：包括选择机床和夹具、确定加工余量、计算工序尺寸及公差、确定切削用量、计算工时定额等；5、编制工艺文件.工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成(de)那一部分工艺过程.安装：工件经一次装夹后所完成(de)那部分工序.工位：一次装夹后,工件在加工过程中如作若干次位置(de)改变,则工件在每一个位置上所进行(de)那部分工序.工步：在加工表面、加工工具、切削速度和进给量都不变(de)情况下所连续完成(de)那部分工序.走刀：刀具对工件(de)每一次切削.经济加工精度：指在正常加工条件（正常加工条件：采用符合质量标准(de)设备、工艺装备和标准技术等级(de)工人,且不延长加工时间.）下所能保证(de)加工精度.工艺顺序(de)安排原则：1先加工基准面再加工其他表面 2一般情况下先加工平面再加工孔 3先加工主要表面再加工次要表面 4先安排粗加工工序再安排精加工工序5、易出现废品(de)工序应适当前移,次要表面(de)加工应往后放.热处理工序(de)安排：1、退火与正火：安排在机械加工之前.目(de)是改变材料(de)硬度,以利于切削.2、时效：用于消除残余应力.3、淬火：可以提高机械性能.一般需配合回火,安排在磨削之前.4、渗碳与氮化：变形大,故一般安排在精加工之前.5、表面处理：可提高零件(de)抗腐蚀能力、耐磨性等.一般安排在工艺过程(de)最后.工序分散：将工艺路线中(de)工步内容分散在更多(de)工序中去完成.工序集中：是使每个工序中包括尽可能多(de)工步内容.使总(de)工序数目减少,夹具(de)数目和工件(de)安装次数也相应地减少.工序分散(de)特点：1、设备夹具简单、易调整,对工人技术水平要求较低,便于工人掌握；2、有利于选用最合理(de)切削用量；3、设备数量多、生产面积大、工艺路线长.工序集中(de)特点：1、有利于采用高效(de)专用设备和工艺装备,显着提高生产率；2、减少了工序数量,缩短了工艺过程,简化了生产计划和组织工作；3、减少了设备数量、操作工人数量和生产面积；4、减少了工件(de)装夹次数,缩短了辅助时间,并有利于保证工件(de)位置精度；5、专用设备、工艺装备投资大,调整维修费事,生产准备时间长、转产难.机械产品生产过程：指从原材料开始到成品出厂(de)全部劳动过程. 机械加工工艺过程阶段划分：粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密、光整加工阶段划分优点：粗加工时,切削层厚,切削热量大,利于消除因热变形带来(de)加工过误差、粗加工留在工件表层残余应力产生(de)加工误差；避免后续加工划伤以加工好(de)加工面；利于及时发现毛坯缺陷；利于合理使用设备（精粗机床）；利于合理实用技术人员.加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差加工总余量为所有工序余量(de)和加工余量(de)组成（影响因素）：1、上工序(de)表面粗糙度Ry和表面缺陷度Ha；2、上工序(de)尺寸公差T a 3、上工序形成(de)表面形状及空间位置误差e a 4、本工序(de)装夹误差εb 5、上工序产生(de)表面缺陷层T缺a：包括冷硬层、气孔夹渣、氧化皮、裂纹等：根据工序尺寸公差确定；；：包括定位和夹紧误差.时间定额：在一定生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗(de)时间.组成：基本时间、辅助时间、布置工作地点时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间过定位(de)解决方法：（同方向上可移动；可调支承；自位支承）1 采用大端面和短销组合定位 2 采用长销和小断面组合定位 3 采用大端面和长销组合定位切削过程中,由于各种原始误差(de)影响,会使刀具和工件间(de)正确几何关系遭到破坏引起加工误差. 原始误差在敏感方向上时加工误差最大.误差敏感方向：原始误差对加工精度影响最大(de)方向（通过切削刃(de)加工表面(de)法向）.误差复映：当车削有圆度误差(de)毛坯时,由于工艺系统受力变形(de)变化而使工作产生相应(de)圆度误差减小误差复映(de)措施：提高工艺系统刚度减少进给量增加走到次数影响机床部件刚度(de)因素：联接表面间(de)接触变形；零件间摩擦力(de)影响；接合面(de)间隙；薄弱零件本身(de)变形减小工艺系统受力变形对加工精度影响(de)措施：提高工艺系统(de)刚度；提高联接表面(de)接触刚度；采用合理(de)装夹和加工方式（1、降低切削用量2、补偿工艺系统有关部件(de)受力变形3、采用恒力装置）跃进（爬行）现象：对于各种机械减速(de)微量进给机构,理论上讲手轮每转动一小格,工作台应相应进给一定(de)数值.实际上开始转动手轮时,只能消除内部间隙,工作台并不移动,直到手轮转动到某一角度时,工作台才突然移动一个较大(de)距离,而后又停止.工作台在进给手轮低速微量进给转动过程中,由不动到移动,再由移动到停滞不动(de)反复过程称之为跃进现象.产生原因：进给机构中各相互运动表面之间存在着摩擦力（特别是工作台与导轨之间）,开始时阻止工作台移动,并促使整个进给机构产生弹性变形.随着进一步转动手轮,使其弹性变形程度和产生(de)弹性力P增大到能够克服工作台与导轨之间(de)静摩擦力f u0（即P1≥f u0）时,工作台开始移动,并产生一个加速度,使工作台移动一个较大(de)距离.之后,因弹性力P减小到小于动摩擦力f u（即f u≥P2）时而停止移动.如此周而复始而产生跃进现象.工艺系统刚度：是指工件在切削力法线方向fy(de)作用下,刀具相对于工件在该方向上(de)位移y(de)比值.工艺系统刚度曲线：1力与变形不成直线关系,说明不是纯粹(de)弹性变形；2加、卸载曲线不重合,其包容面积说明损失在内部摩擦和塑性变形上(de)能量；3卸载后恢复不到起点,说明有塑性变形；4反复多次加、卸载后,起、终点逐渐接近直至重合,说明塑性变形越来越小,最终不再有塑性变形.减少工艺系统热变形对加工精度影响(de)措施：1、减少热量(de)产生及其影响2、加强散热能力3、控制温度变化,均衡温度场4、采取补偿措施5、改进机床结构6、控制环境温度分布曲线存在(de)问题：1分布曲线法不能反映出零件加工(de)先后顺序,也就无法把按一定规律变化(de)系统误差与随机误差区分开；2需在全部一批零件加工完之后才能绘制出分布曲线,不能在加工过程中提供控制工艺过程(de)资料,即只能为下批工件(de)加工提供参考.保证和提高加工精度(de)主要途径：（误差预防、误差补偿）1、减少或消除原始误差2、补偿或抵消原始误差3、转移原始误差4、分化或均化原始误差加工表面质量包括：加工表面(de)几何形貌和表面层材料(de)力学物理性能和化学性能加工表面(de)几何形貌：包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷机械加工表面质量对零件乃之产品(de)使用性能和寿命都有显着影响：1对耐磨性、零件工作精度及保持性(de)影响2对抗腐蚀性能(de)影响3对疲劳强度(de)影响4对配合性质(de)影响切削加工表面粗糙度影响因素：1、几何因素2、物理因素3、工艺系统振动几何因素：粗加工（H=f/(cot kr+cot kr')式中f—刀具(de)进给量；kr、kr'—刀具(de)主、副偏角.）精加工（H=rε(1-cosα/2)化简：H≈f2/8r ）ε减小措施：1、选用合理(de)刀具几何角度；2、减小进给量；3、选用具有直线过渡刃（修光刃）(de)刀具.合理选择切削液.物理因素：切削用量(de)影响：进给量f （进给量越大越粗糙）切削速度v（v越高,粗糙度亦越好；v较低时表面质量显着下降）切削深度（正常情况下,切削深度对粗糙度(de)影响不大.当切削深度很小时,由于刀刃存在一定(de)刃口半径ρ,会出现挤压、打滑和周期性地切入加工表面等现象,从而对粗糙度产生影响.）工件材料性能(de)影响（工件材料(de)韧性和塑性越好,切削后(de)粗糙度越差.相反晶粒越均匀,粒度越细,越能获得好(de)粗糙度. ）刀具材料(de)影响：刀具(de)材料不同,其化学成分也不同.加工过程中,前、后刀面(de)硬度、粗糙度(de)保持性、与工件材料金属分子(de)亲合性、与切屑和加工表面间(de)摩擦系数均不相同,由此影响了刃口(de)锋利、积屑瘤(de)产生及塑性变形(de)程度.此外,适当增大刀具(de)前角和刃倾角,提高刀具(de)刃磨质量,合理地选择冷却润滑液等,也能有效地改善表面粗糙度.工艺系统震动：工艺系统(de)低频振动使加工表面产生波度,高频振动则影响表面粗糙度.磨削加工：1、砂轮(de)粒度号越大（微粉号越小）；2、砂轮速度v砂越高；3、工件速度v工越低；4、砂轮进给量f越小；5、磨削深度越小；6、空走刀次数越多；7、砂轮修整得越好.（表面粗糙度越好）冷作硬化：切、磨削加工过程中,加工表面层产生(de)塑性变形使晶体间产生剪切滑移,晶格严重扭曲,并产生晶粒拉长、破碎和纤维化,引起表面层(de)强度和硬度都提高(de)现象.（或称为强化）主要指标：硬化层深度h；显微硬度HV；硬化程度N（硬化程度取决于产生塑性变形(de)力、变形速度和变形时(de)温度.1、力越大,塑性变形越大,硬化程度也越大；2、变形速度越大,变形越不充分,硬化程度减小；4、变形时(de)温度不仅影响塑性变形程度,还影响金相组织(de)恢复程度,当温度超过~ 金属熔化温度时,就会部分甚至全部地消除冷作硬化现象.）影响表面层冷作硬化(de)因素：切削用量：影响较大(de)是v和f.v增大,N和h都减小,其原因一是v增大使温度增高,有助于冷作硬化(de)恢复；二是v增大使塑性变形程度减小.f增大,切削力增大,塑性变形严重,f较小时,刃口圆角在加工表面上(de)挤压次数增多,故都使硬化现象增大.刀具几何形状：刃口圆角和后刀面(de)磨损量越大,冷作硬化程度和深度也越大.被加工材料性能：硬度越低,塑性越大,冷作硬化现象越严重.减小表面层冷作硬化(de)措施：1、合理选择刀具(de)几何形状,增大前、后角,减小刃口半径.2、限制后刀面(de)磨损程度.3、合理选择切削用量,增大v,适当减小f.4、采取有效(de)冷却润滑措施.影响磨削加工时金相组织变化(de)因素有：工件材料、磨削温度、温度梯度及冷却速度等.磨削烧伤：对于以淬火(de)钢件,很高(de)磨削温度往往会使表面层金属(de)金相组织产生变化,使表层金属硬度下降,使工件表面呈现氧化膜颜色,这种现象称为磨削烧伤.（回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤）减小磨削烧伤(de)工艺途径： 1正确选择砂轮 2合理选择磨削用量3改善冷却条件 4选用开槽砂轮磨削淬火钢特别是高合金钢时,很容易产生以下三种烧伤：1回火烧伤：磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度时,原来(de)马氏体将产生回火现象,转化成硬度降低(de)回火组织(回火索氏体或屈氏体)；2淬火烧伤：若超过其相变临界温度,由于冷却液(de)急冷作用,使表面最外层出现二次淬火马氏体组织,硬度增高,其里层因冷却较慢仍为回火组织；3退火烧伤：若干磨温度超过临界相变温度,由于冷却速度较慢而使表面硬度急剧下降.表层金属产生残余应力(de)原因:由于塑性变形只产生表面层,而表面金属(de)比容增大和体积膨胀,不可避免地要受到与它相连(de)里层金属(de)阻碍,这样就在表面层内产生了压缩残余应力,而在里层就产生拉伸残余应力.影响车削表层金属残余应力(de)工艺因素：1切削速度和被加工材料(de)影响 2前角(de)影响影响磨削残余应力(de)工艺因素：1磨削用量(de)影响 2工件材料(de)影响表面强化工艺：通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形,以减小表面粗糙度值,提高表面硬度,并在表面层产生压缩残余应力(de)表面强化工艺.1喷丸强化 2滚压加工减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹(de)工艺措施：1合理选择磨削用量2提高冷却效果3提高砂轮(de)磨削性能合理选择磨削用量：增大磨削深度a p,会使表面温度升高；增大工件和砂轮速度v工、v砂,也会使温升增大,但其影响程度不如a p大；增大横向进给量f会降低表面温度；v工越大,表面附近(de)温度梯度越大,因此即使产生烧伤层也很薄,一般在后续无进给磨削或研磨、抛光等工序中即可去除.但v工增大后,表面粗糙度会变差,若相应提高v砂即可解决.提高砂轮(de)磨削性能：可通过采取提高磨粒硬度和强度、采用具有一定弹性(de)粘结剂、改变砂轮(de)表面结构等措施,来达到提高磨削性能之目(de).装配单元：为保证有效地进行装配工作而将机器划分为若干能进行独立装配(de)部分.套件：在一基准零件上,装上一个或若干零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为套装.组件：在一基准零件上,装上若干套件及零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为组装.部件：在一基准零件上,装上若干组件、套件及零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为部装.整机：在一基准零件上,装上若干部件、组件、套件及零件构成(de)整个机器.为此进行(de)装配工作称为总装.装配工艺系统图：表明产品零、部件间相互装配关系及装配流程(de)示意图.装配精度：装配后实际性能参数与理想性能参数(de)符合程度.一般机械产品(de)装配精度包括：1、零部件间(de)尺寸精度；2、相对运动精度；3、相互位置精度；4、相互配合精度.装配尺寸链：以某项装配精度指标(或要求)作为封闭环,查找所有与该项精度指标有关零件(de)尺寸(或位置要求)作为组成环而形成(de)尺寸链.装配尺寸链按几何特征和所处空间位置(de)不同分为：长度尺寸链角度尺寸链平面尺寸链空间尺寸链装配尺寸链计算方法：有极值法和概率法两类.极值法简单可靠,但当封闭环精度要求较高、组成环又较多时,计算出(de)组成环公差甚至无法用机械加工来保证.大量生产时可用概率法计算.保证装配精度(de)方法：1、互换装配法：在装配过程中,零件互换后仍能达到装配精度要求(de)装配方法 1完全互换装配法：在全部产品中,装配环不需要改变其大小和装配位置,装配后即能达到装配精度要求. 特点：装配质量稳定可靠,装配过程简单,生产效率高,易于实现装配机械化、自动化,便于组织流水作业和零部件(de)协作与专业化生产,有利于产品(de)维护和零部件(de)更换.但是当装配精度要求较高时,尤其是组成环数目较多时,零件难以按经济精度加工. 应用：这种装配方法常用于高精度少环,或者低精度多环(de)大批量生产装配中.1、大数互换装配法：在绝大多数产品中,装配环不需要挑选或者改变其大小和位置,装配后即能达到装配精度(de)要求,但少数产品出现废品(de)可能性. 特点：零件所规定(de)公差比完全互换装配法所规定(de)公差大,有利于零件(de)经济加工,装配过程与完全互换法一样简单、方便.但在装配时应采取适当(de)工艺措施,以便产品因超出公差而产生废品(de)可能性. 应用：这种装配方法适用于组成环较多,装配精度较高(de)场合2、分组装配法：在零件加工时,常将个组成环(de)公差相对完全互换法所求数值放大数倍,使其尺寸能按经济精度加工,再按实际测量尺寸将零件分为数组,按对应组分别进行装配,以达到装配精度要求. 应用：在大批生产中,对于成环数较少而装配精度要求较高(de)部件3、选择装配法：将尺寸链中组成环(de)公差放大到经济可行(de)程度,然后选择合适(de)零件装配,以保证装配精度(de)要求.适于精度要求高,组成环数少(de)大批量生产.4、修配法是将尺寸链汇总各组成环按经济加工精度制造.适于小批量生产,装配精度要求高,组成环数多(de)场合. 修配(de)方法：单件修配法,合并加工修配法自身加工修配法调整装配法：装配时,用改变产品中可调整零件(de)相对位置或选用合适(de)调整件以到达装配精度(de)方法.适于精度要求高,组成环数多,不能用互换法时.分组装配法(de)条件和要求：1要保证分组后各组成环(de)配合性质、精度与原来(de)要求相同.因此,配合件(de)公差值应相等,公差增大要同向,增大(de)倍数即为分组数.2要保证零件分组后在装配时能够配套.3分组不宜太多,以能经济地加工为原则.4分组公差不准随意缩小,以符合装配精度为原则.各种装配方法(de)选择原则：1只要组成环零件(de)加工比较经济可行时,优先采用完全互换装配法；2封闭环公差要求较严、批量较大、组成环较少时,可采用分组装配法；3封闭环公差要求较严,环数多时采用调整装配法；4用其它方法不便或单件小批生产时采用修配装配法.制订工艺规程(de)方法、步骤及内容如下：1、准备原始资料；2、熟悉和审查产品(de)装配图；3、确定装配方法与装配(de)组织形式；4、划分装配单元,确定装配顺序；5、装配工序(de)划分与设计；6、填写装配工艺文件；7、制订产品检测与试验规范一般装配顺序是：1、工件要预先处理,如去毛刺、清洗、防锈等.2、先基准件、重大件,以保证稳定性.3、先复杂件、精密件、难装配件(de)装配,以保证装配顺利进行.4、先进行易破坏装配质量(de)工作,如冲击、加热装配等.5、集中安排使用相同设备、工装(de)装配.6、处于基准件同一方位(de)装配应集中进行.7、电线、油路(de)安装应与相应工序同时进行.8、易燃、易爆、易碎、有毒物质或零部件(de)安装应放在最后,以减少防护. 钻模(de)分类：回转式钻模、固定式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模钻模板：固定式钻模板,铰链式钻模板,可卸式钻模板,悬挂式钻模板钻套：固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套铣床夹具(de)对刀：单件试切；数件试切；利用样件或对刀装置对刀用对刀装置对刀时,影响精度(de)因素有：1测量调整误差：如δ(de)测量误差；2定位元件定位面相对于对刀装置(de)位置误差：要正确确定对刀块对刀表面(de)位置尺寸及公差,并以定位元件定位面为基准标注,避免基准转换.留有间隙δ(de)原因：避免刀具与对刀块直接接触,造成两者擦伤；便于用塞尺测量接触情况,以。
机械制造工艺学知识点汇总 全 (复习资料)教学内容
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学复习
第一章绪论1)何谓生产过程，工艺过程,工艺系统;生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程工艺过程：在生产过程中,毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等工作直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，这一过程称为.工艺系统：机械加工中,由机床、刀具、夹具和工件组成的统一体。
2)生产纲领概念及计算,生产类型的确定及对应的工艺特点。
生产纲领定义：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量。
某零件在计划期为一年的年生产纲领N计算：N=Qn（1+α%+β％) （件/年)式中：Q—产品的产量（台/年）；n-每台产品中该零件的数量（件/台)；α%-备品的百分率；β％—废品的百分率。
3)工艺过程:工序、安装、工位，工步（复合工步），走刀的概念一个或一组工人在一个工作地点或一台机床上,对同一个或几个零件进行加工所连续完成的那部分工艺过程称为工序在工件的一次安装中,通过分度（或移位）装置,使工件相对于机床床身变换加工位置，则把工件在机床上所占据的位置称为工位在一次安装中，可能只有一个工位，也可能有几个工位在加工表面不变、加工工具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工序内容,称为工步。
注意：一个工序含有一个或几个工步。
为提高生产率，采用多刀同时加工一个零件的几个表面时,也看作一个工步，并称为复合工步。
在一个工步内,若被加工表面需切除的余量较大,一次切削无法完成，则可分几次切削,每一次切削就称为一次走刀.走刀是构成工艺过程的最小单元。
4)工件在机床或夹具中的装夹主要有哪三种方式?直接找正安装，划线找正装夹，夹具中装夹5)工艺基准的分类(概念）(设计、工序、定位、测量、装配基准），知道什么是基准重合原则，会根据实际问题确定设计、工序、定位、测量基准。
基准重合原则即，设计基准与工序基准重合，定位基准与设计基准重合.。
（应尽可能选用设计基准作为精基准,这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。
机械制造工艺学复习资料
什么叫生产过程，工艺过程，工艺规程？答：生产过程：从原材料变成成品的劳动过程的总和。
工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程。
工艺规程：在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件。
2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。
试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280天，试计算每月(按22天计算)的生产批量。
解：生产纲领公式N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415台/年查表属于成批生产,生产批量计算:定位？各举例说明。
答：六点定位原理：在夹具中采用合理的六个定位支承点，与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个自由度，称为六点定位原理。
完全定位：工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的位置。
不完全定位：没有全部限制在六个自由度，但也能满足加工要求的定位。
欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位。
过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度。
（d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两销配合，属过定位情况。
7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么?答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。
8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。
9、分析图所示的定位方案，指出各定位元件分别限制了哪些自由度，判断有无欠定位与过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。
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粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学复习资料
1、机械产品的生产过程是一个系统过程，可分为决策、设计与研究、制造三个阶段。
2、工艺过程中的机械加工、装配与调试等称为机械制造工艺过程。
3、生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程称为工艺过程。
但在机床上加工一个零件后进行尺寸测量的工作，虽然不直接改变零件的形状、尺寸、性能和相对位置关系，但与加工过程密切相关，因此也应将其列在工艺过程的范畴之内。
4、生产类型一般分为单件生产、成批生产和大量生产3种类型，成批生产又可分别为小批生产、中批生产和大批生产。
各种生产类型都朝着生产过程柔性化的方向发展，多品种中小批量的生产方式已成为当今社会的主流。
5、基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
6、基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
7、在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准称为工序基准。
8、在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准称为定位基准。
9、在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准称为测量基准。
10、在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准称为装配基准。
11、在分析基准问题时，必须注意以下两点：1）作为基准的点、线、面不一定具体存在，而由某些具体的表面来体现，这种表面称为基面。
2）作为基准，可以是没有面积的点和线或很小的面，但代表这种基准的基面总是有一定面积的。
12、工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。
定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。
夹紧是指将工件定位后的位置固定下来，使其在加工过程中保持定位位置不变的工艺过程。
13、装夹的方法可分为直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹。
14、六点定位原理是指在夹具中采用合理布置的六个定位支撑点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个运动自由度。
15、工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
复习资料-机械制造工艺学
机械制造工艺学一、名词解释生产纲领-----指企业根据市场需求确定，在计划期内应当生产的产品产量和精度计划。
生产过程-----指将原材料转变为成品的全过程。
工艺过程-----改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺规程-----规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
尺寸链-----在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。
封闭环-----尺寸链中在装配过程或加工过程最后（自然或间接）形成的一环。
基本时间-----直接用于改变工件的尺寸、形状和表面质量等消耗的时间。
可变费用-----直接与年产量有关，随年产量的增减而成比例变动的费用。
不可变费用-----与年产量无关，不随年产量的增减而变化的费用。
强迫振动-----由外界周期性激振力引起和维持的振动。
自激振动-----在一定条件下，由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种稳定的周期性振动。
常值系统性误差-----顺次加工一批工件中，其大小和方向保持不变的误差。
变值系统性误差-----顺次加工一批工件中，其大小和方向按一定规律变化的误差。
机械加工精度------指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
经济精度-----在正常的加工条件下，所能较经济地保证的加工精度和表面粗糙度。
配合精度-----指配合面间达到规定的间隙或过盈的要求。
相对运动精度-----指有相对运动的零部件间在运动方向和运动速度引起的位置上的精度。
完全互换装配法-----在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环的公差要求。
二、选择题1.下列不属于工序分类的是（C）A、工位B、工步C、装配D、行程2.下列不属于工艺过程的是（C）A、铸造B、车削C、包装D、热处理3.在加工表面、刀具都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程称为（B）A、工序B、工步C、工位D、进给4.工艺系统、制造系统与生产系统的层级关系是（ B ）A、生产系统＞工艺系统＞制造系统B、制造系统＞生产系统＞工艺系统C、制造系统＞工艺系统＞生产系统D、工艺系统＞制造系统＞生产系统5.一个完整的工艺系统由（ D ）构成A、机床、夹具、机床附件和工件B、机床、辅具、刀具和工件C、机床、夹具、刀具和量具D、机床、夹具、刀具和工件6.下列易引起工件表面金相组织变化的加工方法是（ D ）A、铣削B、钻削C、车削D、磨削7.关于加工顺序的安排和设备的选择错误的是（ C ）A、加工阶段粗精分开B、安排时效处理C、加工顺序为基准先行、先孔后面D、所用设备依批量不同而异8.箱体平面的加工常用方法不包括（D）A、刨削B、铣削C、磨削D、车削9.属于几何误差的是（ C ）A、测量误差B、刀具磨损C、刀具误差D、工艺系统受热变形10.不能减少毛坯形状造成的误差复映规律的措施是（ D ）A、提高毛坯制造精度B、提高工艺系统刚度C、多次加工D、提高切削速度11.气缸盖的上下表面有很高的平行度要求，则精加工时可采用（ C ）A、精基准的基准重合原则B、精基准的自为基准原则C、精基准的互为基准原则D、精基准的基准统一原则12.车削细长轴，因工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（D）A、马鞍形B、梯形C、矩形D、腰鼓形13.磨淬火钢时，在工件表面上形成的瞬时高温将使表面金属产生的金相组织变化不包括（ C ）A、回火烧伤B、退火烧伤C、正火烧伤D、淬火烧伤14.对相互位置精度要求高的大孔孔系精加工（例如车床主轴箱箱体孔系精加工），应该采用的加工工艺是（C ）A、钻削B、拉削C、镗削D、铰削15.齿轮的毛坯形式不包括（ D ）A、棒料B、锻件C、铸件D、焊件16.不属于外圆表面光整加工的是（ A ）A、砂带磨削B、滚压C、抛光D、珩磨17.机床导轨的精度要求极高，进行光整加工工序时，应符合（A）A、精基准的自为基准原则B、精基准的基准重合原则C、精基准的基准统一原则D、粗基准的保证加工余量均匀原则18.不属于获得尺寸精度的加工方法是（ A ）A、刀尖轨迹法B、试切法C、调整法D、主动观测法19.在零件选择精基准时，若应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定位基准为精基准称为（C ）A、基准重合B、互为基准C、基准统一D、自为基准20.加工大型箱体零件上有数量较多、孔径较大、精度要求过高的孔时，一般使用下面的哪一种加工方法（D）A、钻削B、拉削C、铰削D、镗削21.查找装配图组成环的原则不包括（C）A、封闭原则B、环数最少原则C、单方向原则D、精确原则22.不属于获得形状精度加工方法的是（ A ）A、调整法B、成形法C、仿形法D、展成法23.单件零件生产的时间不包括（ A ）A、准终时间B、基本时间C、辅助时间D、布置场地时间24.在下列条件中，（ C ）是单件生产的工艺特征A、广泛使用专用设备B、有详细的工艺文件C、使用通用刀具和万能量具D、广泛用夹具进行安装定位25.轴类零件加工时最常用的定位基准是（ C ）A、端面B、外圆面C、中心孔D、端面和外圆面26.磨削淬火钢时，磨削区温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，可能产生（ B ）A、淬火烧伤B、回火烧伤C、退火烧伤D、不烧伤27.机器的质量主要取决于机器设计的正确性、零件加工质量和（ B ）A、测试B、装配C、修理D、管理28.装配尺寸链的构成取决于（ B ）A、工艺过程方法B、零部件结构尺寸C、零件的数量D、加工方法29.高能束加工不包括（ D ）A、激光加工B、电子束加工C、离子束加工D、水射流加工30.非传统加工技术特点不包括（ D ）A、工具与工件不直接接触B、不主要依靠机械能C、使用的工具硬度一般小于被加工材料的硬度D、加工过程中不去除材料31.采用修配法装配时应正确选择（ C ）A、封闭环B、协调环C、补偿环D、公共环32.通过控制零件的加工误差来保证产品的装配精度的装配方法是（ A ）A、互换法B、选择法C、修配法D、调整法33.不属于装配工艺规程基本要求的是（ B ）A、保证装配质量B、提高零件质量C、提高生产率D、减少装配成本四、简答题1.制订工艺规程的步骤和内容有哪些？步骤：（1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析。
机械制造工艺学期末考试复习资料
《机械制造工艺学》课程综合复习资料一、单选题1.两级降速传动链，首、末级传动比分别为i1和i2，在总的传动比和传动元件误差不变的情况下，（）时，对减小传动误差更有利。
A.i1<i2B.i1>i2C.i1=i2答案：B2.如果某加工过程中，误差服从正态分布，但是样本平均值与公差带中心不重合，可以判断该加工过程存在（）。
A.随机误差B.常值系统误差C.变值系统误差答案：B3.（）是组成机器的最小单元。
A.零件B.组件C.套件答案：A4.使用计算法确定加工余量时，对于本工序加工余量大小没有直接影响的因素是（）。
A.上工序的表面质量B.上工序的加工精度C.本工序的加工精度答案：C5.工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为（）。
A.工步B.安装C.工位答案：B6.轴类零件定位用的顶尖孔属于（）。
A.设计基准B.辅助基准C.粗基准D.精基准答案：D7.机械加工工艺过程是（）。
A.直接生产过程B.辅助生产过程C.直接或者辅助生产过程答案：A8.薄壁圆环零件用三爪卡盘装夹，在车床上车内孔，下列图形中（）能描述由于夹紧力变形而产生的加工误差。
A.B.C.答案：A9.制定机械加工工艺规程时，如果采用普通加工方法的单件小批生产，一般只需要填写（）。
A.机械加工工艺过程卡片B.机械加工工艺卡片C.机械加工工序卡片答案：A10.对于装配尺寸链，当某一组成环是不同装配尺寸链公共环时，其公差大小和位置根据（）的那个尺寸链确定。
A.对其精度要求最高B.对其精度要求最低C.不确定答案：A11.连续加工一批工件时，如果工艺系统存在显著的热变形，会使工件的尺寸呈（）。
A.正态分布B.双峰分布C.平顶分布D.偏向分布答案：D12.精基准选择时的“基准重合”原则是指选用被加工面的（）作为定位精基准。
A.工序基准B.设计基准C.测量基准答案：B13.零件上某重要表面要求加工余量小且均匀，应采用（）的原则方法来定位。
A.互为基准B.自为基准C.基准统一答案：B14.下列刀具中，（）的制造误差能直接带来加工误差。
机械制造工艺学知识点汇总--全--(复习资料)
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学复习资料模板
机械制造工艺学复习资料模板《机械制造工艺学》综合复习资料一、选择题1．根据成形机理, 将机械加工工艺分为去除加工、结合加工和 C 。
A 冷加工B 热加工C 变形加工2．在 B 阶段, 制造和设计分工明确。
A 手工业生产B大工业生产 C 虚拟现实工业生产3．机械加工工艺工程是 A 。
A 直接生产过程B 辅助生产过程C 直接生产过程或者辅助生产过程4．在普通车床上车外圆时, 对加工精度影响最小的是 B 。
A 床身导轨在水平面内的导向误差B床身导轨在竖直面内的导向误差C 床身前后导轨的扭曲误差( 不平行)5． A 的制造精度会直接影响到工件的加工精度。
A 铰刀B 镗刀C 外圆车刀6．对于外圆车削, 对表面粗糙度影响最小的因素是 C 。
A 切削速度B 进给速度C 切削深度( 背吃刀量)7．喷丸强化是利用大量快速运动珠丸打击工件表面, 使工件表面产生冷硬层和 B , 提高疲劳强度。
A 拉应力B 压应力C 不产生应力8．一个表面的加工路线中, A , 决定了该表面的加工精度。
A 最终的加工方法B 第一道加工方法C 中间的加工方法9．下面哪一个不是分阶段加工的好处, C 。
A 减小工件的残余应力B 及早发现毛坯缺陷C 提高零件表面的位置精度10．使用计算法确定加工余量时, 对于本工序加工余量大小没有直接影响的因素是 C 。
A 上工序的尺寸公差B 上工序的表面粗糙度C本工序的表面粗糙度11．机器装配时, 最小的装配单元是C 。
A 部件B 组件C 套件12．下列常见的夹紧机构中, 自锁性能最差的是 C 。
A 斜楔B 偏心C 铰链13．制定机械加工工艺规程时, 如果采用普通加工方法的单件小批生产, 一般来说, 只需要填写 A 。
A 机械加工工艺过程卡片B 机械加工工艺卡片C 机械加工工序卡片14．根据成形机理, 将机械加工工艺分为去除加工、 C 和变形加工。
A 冷加工B 热加工C 结合加工15．在 C 阶段, 制造和设计是一体的。
机械制造工艺学复习资料
机械制造工艺学复习资料第一章˙机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直截了当生产过程，其原意是指采纳金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
〔P7〕˙机械加工工艺过程由假设干个工序组成。
每个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
˙工序三条件：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个〔或同时对几个〕工作对象〔工件〕连续完成的那一部分工艺过程。
˙安装：假如在一个工序中需要对工件进行几次装夹，那么每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
˙工位:在工件的一次安装中，通过分度〔或移位〕装置，使工件相关于机床床身变换加工位置，那么把为一个加工位置上的安装内容称为工位。
˙工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情形下所完成的工位内容，称为一个工步。
˙走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
˙零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。
〔P10〕˙在打算期内，应当生产的产品产量和进度打算称为生产纲领。
〔P11〕˙生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
˙装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
装夹方式：1.夹具中装夹 2.直截了当找正装夹 3.划线找正装夹〔P13〕˙采纳6个按一定规那么布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
〔P15〕˙完全定位工件的6个自由度均被限制，称为完全定位。
〔P17〕˙不完全定位工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。
˙工件应该完全定位依旧不完全定位由工件的加工要求和自身形状决定。
˙欠定位：在加工时依照被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，如此的情形称为欠定位。
欠定位的情形下是不能保证加工要求的，因此是绝对不能承诺的。
不完全定位不一定确实是欠定位，不完全定位应注意可能会有欠定位。
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第一章˙机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
（P7）˙机械加工工艺过程由若干个工序组成。
每个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
˙工序三条件：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工作对象（工件）连续完成的那一部分工艺过程。
˙安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
˙工位:在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把为一个加工位置上的安装内容称为工位。
˙工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
˙走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
˙零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。
（P10）˙在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
（P11）˙生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
˙装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
装夹方式：1.夹具中装夹 2.直接找正装夹 3.划线找正装夹（P13）˙采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
（P15）˙完全定位工件的6个自由度均被限制，称为完全定位。
（P17）˙不完全定位工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。
˙工件应该完全定位还是不完全定位由工件的加工要求和自身形状决定。
˙欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。
欠定位的情况下是不能保证加工要求的，因此是绝对不能允许的。
不完全定位不一定就是欠定位，不完全定位应注意可能会有欠定位。
（P19）˙过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点（夹具定位元件）所限制，称之为过定位。
是否允许视情况而定：如果工件的定位面经过机械加工，且形状、尺寸、位置精度均较高，则过定位是允许的；如果工件的定位面是毛坯面，或虽经过机械加工，但加工精度不高，这时过定位一般是不允许的。
（长销小端面大端面短销长销大段面+球面垫圈）˙在不完全定位和欠定位情况下，不一定就没有过定位。
P22 图1-25˙基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
（P23）˙设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸（含角度）的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。
即设计图样上所采用的基准。
˙工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。
可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
˙工序基准——在工序图中用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准，称为工序基准，其实质就是工序图中的设计基准。
˙定位基准——加工时用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准。
分为粗基准和精基准。
选择基准时，精先粗后；使用时，粗先精后。
˙测量基准——用以测量已加工表面尺寸和位置的基准。
˙装配基准——装配时用以确定零件在机器中位置的基准。
第二章˙加工精度是指零件加工后实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的接近程度。
˙加工精度包含：尺寸精度、形状精度、位置精度。
˙加工误差是指加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。
˙加工精度和加工误差两者关系：两者从不同角度来评定加工零件的几何参数，加工精度的高低是由加工误差的小大来表示的。
保证和提高加工精度，实际上就是限制和减小加工误差。
˙在机械加工时，机床、刀具，夹具和工件构成一个完整的系统，为工艺系统。
˙工艺系统的误差是工件产生加工误差的根源。
工艺系统的各种误差称之为原始误差。
˙原始误差：1.几何误差：(1)原理误差(2)定位误差(3)调整误差(4)机床几何误差(5)刀具几何误差(6)夹具几何误差2. 动误差: (1)测量误差(2)工艺系统力变形(3)工艺系统热变形(4)工艺系统内应力变形(5)刀具磨损˙对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）称为误差的敏感方向。
˙研究机械加工精度的方法：1.分析计算法 2.统计分析法（只适用于批量生产）˙加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
˙在机械加工的每一工序中，总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。
由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。
˙工艺系统的调整的基本方式：1.试切法调整 2.调整法调整˙机床几何误差的来源：机床制造误差、磨损、安装误差。
˙机床几何误差的组成：导轨导向误差、主轴回转误差、传动链的传动误差。
˙减小工艺系统受力变形的措施：PPT121 书P60（1）提高接触刚度（2）提高零部件刚度减小受力变形（3）合理安装工件减小夹紧变形（4）减少摩擦防止微量进给时“爬行”（5）合理使用机床（6）合理安排工艺，粗精分开（7）转移或补偿弹性变形˙残余应力/内应力是指在没有外力的作用下或去除外力后工件内残留的应力。
˙产生原因：由于金属内部相邻组织发生了不均匀的体积变化而产生的。
促成这种不均匀体积变化的因素主要来自冷、热加工。
˙减少内应力引起变形的措施：1．合理设计零件结构2．增加消除残余应力的专门工序P63 3．合理安排工艺过程˙热源可分为内部热源（切削热和摩擦热）和外部热源（环境温度和辐射热）。
˙减少工艺系统热变形的措施： PPT157 书P69（1）减少发热和隔离热源（2）均衡温度场（3）改进机床布局和结构设计（4）保持工艺系统的热平衡（5）控制环境温度（6）热位移补偿˙统计分析法主要有分布图分析法和点图分析法。
˙直方图：以工件尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图。
加工一批工件，由于随机性误差的存在，加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。
同一尺寸间隔内的零件数量称为频数，频数与该批零件总数之比称为频率。
˙正态分布 P75第三章˙加工表面质量包括两方面内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。
机械产品的失效形式：（1）因设计不周而导致强度不够（2）磨损、腐蚀和疲劳破坏。
˙加工表面的几何形貌包括：(1)表面粗糙度(2)表面波度(波纹度)(3)纹理方向(4)表面缺陷˙表面层材料的力学物理性能和化学性能包括：(1)表面层加工硬化(冷作硬化)(2)表面层金相组织变化(3)表面层产生残余应力˙表面质量（表面粗糙度、波纹度、表面纹理、冷作硬化）对零件耐磨性的影响： P100 （1）粗糙度太大、太小都不耐磨（2）适度冷硬能提高耐磨性˙表面质量（表面粗糙度、表面残余应力和表面层加工硬化）对零件疲劳强度的影响：（1）粗糙度越大，疲劳强度越差（2）适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度˙表面质量（表面粗糙度、表面残余应力）对零件耐腐蚀性的影响：（1）粗糙度越大，耐腐蚀性越差（2）压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之则降低耐腐蚀性˙表面质量（表面粗糙度、表面残余应力）对配合性质的影响：（1）粗糙度越大、配合精度降低（2）残余应力越大，配合精度降低˙影响加工表面粗糙度的主要因素：几何因素和物理因素。
P102˙影响切削加工表面粗糙度的因素：（1）刀具几何形状（2）刀具材料PPT20 （3）刃磨质量（4）切削用量，工件材料˙影响磨削加工表面粗糙度的因素：（1）砂轮粒度（2）工件材料性质PPT31 （3）砂轮修正（4）磨削用量（5）砂轮硬度˙机械振动的分类：（1）自由振动（2）强迫振动（3）自激振动第四章˙机械加工工艺规程被填写成表格（卡片）的形式。
机械加工工艺过程卡片（小批量）机械加工工艺卡（中批量）机械加工工序卡（大批量）˙机械加工工艺规程的步骤：（1）阅读装配图和零件图（2）工艺审查（3）熟悉或确定毛坯（4）拟定机械加工工艺路线（5）确定满足各工序要求的工艺装备˙零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，制造该零件的可行性和经济性。
˙常用的毛坯的种类有：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等。
˙选择毛坯时，除了考虑零件的作用、生产纲领和零件的结构外，还考虑产品的制作成本和市场需求。
˙定位基准的选择： P1481.粗基准（用未经机械加工表面作为定位基准）的选择原则：（1）保证相互位置要求的原则（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）便于工件装夹的原则（4）粗基准一般不得重复使用原则。
2.精基准（用经过机械加工表面作为定位基准）的选择原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）互为基准原则（4）自为基准原则（5）便于装夹原则˙附加基准：零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。
P24˙加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
P154˙加工方法的选择：根据零件表面（平面、外圆、孔、复杂曲面等）、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑本厂（或车间）现有工艺条件，考虑加工经济精度等因素，选择加工方法。
˙典型表面的加工路线：1.外圆表面：（1）粗车-半精车-精车（2）粗车-半精车-粗磨-精磨（3）粗车-半精车-精车-金刚石车（4）粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光2.孔：（1）钻-粗拉-精拉（2）钻-扩-铰-手铰（3）钻或粗镗-半精镗-精镗-浮动镗或金刚镗（4）钻或粗镗-粗磨-半精磨-精磨-研磨3.平面：（1）粗铣-半精铣-精铣-高速铣（2）粗刨-半精刨-精刨-宽刀精刨、刮研或研磨（3）粗铣（刨）-半精铣（刨）-粗磨-精磨-研磨、精密磨、砂带磨或抛光（4）粗拉-精拉（5）粗车-半精车-精车-金刚石车˙工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，再加工其他表面（2）一般情况下，先加工平面，后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序˙工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。
˙工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。
˙毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量（毛坯余量）。
P165˙每个工序所切除的金属层厚度称为工序余量。
˙工序尺寸的公差按“入体原则”标注。
即对被包容尺寸（轴的外径，实体长，宽，高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。
对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。