压力管道焊接施工工艺标准
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压力管道焊接施工
工艺标准
酒店群工程部
2014年3月
目录
目录 (1)
一、不锈钢焊接工艺标准 (3)
1、施工准备 (3)
2、焊接操作要点 (4)
3、质量标准 (10)
二、碳钢焊接工艺标准 (11)
1、施工准备 (11)
2、焊接操作要点 (12)
3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准
1、施工准备
1.1材料要求:
1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证,焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行,焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行,如无则按以下参数进行烘干:
1.1.3焊丝使用前,必须去除表面的油脂、锈等杂物。
1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。
1.2 机具要求:
1.2.1 焊机为直流焊机,焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。
1.2.2 预热及热处理的设备完好,性能可靠,检测仪表在校准周期
内。
1.2.3 焊工所用的焊条保温筒,刨锤、钢丝刷齐全。
1.3 作业条件
1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。
1.3.2环境条件:
施焊前必须确认环境符合下列要求:
1)风速:焊条电弧焊小于8m/S;氩弧焊小于2m/S
2)相对湿度:相对湿度小于90%
3)坏境温度:当环境温度小于0℃时,对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上,当环境温度低于-20℃时,必须采取保暖措施。
当坏境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨等有效保护措施。
2、焊接操作要点
2.1焊接坡口形式及对口要求见:QDICC/QB126-2002。
2.2组对时质量要求:内壁整齐,其错口量不超过下列规定:SHA
级管道小于O.5mm;SHB级管道不超过1mm;其它管道小于 1.5mm。
组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等,直至露出金属光泽,且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。
2.3焊接方法:
1)管径小于等于DN50或壁厚小于4mm的对接焊缝采用氩弧焊进行焊接;
2)管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底,焊条电弧焊盖面。
3)承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
4)对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面,对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
2.4 点焊
点焊时采用TIG焊,点焊方式为过桥方式,其工艺和焊材与正式焊接工艺相同。
焊点数为2-5点,焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm 2.5 对口所用的挡板及卡具必须与母材材质相同
2.6 焊接工艺。
2.6.1 1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti的焊接工艺参数
1)壁厚小于等于12mm。
2) 壁厚大于12mm。
2.6.2 1Cr18Ni9Ti类钢需要稳定化热处理的焊接工艺参数
2.6.3 0Cr19Ni10 焊接工艺参数壁厚小于等于12mm。
2.6.4 SAF2205双相不锈钢的焊接工艺参数
2.6.5 1Cr18Ni9Ti、0Cr8Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、1Cr18Ni9于2205的异种钢焊接接头,采用本标准中2.6.3条焊接工艺参数。
2.6.6 1Cr18Ni9Ti、0Cr8Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10之间的焊缝,若没有晶间腐蚀要求,则采用2.6.1条焊接工艺参数,若有晶间腐蚀要求,则采用 2.6.3条焊接工艺参数
2.7 焊接要点
1)采用小电流,小摆动的焊接方法。
2)打底时,熔池前沿保持直径为2-3mm的小孔,焊丝以滴状过渡至熔池。
3)背面必须充氩保护,对于预制口管子两端可用海绵封堵,焊
口处用医用胶布密封,敞口长度不得大于四分之一周长。
对于固定口在管线长度较短时,必须采用,在管线长度较长,整体充氩困难时,在组对焊口前必须在内部放置易溶纸,易溶纸与关口距离尽可能远(以伸手最方便操作为原则,且大于500mm),然后在坡口处采用局部充氩的方法,无论采用何种方法,都必须在管子内部将空气置换彻底、坡口处有均匀氩气流出时,方允许焊接。
由预热要求的焊口当中断焊接时必须立即对焊口保温缓冷,重新焊接前按原要求重新预热。
4)壁厚大于20mm时,填平焊接宜采用对称焊接,防止焊接变形。
5)承插焊必须两遍成型。
6)焊接完成后,及时清理焊缝表面,进行焊缝外观检查,达到质量标准后,在离焊缝30一 50mm处用没有含锌、硫等元素的涂料写上焊工代号。
2.8焊接注意事项及要求
1)焊条筒内不可存放不同牌号的焊条,焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
2)禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
3)打底要控制好电弧,运弧及送丝要均匀,以保证焊缝根部熔合良好。
4)层间焊接接头必须错开,层间清渣要彻底。
5)每道焊缝宽度不必须超过12mm,每层焊缝厚度不必须超道4mm。
6)要严格控制层间温度,层间温度不得大于150℃。
2.9焊缝返修
1)焊缝返修必须由持证且有相必须合格项目的焊工担任。
2)返修前必须分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度,确认缺陷的部位。
3)清除缺陷方法,采用砂轮机磨削,对根部缺陷,磨削的宽度必须在4-5mm以内。
缺陷清除后,必须对返修部位进行坡口修理,磨槽两侧的角度不得小于25°,磨槽两端的角度不得大于45°。
4)返修的焊接工艺必须与正式焊接相同。
5)焊缝返修的管理程序执行《压力管道质量保证手册》中的规定。
3、质量标准
1)焊缝外观成形良好,外形平滑过渡,焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜,焊缝表面不得低于母材表面,焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度),角焊缝焊脚高度符合设计规定。
2)焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。
3)焊缝的咬边深度不得大于O.5mm,连续长度不必须超过1OOmm。
且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
4)焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸要求。
二、碳钢焊接工艺标准
1、施工准备
1.1材料要求:
1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证,焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行,焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行,如无则按以下参数进行烘干:
1.1.3焊丝使用前,必须去除表面的油脂、锈等杂物。
1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。
1.2 机具要求:
1.2.1 焊机为直流焊机,焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。
1.2.2 预热及热处理的设备完好,性能可靠,检测仪表在校准周期内。
1.2.3 焊工所用的焊条保温筒,刨锤、钢丝刷齐全。
2.2 作业条件
1.2.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。
1.3.2环境条件:
施焊前必须确认环境符合下列要求:
1)风速:焊条电弧焊小于8m/S;氩弧焊小于2m/S
2)相对湿度:相对湿度小于90%
3)坏境温度:当环境温度小于0℃时,对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上,当环境温度低于-10℃时,必须采
取保暖措施。
当坏境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨等有效保护措施。
2、焊接操作要点
2.1焊接坡口形式及对口要求见:QDICC/QB126-2002。
2.2组对时质量要求:
内壁整齐,其错口量不超过下列规定:SHA级管道小于O.5mm;SHB级管道不超过1mm;其它管道小于 1.5mm。
组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等,直至露出金属光泽。
2.3焊接方法:
1)管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接;
2)管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底,焊条电弧焊盖面。
3)承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
4)对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面,对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
2.4焊接工艺。
2.4.1 碳钢焊接工艺参数
1)壁厚小于等于12mm。
2) 壁厚大于12mm小于26mm。
2.4.2碳钢需要热处理的焊接工艺参数
2.4.3 16Mn钢焊接工艺参数壁厚小于等于12mm。
2.5 焊接要点
1)每个焊口必须一次连续焊完。
2)由预热要求的焊口当中断焊接时必须立即对焊口保温缓冷,重新焊接前按原要求重新预热。
3)承插焊必须两遍成型:
4)焊接完成后,及时清理焊缝表面,进行焊缝外观检查,达到质量标准后,在离焊缝20一 50mm处打上焊工钢印。
2.6焊接注意事项及要求
1)焊条筒内不可存放不同牌号的焊条,焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
2)禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
3)打底要控制好电弧,运弧及送丝要均匀,以保证焊缝根部熔合良好。
4)层间焊接接头必须错开,层间清渣要彻底。
5)每道焊缝宽度不必须超过25mm,每层焊缝厚度不必须超道6mm。
6)要严格控制层间温度,层间温度不得低于预热温度。
2.7焊缝返修
1)焊缝返修必须由持证且有相必须合格项目的焊工担任。
2)返修前必须分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度,确认缺陷的部位。
3)清除缺陷方法,采用砂轮机磨削,对根部缺陷,磨削的宽度必须在4-5mm以内。
缺陷清除后,必须对返修部位进行坡口修理,磨槽两侧的角度不得小于25°,磨槽两端的角度不得大于45°。
4)返修的焊接工艺必须与正式焊接相同。
5)焊缝返修的管理程序执行《压力管道质量保证手册》中的规定。
3、质量标准
1)焊缝外观成形良好,外形平滑过渡,焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜,焊缝表面不得低于母材表面,焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度),角焊缝焊脚高度符合设计规定。
2)焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。
3)焊缝的咬边深度不得大于O.5mm,连续长度不必须超过1OOmm。
且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
4)焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计图纸要求。