关键质量控制点管理制度.doc
质量控制点管理制度
二年级下册任课：第1课添画课时：2课时任课时间：教材分析本课属于“造型.表现”系列，通过教学让学生掌握根据图片情境添加适当内容的添画方法，提高学习美术的兴趣，培养学生热爱生活的情感。
通过本课的教学，培养学生的想像力和创新能力，训练和提高学生动手制作(剪、画、贴)能力，掌握图片的基本方法。
教学目标1、了解添画的基本方法，掌握如何使图片内容与添加内容统一的相关知识。
利用图片情境添加适当内容，采用剪、画、贴的方法进行装饰的添加。
2、通过本课教学，培养学生想象力和创新精神，让学生在参与美术活动中，学习相关的美术知识，提高审美情趣。
重点难点重点：根据图片情境添加内容，学习简单的添画方法。
难点：使内容与环境尽可能统一。
材料准备风景图片一张(可以使用旧挂历)、剪子、胶水、彩色笔。
第一课时教学过程：1、提示学生集中注意力，准备好学习用具。
2、组织学生欣赏图片，分小组交流。
了解图片内容，为添画做铺垫。
(介绍、分析、欣赏图片内容)3、教师讲解，出示课题----添画4、出示图片，组织同学分析画面情境，讨论问题：(1)如果以这幅画为背景添画，你认为可以添加什么内容？说一说理由。
(2)你认为根据画面情境添画，应该注意什么？5、播放教学课件，根据图片内容选择适当内容进行添加。
学习如何使添画内容与图片情境相统一，解决教学重点。
6、小结第二课时教学过程：1、复习旧知：2、看教材第2页、第3页，分析书中作品：(1) 你喜欢哪一幅作品？为什么？(2) 说一说制作方法。
3、组织师生共同演示：在前一张展示图片中完成添画内容。
4、作业：要求：根据你自己选的图片内容进行添画练习，注意图片情境与添画内容的统一。
老师辅导要点：(1)能否巧妙图片。
(2)图片内容与添加内容是否统一。
(3)添画构图是否美观。
(4)注意近大远小的关系。
5、组织展示、讲评作业。
布置、展示作品。
6、通过本课教学你学到了什么，还有什么问题需要解决？7、总结课后反思：第2课吃虫草课时：2课时任课时间：教材分析：《吃虫草》是人民美术出版社三年级下册的内容。
关键质量控制点
关键质量控制点作业指导书1、原料接收1.1 原料进来时必须由质检部按原料标准进行验收。
1.2 让步接收的原料由副总签定后接收，质检部提出原料处理办法报生产部，仓库应在该原料上做好标识。
1.3 生产部对让步接收的原料严格质检部提出的方案进行操作。
1.4 不合格的原料应及时退回，如暂时寄放在我公司，仓库应做好不合格标识。
2、原料清理、2.1 南瓜子应经筛选机分选，剔除瘪籽。
2.2 南瓜子经筛选后发现有霉变虫蛀或毛边瓜子特别多的应进行人工精选。
2.3 黑南瓜子如发现有长芽情况的应进行人工精选。
2.4 核桃果进厂后应进入人工精选工序，分挑出大籽、小籽、破籽、烂籽。
2.5 统货核桃仁进厂后应先进行筛选，分选出头二路、二三路和碎末。
2.6 核桃仁筛选后的统货和二三路应进入人工挑选工序，选出核桃荚、核桃壳、烂桃仁和黑桃仁。
头二路桃仁应分选为白头路及头二路统货。
2.7 花生仁进厂后应进行人工挑选，选出其中的烂籽、霉变及长芽的花生仁。
2.8 统货小京生进厂后进行人工挑选，选出空瘪籽。
3、纸皮核桃浸料配方控制、3.1 浸料液配制，配方如下：水：500kg 食盐：125kg 糖精：250g 配制方法：在塑料桶内放自来水至刻度线，将食盐放置水中，充分搅拌至食盐完全溶解，称取糖精用热水溶解后，加入桶内，充分搅拌后即可。
3.2 操作生产操作时应准备两个塑料桶，一个桶作储存标准液用，一个桶作浸泡用，当浸泡桶中料水不够用时，从标准液桶中舀取，标准桶中料液用完后重新按配方配制。
生产结束后，浸泡桶应加盖，标准料桶应随时加盖。
4、原料、半成品、成品仓库储存条件控制、原料、半成品、4.1 仓库应地面平整，无裂缝。
4.2 原料、半成品、成品应专库专用，不得混放。
4.3 仓库内不得存放有毒有害物品。
4.4 仓库应有防潮、防火、防鼠、防虫及防尘等设施。
4.5 仓库内物品的堆放要看整、要离地、离墙存放，并遵循先进先出的原则，所有物品应挂牌。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度1. 简介关键质量控制点管理制度是指在产品生产过程中，为了保障产品质量的可靠性和稳定性，制定的一套管理制度。
该制度旨在明确和规范关键质量控制点的设定、监控和管理流程，以确保产品在各个环节都符合质量要求。
2. 目的和意义关键质量控制点管理制度的目的是为了实现以下几个方面的意义：•提高产品质量：通过监控和管理关键质量控制点，及时发现和解决产品质量问题，从而提高产品的质量水平。
•提升生产效率：通过设定合理的关键质量控制点，并严格遵守相关流程，可以有效地减少不必要的生产中断和返工，提高生产效率。
•增强客户信任：关键质量控制点的管理制度的实施，可以确保产品的可靠性和稳定性，增强客户对产品的信任，提升客户满意度。
3. 关键质量控制点的设定关键质量控制点的设定是制定关键质量控制点管理制度的基础。
设定关键质量控制点需要考虑以下几个因素：3.1 产品特性根据产品的特性和生产工艺，确定关键质量控制点的位置。
例如，在电子产品生产过程中，焊接工艺、测试工艺等环节可能是关键质量控制点。
3.2 产品风险根据产品的风险程度，确定关键质量控制点的严密程度。
对于高风险的产品，关键质量控制点的设定更为重要，需要更加严格的管理。
3.3 客户需求根据客户的需求和要求，确定关键质量控制点的参数和标准。
例如，某些客户对产品的外观要求较高，关键质量控制点可能包括外观检查和包装要求等。
4. 关键质量控制点的监控和管理流程关键质量控制点的监控和管理流程是确保关键质量控制点有效运作的关键。
以下是一个基本的监控和管理流程：4.1 数据采集在关键质量控制点处，需要采集相关数据，以便监控产品的质量状况。
数据采集可以通过人工记录、传感器等方式进行。
4.2 数据分析采集到的数据需要经过分析，以确定产品是否符合质量要求。
数据分析可以利用统计方法、质量控制图等工具进行。
4.3 异常处理如果数据分析结果显示产品存在质量问题，需要及时进行异常处理。
关键工序质量控制点管理制度
文件编号：xx/G007-2013受控状态：xxxx电线电缆有限公司管理体系文件关键工序质量控制点管理制度编制：审核：批准：2013年8月26日编制2013年8月26日实施xxxx电线电缆有限公司发布关键工序质量控制点管理制度1.目的对产品实现过程中的影响产品质量的关键工序设立质量控制点，实施重点管理，进行测量和监控，以确保满足顾客的要求。
2.适用范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认。
3.职责3.1技术质量部负责编制和提供各工序的技术标准和检验规程。
3.2技术质量部负责生产过程的半成品的检验和试验。
3.3生产车间配合做好过程检验和试验工作。
4.程序4.1未通过的过程检验和试验的产品不能转序。
4.2过程测量和监控应按该产品有关标准和检验规范作为依据。
4.3过程测量和监控所用的检验器具应在有效检定周期内，使用前应进行校准。
4.4过程检验和试验4.4.1过程产品的检验和试验，分为操作工的自检和检验员的首检及巡检。
4.4.2每班开机后，操作工生产的产品，按相关的过程产品检验和试验规程进行自检，若产品质量不符合规定要求，操作工应立即调整工艺参数或模具，使产品质量符合规定要求。
自检合格后，检验员应及时到生产车间进行首检，首检合格后方可进行正常生产，首检主要是检产品的结构、表面质量，重要的性能试验由检验员抽样回试验室进行抽样检验和试验。
4.4.3进入正常生产后，检验员应按有关文件规定的检验频次进行巡检，并按文件的规定做好巡检记录，记录要真实、完整、结论明确，检验记录应由检验人员签名盖章。
不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.5例外转序的控制在所需要的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行，如因生产来不及检验而例外放行，由所需部门负责人提出申请，填写“紧急放行/例外转序申请单”一式二联，技术质量部部长审批。
其中，第一联返回申请部门，第二联交技术质量部保存。
5.相关文件5.1检验规范6.相关记录6.1《过程检验记录单》车辆寄售协议甲方：___________________ 乙方：_____________________________根据国家《二手车流通管理办法》及相关法律、法规规定，在平等自愿基础上，经双方充分协商，现甲方将以下车辆寄存在乙方公司，并委托乙方代为销售,为保障双方合法权益，特订协议如下：一、车辆情况（若为多辆，可填写《寄信车辆明细表》）：车主姓名：车辆号牌:______________ 车辆型号：车架号:_____________车身颜色:行驶里程:______________二、经甲乙双方协商，确定车辆的销售价格为人民币（大写)__________________，若销售过程中实际价格低于此价，乙方必须事先与甲方电话协商确定。
关键控制点管理制度完整篇.doc
07-关键控制点管理制度1关键控制点管理制度１、目的：通过对生产过程进行分析，确定关键质量控制点，再对关键质量控制点进行重点监测和控制，从而进一步确保产品质量。
２、范围：原辅料、生产过程、成品３、要求：按总部要求，成立HACCP小组，对产品全过程进行危害分析，确定关键控制点实施重点监控。
４、危害分析表见《HACCP计划书》关键质量控制点:5、相关文件：《HACCP计划书》6、相关记录：《成品记录》、《设备运行记录》《理化检测记录》《药液添加记录》《设备运行记录》《车间日常卫生检查记录》、《环境及流程微生物检测记录》关键控制点管理制度1关键控制点管理制度1.目的为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
2.范围适用于公司对关键过程的质量控制。
3.职责3.1.生产技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。
3.2.质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。
3.3.生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。
4.工作程序4.1.关键控制点的设点原则4.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。
4.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
4.2.关键控制点涉及的控制文件4.2.1.工艺说明书；4.2.2.作业指导书；4.2.3.关键控制点安全操作规程；4.2.4.关键控制点管理制度。
4.2.5.关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。
4.3.关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、组长、车间主任，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。
生产过程关键控制点管理制度
生产过程关键控制点管理制度生产过程关键控制点管理制度目的：本制度的目的在于加强对质量控制点的管理，确保所有的控制过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。
适用范围：本制度适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。
职责：品控部负责生产过程关键控制点的管理，包括编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件，并监督操作人员按照作业指导书和工艺标准进行作业。
各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发。
生产车间负责按照质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件。
参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员。
他们的职责分工如下：操作者应熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录。
同时，操作者还应做好设备的维护保养和点检工作。
如果发现工序异常，应迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员应按照作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时，质检员还应监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。
机修员应按照规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动。
根据点检信息，机修员应及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
工作程序：质量控制点的设定原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
质量关键控制点内容包括原材料检验关键点控制和前处理车间关键点控制。
原材料检验人员对每批次的原辅材料按照“原材料验收标准”进行检验。
控制方法包括按抽样标准抽检，验证证件及检测值。
化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准为菌落总数＜50个/瓶或盖，大肠菌群不得检出。
前处理车间关键点控制包括生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”。
10食品生产企业关键控制点质量管理制度
关键控制点质量管理制度一、目的为加强对食品生产过程关键控制点的管理，根据食品质量安全相关规定，设置生产过程关键质量控制点的要求，实行强化管理，使其相关环节、关键要素处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。
二、适用范围适用于对本单位生产过程关键控制点所涉及加工工艺控制、设备控制、人员控制和环境控制的管理工作。
三、内容（一）职责1、生产部负责编制关键控制点作业指导书、编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件；2、质检部负责关键控制点的日常管理，编制关键控制点管理制度；3、生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。
（二）生产过程控制环节的确定1、关键控制点的确定原则（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。
2、关键控制点的确定程序（1）由生产部会同质检部分析工序，找出影响质量特性的主要因素，容易出现的质量安全问题包括：原辅材料、投料、生产加工、人员、设备和环境等环节；原料质量及配料控制等环节造成特征性含量指标不达标、食品添加剂使用和超量使用；使用非食品原料加工食品；微生物的污染等，对以上容易出现的质量安全问题应严格控制。
（2）质检部根据分析的结果，结合实际生产加工情况，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，表明关键控制点参数，报总经理批准。
（3）生产部根据确定的关键控制点，制定有关关键控制点的作业指导书，安全操作控制规程，编制操作记录表，对关键工序进行有效控制，报总经理批准后方可实施。
（三）关键质量控制点的管理1、关键控制点的控制前期准备办公室发放《作业指导书》等关键控制文件到有关部门和车间执行，生产部和质检部的领导人员和关键工序的操作人员应对关键工序的操作规范、生产参数控制、设施设备、环境卫生和人员卫生管理等完全掌握。
2、关键控制点工艺过程控制（1）生产车间根据《作业指导书》组织生产，对生产过程实施监督控制。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度关键控制点（Key Control Point，KCP）管理制度是一种质量控制措施，它确定了在生产过程中需要特别关注的关键控制点以确保产品符合质量要求。
这种制度可以帮助组织在生产过程中及时发现和纠正不符合质量要求的情况，从而提高产品的质量水平和客户满意度。
本文将详细介绍关键控制点管理制度的概念、作用、要点和实施步骤。
关键控制点管理制度是一种预防性的质量管理手段，通过预先设定关键控制点并采取相关控制措施，可以最大限度地减少产品质量问题的发生。
关键控制点通常是制造过程中的一些关键步骤或环节，对其进行有效的监控和管理可以对产品质量的最终结果产生重要影响。
1.预防产品质量问题的发生：通过对关键控制点实施严格的监控和管理，可以及时发现和纠正潜在的质量问题，防止其进一步扩大，保证产品的一致性和可靠性。
2.提高产品的质量水平：关键控制点管理制度可以帮助组织识别和优化制造过程中的关键环节，确保每个环节都按照标准操作程序进行，从而提高产品的质量水平和稳定性。
3.提高客户满意度：通过有效的关键控制点管理，可以减少不合格品和客户投诉的风险，提高产品质量的一致性和可靠性，从而提升客户对产品的满意度和忠诚度。
实施关键控制点管理制度需要注意以下几个要点：1.确定关键控制点：在确定关键控制点时，需要充分考虑产品的特性和制造过程中可能出现的质量问题，确定能够对最终产品质量产生重要影响的关键环节。
2.制定控制措施：对于每个关键控制点，需要制定相应的控制措施，明确相关员工的职责和要求，确保每个环节都按照标准操作程序进行。
3.设立监控机制：对于关键控制点，需要建立相应的监控机制，以确保其有效运行。
监控可以通过检查、记录和统计等方式进行，及时发现和纠正不符合要求的情况。
4.进行周期性评估：关键控制点管理制度需要进行周期性评估，以确保其适用性和有效性。
评估可以包括关键控制点的设置是否合理、控制措施是否有效等方面。
1.确定关键控制点：通过对产品和制造过程进行分析，确定可能对产品质量产生重要影响的关键环节。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度一、制度的目的关键控制点管理制度的目的是为了确保组织在运营过程中能够准确识别和监控关键控制点，确保业务活动的合规性、规范性和安全性。
通过建立和执行该制度，可以有效识别和控制与业务目标实现相关的主要风险，预防和减少潜在的风险事件发生，并提高组织的绩效和竞争力。
二、制度的内容1.关键控制点的定义和识别该制度应明确定义关键控制点的概念和内涵，并通过风险评估等方法识别与组织业务活动相关的关键控制点。
2.关键控制点的监控与评估制度应包含关键控制点的监控和评估要求，以确保关键控制点的有效执行和绩效评估。
3.关键控制点的责任和权限制度应明确关键控制点的责任主体和权限，明确各级管理岗位的职责和权限。
4.与关键控制点相关的制度和流程制度应包含与关键控制点相关的其他制度和流程，确保关键控制点的有效执行和落地。
5.管理报告和监督检查制度应要求定期报告和监督检查，以及追踪改进措施的实施情况，及时发现和解决问题。
三、实施要求1.制度的制定与修订2.制度的培训与宣贯组织应对相关人员进行关键控制点管理制度的培训和教育，提高员工的风险意识和防控能力。
3.制度的执行和监督组织领导应加强对关键控制点管理的执行和监督，确保制度的有效执行和效果。
四、效果评估1.风险控制的有效性通过关键控制点管理制度的执行，能够明确风险控制的重点和措施，有效地降低相关风险的发生概率和影响程度。
2.内部控制的完善3.业务绩效的提升通过对关键控制点的有效控制，组织能够提高业务流程的效率和质量，进而提升组织的绩效和竞争力。
综上所述，关键控制点管理制度是一项重要的管理制度，它能够帮助组织有效识别和控制与业务目标实现相关的主要风险，确保业务活动的合规性、规范性和安全性。
通过有效执行该制度，组织能够提升风险控制的有效性、内部控制的完善性以及业务绩效的提升。
关键工序(特殊工序)质量控制管理办法
1.主题内容和适用范围1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。
1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。
2.相关定义2.1 关键工序对产品质量起决定性作用的工序。
它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。
2.2 特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。
例如：SMT,焊接等。
3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。
3.2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
3.3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。
3.4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。
制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
3.5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。
3.6 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。
3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
3.8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容4.1 工艺规程和技术文件4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
食品加工企业关键质量控制点管理制度
食品加工企业关键质量控制点管理制度1.目的：对关键质量控制点严格进行控制使某一危害食品安全的因素得到预防、消除或降低到可以接受的水平。
2.适用范围：关键质量控制点的控制3. 定义：能够控制并使某一危害食品安全的因素得到预防、消除或降低到可以接受的水平的某一点、某一步骤或程序。
4.内容4.1负责人确定产品的生产工艺流程，并识别和确定关键工序，详见附件：工艺流程图；4.2关键过程包括：4.2.1对成品的质量、性能、等有直接影响的工序；4.2.2成品质量特性形成的工序；4.2.3工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序.4.3关键工序的控制：4.3.1对关键工序，按人、机、料、法、环五方面实施控制；4.3.2关键工序必须编写工艺指导文件或作业指导文件。
负责人做好传达、学习，规范操作程序；4.3.3关键工序操作人员必须经过上岗培训，经考核合格；每一工作人员应遵守工艺纪律，按作业指导文件进行加工；4.3.4投入生产使用的原材料必须经过查验合格后，方可投入使用；4.3.5使用合适的生产设备和工具，并保证适宜的工作环境；应确保设备、完好，工作场所环境符合要求；4.3.6规定生产过程关键质量控制点，确定控制要求和工艺参数，做好生产过程参数控制记录和检验记录，由负责人对生产过程实施监控，以确保产品出厂的质量合格。
4.4豆制品生产环节关键质量控制点控制要求4.4.1预处理环节：4.4.1.1预处理环节包括黄豆的选料、浸泡；4.4.1.2该环节重点控制：4.4.1.2.1挑选黄豆应选颗粒饱满、无霉变、无虫蛀、无杂质的，未成熟豆、畸形豆、已发芽已经其他变质的，都不能使用；4.4.1.2.2 温度和时间的控制：春秋季节，温度控制在10-12℃，浸泡时间控制在8-12小时；夏季，温度控制在28-33℃，浸泡时间控制在6-8小时；冬季，温度控制在0℃，浸泡时间控制在14-16小时。
4.4.2制浆环节4.4.2.1制浆环节包括磨浆、滤浆、煮浆、灭菌；4.4.2.2该环节重点控制：4.4.2.2.1磨豆时应控制随料进入的水量，使黄豆的进入量衡定，并使磨糊不发热；4.4.2.2.2磨豆时应控制磨糊的粗细，无肉眼可见豆片，手捏不粗糙；4.4.2.2.3磨豆时应根据需要控制豆浆的浓度；4.4.2.2.4煮浆温度控制在100℃-105℃，时间控制在5-8分钟；4.4.2.2.5消泡剂的使用量必须≤0.05g/kg；4.4.3凝固环节4.4.3.1该环节重点控制：4.4.3.1.1煮好的熟浆倒入缸内加盖闷时间控制在8-10分钟；4.4.3.1.2点浆时机控制在浆温降至80-90℃时点浆；4.4.3.1.3点浆时石膏水的加入要缓慢，且要均匀一致，同时勤搅、轻搅豆浆；5.质量记录：5.1《关键质量控制点控制记录》6.技术文件6.1《程序文件》6.2《作业指导书》。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度:预防胜于治疗HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析与关键控制点，是一种预防性食品安全管理系统。
该系统旨在通过预防和控制危害，确保食品在生产、加工、制造和配送过程中的安全性。
HACCP经常被用于实际生产中，由于其有效性和质量保证，HACCP认证已成为企业进入国际市场的必备条件之一。
的目标是确保生产的食品安全、营养和健康，并满足相关的监管和客户要求。
该制度中包括食品安全管理的7个关键原则：危害分析、决定关键控制点、制定严格的监控程序、实施纠正措施、建立记录、建立验证程序和建立体系审查程序。
危害分析是的第一步，它旨在识别在食品生产过程中可能发生的危害。
这些危害来源于食品本身（如细菌、寄生虫、化学物质和物理污染物）、食品生产过程中的错误（如潜在的污染和受到人为因素的影响）和食品加工、制造和销售等过程中的不适当条件。
危害分析后，需要确定关键控制点。
这些关键控制点是在生产过程中掌握食品安全和质量的关键点。
一些关键控制点可能涉及温度监控、水分检测、拒绝非法食品和工作人员卫生等。
为了确保关键控制点的有效控制，需要建立和实施一套适用于食品生产过程的监测体系。
这些监测程序必须明确、准确，并且必须足以识别任何潜在的危害。
在实施监测程序时，必须保证其可靠性和准确性，并确保所有异常情况得到及时处理。
在监测过程中，如果出现异常情况，必须采取纠正措施。
这些措施必须明确，同时要求食品生产和加工过程中的工作人员必须接受严格的培训，并确保了解每个控制点的功能和必要性。
纠正措施必须立即实施，并防止制造的潜在污染物传播到下一个生产和销售过程中。
为了保证食品安全，必须建立记录和记录管理机制。
这些记录应包括监测结果、异常情况和处理过程、良品品质和数量、卫生和清洁等信息。
建立记录有助于管理追踪过程中的问题和异常，以及及时纠正和防止再次出现这些问题。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度
一、目的：
对生产中的关键过程实施控制，确保产品质量满足规定要求。
二、适用范围：
适用于所有确定的生产过程中的关键过程。
三、职责：
质检科负责生产中关键过程的监视和测量。
生技科负责确定生产过程中的关键过程以及关键过程的标识、设备管理及人员管理。
四、制度要求：
1、关键过程的确定
1.1、对产品质量起决定性作用的过程为关键过程。
包括形成关键、重要特性的过程和加工难度大、质量不稳定和易造成重大损失的过程。
1.2、根据生产工艺确定生产过程中的关键点。
2、关键过程控制
2.1、使用的产品：使用的原辅料是经过严格检验合格的产品，不合格的不予采用，返回原料库，退回供应商。
2.2、使用设备：适用的设备必须符合食品安全生产的要求。
使用设备必须
性能良好，符合生产要求。
2.3、人员要求：操作人员除了具备食品生产人员的要求外，还要求责任心强，仔细。
能够严格按照作业指导书进行操作，在日常的工作中总结和发现问题并能够及时解决。
2.4、工作环境：必须有良好的排气、排水和通风效果。
2.5、加工过程：在生产过程中必须严格执行操作规程，确保每一项指标落到实处，未经允许不得擅自更改技术指标。
2.6生产记录：必须及时、详细记录，不得随意更改和修改记录内容。
2.7监视测量：质检科根据作业指导书的要求每班2次对过程参数进行监视和测量并如实记录检测数据。
当产品质量出现不稳定时要加大抽样次数（2倍或4倍），对产品质量进行趋势分析。
生产过程关键质量控制环节(点)管理制度
生产过程关键质量控制环节（点）管理制度一、编制目的为了为加强食品安全管理工作，保证相关制度有效实施，特制订本管理制度。
二、适用范围适用于本企业所有涉及与食品安全及食品管理的生产过程关键质量控制环节（点）控制管理。
三、关键控制环节（点）的确定（一）所有食品1.1关键控制环节（点）：原辅料质量，验收控制1.1.1使用的原辅材料为实施生产许可证管理的产品，必须选用获得生产许可证企业生产的产品，并有合格证明。
1.1.2品管部负责制定原材料检验标准和对其进行感官检验的各类检测规程、检测点、检测频率、抽样标准、检测项目和判定依据，使用的检测设备等。
1.1.3包装材料供应商为合格供方。
采购的物品入库前，由经销部门采购人员通知质检部门进行抽样和感官检验，质检部门索取产品质量证明(产品合格证、卫生检验检疫合格证明、检验报告等)进行验证，根据《检验规程》和《检验报告》对原材料做出判定，由品管部门填写《材料入库清单》。
对不合格品进行退货处理。
1.1.4生产用水每年抽样送具有资质的检验机构按生活饮用水标准作一次全项检验；1.1.5仓库根据判定结果办理入库手续，入库过程中，由仓库保管员负责核对并检查到货规格、数量、等级是否与发货单和本公司采购合同一致，有无运输损坏；验证无误后，办理入库手续。
(二)膨化食品2.1关键控制环节（点）1：蒸练（油炸型）。
2.2关键控制环节（点）2：干燥（油炸型）、挤压膨化（直接挤压型）。
2.3关键控制环节（点）3：油炸（油炸型）、烘焙（直接挤压型）。
（三）肉制品（热加工熟肉制品类：酱卤肉制品）3.1关键控制环节（点）1：添加剂使用。
3.2关键控制环节（点）2：热加工温度和时间。
3.3关键控制环节（点）3：产品包装和贮运。
3.4关键控制环节（点）4：灭菌。
（四）炒货食品（烘烤类、油炸类、其他类）4.1关键控制环节（点）1：原料清理控制。
4.2关键控制环节（点）2：蒸煮或浸料时的配方控制。
4.3关键控制环节（点）3：原料、半成品、成品的仓库储存条件控制。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度一、目的对加工过程中的关键质量点进行识别并加以强化控制，确保达到国家规定的质量要求。
二、适用范围适用于本公司生产过程中的关键质量控制点的控制。
三、职能职责（一）生产部门负责识别工艺过程食品安全因素，设定关键质量控制点，并制定相应的质量控制制度或作业指导书，指导工序操作者进行生产。
（二）生产车间和工序操作者应严格按照质量控制制度或作业指导书操作，确保有效控制关键质量控制点。
（三）质量管理部门负责生产加工过程的监督检查，实施检验及放行的控制。
四、工作制度（一）关键质量控制点设定原则关键质量控制点主要设置在产品生产过程中难以控制或者容易出现质量问题的生产工序，通常情况应设立以下关键控制点：1、产品关键质量特性或可能导致产生产品严重缺陷的工序。
2、工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位。
3、质量信息反馈中问题严重的项目或部位。
（二）关键质量控制点的识别与确定生产部门应设计生产工艺流程和工艺规程等技术文件，组织相关部门对工艺过程食品安全危害因素进行分析，识别确定关键质量控制点，并工艺图上予以标明。
1、关键质量控制点的控制制度蒸粮时间：生产粮糟时，每轮使用蒸汽100分钟。
（2）清蒸糠壳在正常蒸汽情况下，糠壳清蒸时间按穿汽后清蒸30-40分钟，在蒸汽不正常的情况下，延长蒸糠时间，必须保证糠壳无生味、霉味以及其它异杂味。
（3）粮糟入窖入窖温度控制在18-22℃，踩窖沿边踩，中间视母糟感官情况踩窖。
（4）起母糟及滴窖起窖时，抱斗放出母糟离地面的高度应控制在1米内，尽量降低抱斗放母糟高度，以减少母糟中香味的挥发。
（5）窖泥养护应对空出的窖池每隔4小时泼洒一次尾水，并及时遮盖塑料布或彩条布，母糟入窖前泼洒最后一次尾水后，再撒上细粉曲药养护窖泥。
（6）润粮拌糟多粮与粳高粱单独润粮水温≥70℃，糯高粱单独润粮水温60-80℃。
（8）生产部门应加强对关键控制点的生产技术指导的频次，并实时监控工艺参数。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度质量关键控制点管理制度工序质量控制是质量管理的重要组成部分。
只有加强工序质量控制，才能确保产品质量的提高。
建立关键工序质量控制点是对工序中需要重点管理的质量特性、关键部位或薄弱环节在一定期间内、一定条件下进行强化管理，使工序稳定地处于良好的控制状态。
关键质量控制点的设置原则：1.对整个产品的性能、可靠性、安全性等方面有直接影响的关键项目或部位；2.工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响的部位；3.特殊设备应设置控制点。
建立关键质量控制点的工作程序及有关部门的职责：1.品控部负责按设立控制点的原则建立工序质量控制点；2.按控制点的要求建立控制点有关文件，由品控部编制作业指导书、设备定期确认记录等；3.品控部对质量控制点工序管理效果负责，应定期对关键工序的设备进行认可，对操作工能力进行鉴定。
对关键工序质量控制点操作者和检验员的要求：1.对关键工序控制点操作者的要求：1）了解质量管理的基本知识，及本工序所用工具的作用；2）掌握本工序的质量要求；3）熟练掌握操作方法，严格按技术文件进行操作和监控；4）了解影响本工序质量的主导因素，并按有关制度要求严格控制管理；5）按要求做好各项原始记录，做到严肃、认真、整洁、准确，不得弄虚作假。
2.对工序控制点负责人的要求：1）关键工序负责人应把工序控制点作为工艺检查的重点，检查督促操作者执行工艺及工序控制点有关规定和制度。
发现违章作业立即劝阻，对不听劝阻者要及时向车间班长报告并做好记录；2）巡检时应重点检查控制点的质量特性及影响质量特性的主导因素，若发现不正常，应协助操作者找出原因，采取措施，加以解决。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度1 目的为了防止卤制品生产环节有害物质的侵入，使公司生产过程及产品符合国家食品安全的法律、法规要求，对生产过程的关键控制点进行管理，使需要控制的过程始终处于受控状态，确保稳定地生产合格产品。
2 适用范围适用于各子公司/工厂对生产关键过程的控制。
3 职责与分工3.1 管理者代表负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审批；3.2 总部食品安全小组a)负责全面策划、指导和监督食品安全管理工作；b)负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审核。
3.3 分/子公司食品安全小组a)负责进行危害分析、评估和关键控制点的判断；b)负责确定并验证每个关键控制点的关键限值；c)负责编制HACCP计划；d)负责对关键控制点进行培训、检查、验证和实施纠偏措施。
4 工作程序4.1 食品安全小组的组成4.1.1 工作人员的任命a)总部食品安全小组：由管理者代表任命总部食品安全小组组长，由品质保证部确定总部食品安全小组组员，负责对分/子公司食品安全管理工作进行全面的策划、指导和监督。
b)分/子公司食品安全小组:由分/子公司经理任命分/子公司食品安全小组组长，根据工厂实际确定分/子公司食品安全小组成员。
分/子公司食品安全管理的工作内容由分/子公司食品安全小组负责。
4.2 危害分析4.2.1 危害分析和评估活动应充分考虑法律、法规、标准的要求和内外部质量异常信息，对现实存在的和潜在的可能从生物性、物理性、化学性三方面分析。
危害分析前，总部食品安全小组应对分/子公司食品安全工作应进行全面的策划，并对分/子公司食品安全小组进行必要的专业培训。
4.2.2 由分/子公司食品安全小组讨论产品形成过程的所有工序环节的危害特征。
4.2.3 分/子公司食品安全小组根据分析的危害可能进行有针对性的评估。
4.2.4 分/子公司食品安全小组结合现有的卫生标准操作规范考虑危害控制的方法。
4.3 关键点判断4.3.1 在危害分析的基础上，由分/子公司食品安全小组组长召集小组成员进行关键控制点的判断准备。
质量控制关键点的设置
质量控制关键点的设置
标题：质量控制关键点的设置
引言概述：
质量控制是生产过程中非常重要的环节，通过设置关键点来监控和保证产品的质量。
本文将探讨质量控制关键点的设置，以及如何有效地管理和执行质量控制措施，确保产品质量稳定可靠。
一、确定关键点的重要性
1.1 确保产品符合标准要求
1.2 预防和避免生产过程中的质量问题
1.3 提高产品质量和客户满意度
二、设置关键点的原则
2.1 根据产品特性和生产过程确定关键点
2.2 确定关键点的监控方法和频率
2.3 制定相应的质量控制标准和流程
三、关键点的具体设置
3.1 原材料采购环节：检验原材料质量并建立供应商评估体系
3.2 生产工艺环节：监控生产参数和工艺流程，确保产品符合标准
3.3 成品检验环节：对成品进行全面检验和抽检，确保产品质量稳定可靠
四、关键点管理和执行
4.1 建立质量控制团队，明确责任和任务分工
4.2 建立质量控制档案，记录和分析关键点数据
4.3 定期评估和改进质量控制措施，确保持续有效性
五、质量控制关键点的意义
5.1 保障产品质量和安全
5.2 提高生产效率和降低成本
5.3 增强企业竞争力和市场信誉
结语：
质量控制关键点的设置对于企业的生产和发展至关重要，只有通过科学合理的设置和有效管理，才能确保产品质量稳定可靠，提升企业竞争力和市场信誉。
希望本文的内容能够为质量控制工作提供一定的参考和帮助。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度关键质量控制点（KPQC）管理制度是一种重要的质量管理工具，它指导和规范企业在生产过程中如何识别、控制和监督关键质量控制点，以确保产品或服务能够达到预期质量要求。
本文将从制度的定义、内容和制定过程等方面对关键质量控制点管理制度进行详细介绍。
一、关键质量控制点管理制度的定义二、关键质量控制点管理制度的内容1.关键质量控制点的确定：企业通过对生产过程进行全面分析和探索，确定关键质量控制点，即对产品或服务质量有重要影响的环节或步骤。
这些关键质量控制点可能包括原材料采购、生产工艺、设备管理、人员培训等。
2.关键质量控制点的标准：针对每个关键质量控制点，制定相应的标准和要求。
这些标准可以是产品质量指标、生产工艺规范、设备维护要求等。
标准应该具备可操作性和可度量性，以便实施和检查。
3.关键质量控制点的监督与检查：建立相关部门的监督和检查制度，确保关键质量控制点的实施和达标。
这可能包括定期巡检、抽样检验、数据分析等方法。
4.关键质量控制点的改进：定期对关键质量控制点进行评估和改进，以提高产品或服务的质量水平。
这包括通过持续改进和创新，优化工艺流程、提升员工技能、推动供应链优化等方法。
5.关键质量控制点的培训与意识提升：通过培训和意识提升，使相关岗位人员掌握关键质量控制点的要求和标准，并具备相关的质量管理知识和技能。
三、关键质量控制点管理制度的制定过程1.调研和需求分析：对企业现有的质量管理体系进行调研和分析，根据实际需求确定制度的制定目的和范围。
2.制定工作组和计划：组建关键质量控制点管理制度的工作组，确定制定的时间表和任务分工。
3.数据收集和分析：对生产过程中的关键环节进行数据收集和分析，确定关键质量控制点的范围和内容。
4.制订制度：根据调研和分析的结果，制定关键质量控制点管理制度的具体内容和标准。
5.内部审查和修改：将制度提交给相关部门进行审查和修改，确保制度的合理性和可操作性。
6.审批和发布：由质量管理部门审批制度并发布，确保制度得到有效的执行和贯彻。
关键控制点控制要求
关键质量控制点控制程序1 目的：为了规范关键工序的控制、考核、管理，规范关键质量控制点的控制过程.2 适用范围：对所有的设置为关键质量点的工序点.3 职责：3。
1 生产技术部负责对关键质量控制点进行生产控制盒考核。
3.2 质量管理部负责监督生产技术部负责监督生产操作过程及生产考核。
3。
3 行政部负责对文件进行归类管理。
4 工作程序4.1 关键质量控制点设置生产过程中，对最终产品主要性能有直接影响，且过程操作具有不可恢复性，需要对该过程严格控制.4。
1.1关键工序的确定方式:4。
1。
1.1 根据工艺流程图，工序操作均对过程操作具备不可恢复性。
设定为关键工序。
4.1。
1。
2 在生产过程中,工序对产品性能具备关键的、直接影响，特别是对产品质量控制因素具备决定性影响，设定为关键工序。
根据以上要求，可以确定生产过程中的钢筒承插口环及钢筒制作、混凝土搅拌、振动成型、绕丝、蒸汽养护为关键工序,设置关键工序控制点。
5 控制程序5。
1 设备、能源2。
1。
1 生产技术部负责配备满足要求的生产设备，制定《预应力钢筒混凝土管（PCCP）工艺规程》、《作业指导书汇编（内衬式预应力钢筒混凝土管）》、《预应力混凝土管（YYG）工艺技术规程》、《作业指导书汇编（预应力混凝土管YYG）》，操作人员严格按照操作规程进行操作，并按照《设备管理制度》对钢筒卷焊机、混凝土搅拌机、锅炉、稳压养护系统进行维护保养，确保设备满足生产需要。
5。
2 工艺生产技术部制定《产品工艺技术规程》，根据不同规格产品要求对钢筒承插口环及钢筒制作、钢筋骨架、绕丝螺距、混凝土搅拌、振动成型、钢筋纵向张拉应力的控制，混凝土搅拌工序中混凝土拌合物的配合比、振动成型规程的执行，蒸汽养护制度的执行、管子保护层的制作及养护做出明确的规定,并发至生产岗位。
在生产现场应对关键质量控制点进行标识，并明确主要参数。
对于生产有关的影响因素应作出识别并使之处于可控制范围。
5.3 操作人员5。
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关键质量控制点管理制度1
版本号/修改号：A/00 编号：WI-18
关键质量控制点作业指导书
1、原料接收
1.1原料进来时必须由质检部按原料标准进行验收。
1.2让步接收的原料由副总签定后接收，质检部提出原料处理办法报生产部，仓库应在该原料上做好标识。
1.3生产部对让步接收的原料严格质检部提出的方案进行操作。
1.4不合格的原料应及时退回，如暂时寄放在我公司，仓库应做好不合格标识。
2、原料清理
2.1南瓜子应经筛选机分选，剔除瘪籽。
2.2南瓜子经筛选后发现有霉变虫蛀或毛边瓜子特别多的应进行人工精选。
2.3黑南瓜子如发现有长芽情况的应进行人工精选。
2.4核桃果进厂后应进入人工精选工序，分挑出大籽、小籽、破籽、烂籽。
2.5统货核桃仁进厂后应先进行筛选，分选出头二路、二三路和碎末。
2.6核桃仁筛选后的统货和二三路应进入人工挑选工序，选出核桃荚、核桃壳、烂桃仁和黑桃仁。
头二路桃仁应分选为白头路及头二路统货。
2.7花生仁进厂后应进行人工挑选，选出其中的烂籽、霉变及长芽的花生仁。
2.8统货小京生进厂后进行人工挑选，选出空瘪籽。
3、纸皮核桃浸料配方控制
3.1浸料液配制，配方如下：
水：500kg 食盐：125kg 糖精：250g
版本号/修改号：A/00 编号：WI-18配制方法：在塑料桶内放自来水至刻度线，将食盐放置水中，充分搅拌至食盐完全溶解，称取糖精用热水溶解后，加入桶内，充分搅拌后即可。
3.2操作
生产操作时应准备两个塑料桶，一个桶作储存标准液用，一个桶作浸泡用，当浸泡桶中料水不够用时，从标准液桶中舀取，标准桶中料液用完后重新按配方配制。
生产结束后，浸泡桶应加盖，标准料桶应随时加盖。
4、原料、半成品、成品仓库储存条件控制
4.1仓库应地面平整，无裂缝。
4.2原料、半成品、成品应专库专用，不得混放。
4.3仓库内不得存放有毒有害物品。
4.4仓库应有防潮、防火、防鼠、防虫及防尘等设施。
4.5仓库内物品的堆放要看整、要离地、离墙存放，并遵循先进先出的原则，所有物品应挂牌。
4.6应经常检查仓库内存放物品的质量情况，发现异常及时处理。
4.7原料半成品和成品仓库应挂设温、湿度表，随时注意温、湿度表变化情况，库房温度不得超过30℃
4.8夏季时（4～9月份），核桃、核桃仁、花生米等原料应存放于温度低于15℃的库房内。
储存期两个月以上的南瓜子、黑南瓜子等原料应存于温度低于25℃的库房中。
5、椒盐桃仁烘制的温度及时间
5.1当烘房的温度达120～125℃之间时，即可推车进烘房。
5.2正常烘制温度初始2小时控制在100～105℃，2小时以后烘房温度控制
版本号/修改号：A/00 编号：WI-18
在95～100℃。
5.3椒盐桃仁正常烘制时间在3小时15分～4小时之间。
6、琥珀桃仁油炸温度、时间及煎炸油的更换控制。
6.1油炸温度145℃～150℃。
6.2油炸时间5～8分钟。
6.3煎炸油的控制
6.3.1按新油与老油2：1的比例加油。
6.3.2冬油必须经沉淀后取上层的油。
6.3.3连续使用一星期后的老油需全部换掉，不再作煎炸油用。
7、包装过程的卫生控制
7.1进入包装车间的人员必须按《生产人员个人卫生要求》做好个人卫生工作。
7.2车间必须按《车间卫生管理制度》要求做好卫生工作。
7.3包装材料必须是经验收合格的，须取后在不锈钢台板上摊开，厚度10cm，用紫外灯照射2小时，盛放在密闭的不锈钢箱中用75%酒精喷洒，熏蒸2小时以上。
7.4原材料须经验收合格并在有效保质期内。
7.5操作台和相关设备须按《清洗、消毒制度》执行。
7.6工艺卫生按《包装作业指导书》执行。