支承套的设计
石材机械支承件的结构设计全过程
石材机械支承件的结构设计全过程石材机械是在石材行业中使用较为广泛的设备之一，其支承件在机械运行过程中承担着重要的作用。
为了提高机械运行的稳定性和效率，对支承件的结构设计进行优化和改进具有非常重要的意义。
本文将详细介绍石材机械支承件的结构设计全过程。
第一步：确定设计要求在设计之前，首先需要明确设计要求。
石材机械支承件的设计要求需要考虑以下几个方面：1.机械运行的负载特征和工作环境要求2.支承件的材料和成本要求3.支承件的使用寿命和可靠性要求4.支承件的安装和维护要求以上几个方面是支承件结构设计中需要考虑的关键因素，也是设计过程中必须要重视的方面。
在确定设计要求之后，可以进入下一步。
第二步：选择支承件的结构形式支承件的结构形式选择需要根据机械的运行负载和工作环境等要求来决定。
常见的支承件结构形式包括轴承、销轴承、滑轮和框架等。
在选择结构形式时需要综合考虑机械运行的负载特征和工作环境要求。
第三步：计算支承件的负载特征确定好支承件的结构形式后，需要计算支承件的负载特征。
其中，包括机械的受力状态、材料的应力应变特性等。
根据支承件的负载特征，可以进一步评估支承件的承载能力，确定材料的选择和加工工艺。
第四步：绘制支承件结构图计算出支承件的负载特征后，需要在纸面上绘制出支承件的结构图。
结构图中需要标注材料的选用、加工工艺、尺寸和安装要求等详细信息。
第五步：进行机械测试和改进支承件的结构设计完成后，需要进行机械测试，以验证支承件的性能和稳定性。
根据测试结果，可以对支承件的结构进行改进和调整，以满足机械的运行需求。
第六步：进行数据分析和总结在经过测试和改进后，需要对支承件的性能和稳定性进行数据分析和总结。
对支承件性能指标的优化和改进进行总结和回顾，以推动支承件结构设计的进一步发展和改进。
结论石材机械支承件的结构设计全过程需要根据机械的运行特点和工作环境要求，综合考虑材料、加工工艺、尺寸和安装要求等多方面因素。
通过对支承件结构形式选择、负载特征计算、支承件结构图绘制、机械测试和数据分析等多个步骤的全面把握和考虑，可以实现对支承件结构设计的全面优化和改进，以提高机械的运行稳定性和效率。
轴承套的设计说明书
设计说明书一零件的分析（一）零件的作用此轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。
（二）零件的工艺分析此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。
具体分析如下：1.Φ34js7mm的外圆表面。
表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm2.Φ22H7mm的内孔。
此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ220021 .0mm。
3.Φ42mm的左端面与轴心线的垂直度公差为0.01mm。
4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。
工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为ZQSn6-6-3，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，考虑到机器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。
（二） 基准的选择1. 粗基准的选择对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。
2. 精基准的选择精基准的选择是相对于粗基准而言的。
对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm 的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。
所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。
加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。
（三） 制定工艺路线工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同； 工序二：用软卡爪夹住Φ42mm 外圆，找正钻孔Φ20.5mm 成单件： 工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm 外圆2.车左端面，取总长40mm 至尺寸3.车孔Φ2212.008.0--mm4.车内槽Φ24mmx16mm 至尺寸5.铰孔Φ22H7mm 至尺寸6.倒角工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间 2.车Φ34js7mm 至尺寸 3.车阶台平面6至尺寸 4.倒角工序五：以端面和孔定位，钻Φ4mm孔工序六：检验入库（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。
第5章_支承件设计
（2）铸铁稳定化处理
对铸铁类的支承件在一定温度下加热、保温， 使应力得到一定程度的消除，该过程称为铸铁稳定化 处理，也称时效处理。其主要目的是：消除内应力， 使铸铁件避免在使用中因产生应力松弛或重新分布而 引起变形，丧失几何精度。
（3）非铁金属及耐热合金的去应力退火
铝合金类支承件可采用的去除残余应力的热处理 方法。其去应力退火温度常在150～2000C左右。
当壁板面积大于400mm×400mm时，为避免薄壁振 动而在壁板内表面加筋条，提高壁板的抗弯刚度。
3、提高支承件的接触刚度：导轨面、重要的固定
结合面必须配磨或配刮。配磨表面粗糙度值Ra≤16um 时的接触点均匀分布，且精度不同，接触点不同。
第5章 支承件设计
三、支承件的材料和热处理
1、支承件的材料 （1）铸铁：铸造性好，价格便宜，应用广。若导
第5章 支承件设计
（2）合理布置隔板
设置隔板是提高支承件自身刚度的有效方法之一。 在两壁之间起连接作用的内壁被称为隔板。
隔板的功用：把作用于支承件局部区域的载荷传递
给其他壁板，使整个支承件受载，提高支承件的自身 刚度。
第5章 支承件设计
隔板的布置形式一般为纵向、横向和斜向。常 见的隔板连接形式及应用特点如下：
第5章 支承件设计
第五章 支承件设计
一、支承件的功用、基本要求及设计步骤
1、支承件的功用：
1）支承和安装机器 各部分零部件，承受 各静态力及动态力 2）保证各零部件之 间的相对位置和运动 部件的运动精度 3）用作电气箱或液 压油、润滑油、切削 液等的储存器。 4）独立完成某些功能。 机座类支承件 机架类支承件
第5章 支承件设计
第5章 支承件设计
支撑套加工工艺与工装设计
⽀撑套加⼯⼯艺与⼯装设计⽀撑套加⼯⼯艺与⼯装设计摘要在⽣产过程中，使⽣产对象（原材料，⽑坯，零件或总成等）的质和量的状态发⽣直接变化的过程叫⼯艺过程，如⽑坯制造，机械加⼯，热处理，装配等都称之为⼯艺过程。
在制定⼯艺过程中，要确定各⼯序的安装⼯位和该⼯序需要的⼯步，加⼯该⼯序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该⼯序的夹具，⼑具及量具，还有⾛⼑次数和⾛⼑长度，最后计算该⼯序的基本时间，辅助时间和⼯作地服务时间。
关键词⼯序，⼯艺，⼯步，加⼯余量，定位⽅案，夹紧⼒ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords：The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength前⾔机械设计制造技术基础毕业设计是利⽤“机械制造基础”有关课程内容，分析和解决实际⼯程问题及⼀个重要教学环节。
基于支承套零件工艺及工装设计
毕业设计论文任务书一、题目及专题1、题目基于支承套零件工艺及工装设计2、专题液压及普通夹具设计二、课题来源及选题依据课题来源为无锡某机械有限公司。
该课题主要是为了培养学生开发、设计和创新机械产品的能力，要求学生能够结合常规机床与零件加工工艺，针对实际使用过程中存在的金属加工中所需要的三维造型、机床的驱动及工件夹紧问题，综合所学的机械三维造型、机械理论设计与方法、机械加工工艺及装备、液压与气动传动等知识，对高效、快速夹紧装置进行改进设计，从而实现金属加工机床驱动与夹紧的半自动控制。
在设计液压系统装置时，在满足产品工作要求的情况下，应尽可能多的采用标准件，提高其互换性要求，以减少产品的设计生产成本。
三、本设计（论文或其他）应达到的要求①该部件工作时，能运转正常；②熟悉有关标准、规格、手册和资料的应用；③拟定零件的机械加工工艺方案，并进行多方案对比分析，进行优化设计；④对现代加工机床所需的快速夹紧系统具有初步分析能力和改进设计的能力；⑤理论联系实际的工作方法和独立工作能力深化和提高；⑥设计绘制零件工作图若干；⑦编制设计说明书1份。
四、接受任务学生：五、开始及完成日期：自2012年11月12日至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导教师签名签名教研室主任[科学组组长] 签名系主任签名2012年11月12日摘要本文是对支承套零件的加工工艺规程进行设计，并针对其中某一道工序进行基于液压的专用夹具设计，并进行了另一工序的普通夹具设计。
支承套零件作为套类零件，其主要加工表面是平面及孔。
按照机械加工工艺要求，遵循先面后孔的原则，并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。
基准选择以支承套大外圆端面作为粗基准，以支承套大外圆作为精基准，确定了其加工的工艺路线和加工中所需要的各种工艺参数。
并按要求对其中一道工序进行了基于液压夹紧的专用夹具设计，在设计中计算了此道工序所受的切削力及切削力矩，进而确定了液压缸的负载，选定整个液压系统的压力，从而确定了液压缸的各参数，绘制了液压夹紧的专用夹具总图。
支承套(薄壁筒)加工工艺设计及分析
零 件 ａ２ ｍ孔 中装人压 紧元件 夹紧 ，然后磨 削 中１８。２ ｌ ０ｍ Ｐ ９ ．． －２ ０ ． ０
：
ｍｍ外 圆及 端面 Ｄ。达到精度 、 粗糙度要求交检 。
３ 结束语
经过实 践验证 ， 上述工艺方法 和加工手段 ， 按 对该零件加 工后 进行 了认真 的检 测 ，结果 印证 了该 方法保证 了产 品的各
较 高 ， 以精 加工不 能采 取车 削方法 ， 所 如在 普通磨 床上磨 削 ，
２ 工艺 方案 的 制定
本 件加工 的关键 问题 ， 于精 加工 ， 在 由于零件精度表 面又
硬， 且零件 单薄 ， 在加 工中容易变 型 ， 因此 ， 精加工采 用在车床
上用磨头 的方法进行磨 削。 如若在普 通磨床上进行磨 削 ， 要经过 内磨 、 磨和外 磨等 平
上难题 ， 本文探 索出一套行之有效 的加工方法 ， 问题得 以顺 使
图 １ 某薄壁简零件简 图
利解决 ， 并针对类似零 件的加工 ， 了技术支持 。 提供
加 工应 在车床上用磨头进行磨削 。
１ 零件 的 工艺分 析
从零件 的结构上看 ， 结构较 薄 ， 内孔较 大 ， 无论径 向、 向 轴 端面 的厚 度都很薄 ， 以加工 困难 ； 因零 件表 面渗碳 ， 所 又 硬度
关键词 ： 支承套 ； 薄壁筒 ； 加工工 艺
中图分类号 ： Ｈ１ ２ Ｔ ６ 文献标识码： Ｂ 文章编号 ： ７ — ４ Ｘ（ ０ ０）２ ０ ８ － ２ １ ２ ５ ５ ２ １ １ —０ ４ ０ ６
薄壁筒类零件由于壁薄 ， 刚性差 ， 易变形 ， 用一般方法加 工 比较困难 。如图 １ 所示 ， 该零件为带料加工 ， 材料为 ２ 号钢 ， ０ 表
支承套零件的夹具设计
目录摘要 (I)ABSTRACT.............................................................................................................................................. I I 1 绪论 . (1)1.1 概述 (1)1.1.1夹具在机械加工中的作用 (1)1.2 机床夹具在工艺系统中的地位 (3)1.2.1机床夹具对工艺系统误差的影响 (3)1.2.2机床夹具在工艺系统中的能动性 (3)1.2.3机床夹具的现状 (4)1.3 夹具的发展趋势 (4)2 夹具的分类及组成 (7)2.1 夹具的分类 (7)2.2 专用夹具的组成 (8)2.3 典型的定位元件 (9)2.4 夹具中的夹紧机构 (11)3 机械加工工艺规程的制订 (13)3.1 机械加工工艺规程的作用 (13)3.2 机械加工工艺规程的制定程序 (13)3.3 毛坯的选择 (13)3.4 定位基准的选择 (15)3.5 零件表面加工方法的选择 (16)3.6 加工顺序的安排 (17)4 支承套零件的工艺流程 (19)4.1 零件加工工艺分析 (19)4.2 毛坯的选择 (20)4.3 零件的工序设计 (22)5 夹具设计 (26)5.1 夹具体的设计 (26)5.2 夹紧装置的设计 (29)5.2.1夹紧装置的组成 (29)5.2.2气缸的设计 (30)5.2.3气缸的强度校核 (31)5.3 误差分析与计算 (31)5.4 夹具设计及操作的简要说明 (32)结论 (33)致谢 (34)参考文献 (35)支承套零件的专用气动夹具设计摘要机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，在整个机械加工过程中，夹具除了夹紧、固定被加工零件外，还要求保证加工零件的位置精度、尺寸精度、提高加工生产率。
重型支撑套具的制作流程
重型支撑套具的制作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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最新支承套机械加工规程设计
1. 课题概述1.1 CAD 三维建模技术旳发展伴随现代先进机械设计措施旳迅速发展，受CIMS计算机集成制造系统、并行工程 (ConcurrentEngineering,CE)、敏捷制造(Agile Manufacturing,AE)旳影响，对CAD三维建模措施提出了新旳规定，文章着重简介了三维设计旳长处及其发展历程。
1.1.1 CAD技术旳概念CAD(Computer Aided Design)是运用计算机强大旳图形处理能力和数值计算能力，辅助工程技术人员完毕工程或产品旳设计和分析旳一种技术。
自1950年诞生以来已广泛应用于机械、电子、建筑、化工、航空航天以及能源交通等有关领域。
伴随产品设计效率旳飞速提高，现已将计算机辅助制造技术(Computer AidedManufacturing ， CAM)和产品数据管理技术(Product Data Management，PDM)、计算机集成制造系统(Computer Itegrated manufacturing system，CIMS)及计算机辅测试(Computer AidedTesting，CAT)融于一体。
产品设计是决定产品命运旳探究，也是最为重要旳环节，产品旳设计工作决定了产品成本旳70%以上，采用先进制造技术旳企业必然将产品设计这个环节视作其生命线，先进设计技术必然成为先进制造技术旳关键之一。
先进制造技术经历了信息集成—过程集成—企业集成旳发展历程，现代CAD 技术也在沿着信息集成—过程集成—企业集成旳道路发展。
故而现代CAD技术是指在复杂旳大系统环境下,支持产品自动化设计旳设计理论和措施、设计环境、设计工具各有关技术旳总称，它们能使设计工作实现原则化、开放化、集成化、网络化和智能化，到达提高产品设计质量、降低产品成本和缩短设计周期旳目旳。
1.1.2 CAD三维建模措施旳发展自上世纪70 年由MIT林肯试验室旳E.Sutherland 刊登旳人机通信旳图形系统博士论文为开始，CAD 三维建模技术至今已经历了线框模型、表面模型、实体模型措施，以及正在发展中旳特性建模、行为建模措施。
制造技术基础课程设计 毕业设计 支承套工艺设计 包含设计图纸
制造技术基础课程设计题目支承套的工艺设计院(系)别机电及自动化学院专业机械工程及自动化级别2010级学号0911112004姓名陈振川指导老师徐西鹏华侨大学教务处2014年6月前言《机械制造工艺学》课程设计是我们学完了机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，又经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，特别强调对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，也是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。
并且，这次课程设计同样也会用到以前的金工实习和认知实习的相关知识，也可以说这是对两次实习效果的一次检验。
通过这次课程设计，将会巩固对机械加工工艺规程设计的理论知识，并初步学会自己完成制定简单零件加工工艺规程。
这次的工艺规程课程设计，我的题目是支承套的工艺规程设计。
希望通过对支承套的加工工艺规程的设计，可以进一步学习《机械制造工艺学》并掌握简单零件的加工工艺设计。
虽然这是大学以来的第二次课程设计，但毕竟还是第一次接触制造工艺设计，对知识掌握、熟悉程度以及综合运用还会存在问题，因此在设计中难免会有考虑不周全或错误的地方，这些也是第一次设计时常见的问题，希望老师多多批评和指正。
目录§1.Z3040摇臂钻床支承套零件分析 (4)§1—1 零件的功用分析 (4)§1—2 零件的技术要求分析 (4)§1—3 计算生产纲领，确定生产类型 (5)§2 确定毛坯类型绘制毛坯图 (5)§2—1 选择毛坯 (5)§2—2 确定毛坯尺寸和机加工余量 (6)2-2.1铸件尺寸公差 (6)2-2.2铸件机械加工余量 (6)§2—3 铸件毛坯图 (7)§3、工艺规程设计 (8)§3—1 定位基准选择 (8)§3—2 制定工艺路线 (9)3-2.1拟订工艺路线一 (9)3-2.2拟订工艺路线二 (9)3-2.3工艺方案的比较与分析 (9)§3—3 确定加工设备及工艺装备 (13)§3—4 加工余量、工序尺寸及公差的确定 (16)§3—5 切削用量的计算 (21)§3—6 时间定额计算 (26)§3—7 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 (38)§4、设计小结 (39)§5、参考文献 (4)§1.Z3040摇臂钻床支承套零件分析§1—1 零件的功用分析支承套是Z3040摇臂钻床上的重要部件之一，其主要作用是支撑，用来保证主轴的精度。
支承套的设计
毕业设计论文题目：支承套零件的加工工艺及夹具的设计班级：姓名：专业：指导教师：答辩日期： 2011年月日机电工程系2008届毕业生毕业设计任务书二零一一年五月姓名：班级：专业：学号：设计题目：支承套零件的加工工艺及夹具的设计进度安排：目录任务书 (2)摘要 (7)第一章绪论 (9)第二章数控加工技术概述 (10)2.1 数控加工技术的发展 (10)2.2 数控加工工艺的特点 (10)2.3 数控机床与普通机床相比具有的优越性 (11)第三章夹具设计过程 (12)3.1 设计夹具的目的 (12)3.2 夹具的分类 (12)3.3 专用夹具的组成 (14)3.4 典型的定位元件 (15)3.5夹具装夹的优点 (17)第四章机械加工工艺规程的制订 (18)4.1 机械加工工艺规程的作用 (18)4.2 机械加工工艺规程的制定程序 (18)4.3 毛坯的选择 (19)4.4 定位基准的选择 (19)4.5 零件表面加工方法的选择 (21)4.6 加工顺序的安排 (21)4.7 零件工艺流程及夹具设计 (22)第五章夹具设计 (28)结论 (35)致谢 (36)参考文献 (37)摘要高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。
利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。
本课题对异型体、复杂的曲线、多工艺复合化加工进行探索，设计出三种切实可行的工艺流程及工艺装备。
本文通过分析支承套的结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的工艺装备，具有一定的实用价值。
通过对各种定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够满足加工要求的，又比较简洁的装置，并对各工步进行数控编程。
关键词：数控加工工艺流程工艺装备夹具设计AbstractHigh-efficiency and high accuracy's process is a number to control tool machine to process one of the most characteristicses.Make use of the number controls tool machine to process, its product process of quality consistency good, process accuracy and efficiency all a higher than common tool machine is a lot of, particularly at the outline irregular and complicated curve or the curved face, many the craft compound turn to process the product which requests with high accuracy to process, its advantage is a traditional tool machine to can't compareto.This topic turns to process to carry on quest to the opposite body, complicated curve, many craft compound and design three kinds of practical viable craft processes and craft material.This text passes the analysis structure characteristics which accepts a set with process a request, drew up a set of more reasonable tongs design, thus for promise that process of spare parts accuracy will provide a kind of economic practical craft material and have certain practical value.Pass the analysis comparison to clip the tight device to various fixed position, choose and combined 1 set since can satisfy to process a request of, again more simple and direct device, and carry on to each work step number control plait distance.Key word:numerical control processing technical process craft equipment jig design绪论利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其是在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺及复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。
第七章 支承件设计
第七章支承件设计第一节支承件的功用和基本要求一、支承件的功用支承件——机身、机架、工作台、箱体等尺寸及质量较大的零件。
1）承受重力、切削力、惯性力、摩擦力等静、动态力；2）保证各部件之间的相对位置精度或运动精度；3）空心。
内部可安置各种较小的辅助装置。
二、基本要求1．足够的静刚度2．较高的刚度/ 质量比（支承件质量约占机床总质量的80 ~ 85%）3．良好的动态特性（抗振性和切削运动平稳性）4．较小的热变形和内应力5．支承件设计应便于制造、装配、维修、排屑、吊运等。
第二节支承件的受力和变形分析中型机床以切削力为主受力小型和精密机床以重力为主大型和重型机床重力+ 切削力图7-1和图7-2是两种中型机床的受力分析。
图7-1摇臂钻床的受力分析图7-2普通车床的受力分析主切削力（Z向）很大，所以，其造成的弯矩和转矩影响也很大；径向力（Y向）要小很多，但其造成的变形影响将1：1复制到工件上（见图7-7），因此不容忽视；轴向力（X向）也很小，从结构看，其造成的弯矩和转矩影响更小，所以在分析时忽略不计。
[注]①沿受力方向尺寸愈大，受弯矩影响造成的变形愈小；②被扭转轴沿轴向尺寸愈小，受转矩影响造成的变形愈小。
第三节支承件的静刚度和形状选择原则一、支承件的静刚度1．整体变形减小变形措施：①加大尺寸；②选择合理的截面形状；③设置隔板。
[注]加大尺寸是设计人员一般不愿意做的事情。
2．局部变形减小变形措施：①选择的截面形状应有利于防止受力变形和热变形②较小的实体尺寸并设置加强筋。
3．接触变形减小变形措施：①加工去除局部高点；②“跑合”；③施力压紧。
二、刚度的折算和比较三、提高支承件的自身刚度1．正确选择截面的形状和尺寸表7-1中，各个截面的实体面积均相同（100cm²）①受力方向：图中均为自上而下的作用力；②外轮廓尺寸相近，但形状不同；如圆形与方（矩）形比较：圆形抗扭好些，方形抗弯好些。
③形状相同，但外轮廓尺寸不同；（壁厚大于一定值时）外轮廓尺寸越大，抗扭抗弯能力均更好。
第5章 支承件设计[2页]
![第5章 支承件设计[2页]](https://img.taocdn.com/s3/m/9e2981da250c844769eae009581b6bd97f19bc07.png)
第5章 支承件设计5.1 支承件的功用及基本要求是什么？答：支承件的功用主要有：1) 支承件安装机器各部分零部件，并承受各种静态力(重力)及动态力(切削力)。
2) 保证各零部件之间的相对位置精度和运动部件的运动精度。
3) 用作电气箱或液压油、润滑油、切削液的储存器。
4) 独立完成某些功能，如货架、托架、工作台等。
基本要求：1) 应具有足够的静态刚度和较高的动态刚度。
后者在很大程度上反映了设计的合理性。
2) 应具有较好的动态特性。
这包括较大的位移阻抗(动刚度)和阻尼；与其他部件相配合，使整机的各阶固有频率不致与激振频率相重合而产生共振；不会发生薄壁振动而产生噪声等。
3) 支承件应设计得使整个设备的热变形较小。
4) 应该排屑畅通，吊运安全，并具有良好的工艺性以便于制造和装配。
5.2 如何进行支承件设计？答：支承件的结构形状十分复杂，受力条件也很复杂，难以进行符合实际情况的简化理论计算。
因此，设计时首先根据其使用要求进行受力分析，其次根据所受的力和其他要求，并参考现有设备的同类型件，初步决定其形状和尺寸。
对重要支承件，在初步选定其形状与尺寸后，可用有限元法，借助计算机进行验算或进行模型试验，求得其静态和动态特性，并据此对设计进行修改或对几个方案进行对比．选择最佳方案。
5.3 如何提高支承件本身静刚度？答：提高刚度的措施可从以下几方面考虑。
1) 合理选择支承件的截面形状和尺寸2) 合理布置隔板3) 支承件壁厚设计4) 合理开孔和加盖5.4 提高支承件接触刚度有哪些方法？答：为了提高接触刚度，不仅导轨面，重要的固定结合面也必须配磨或配刮。
固定结合面配磨时，表面粗糙度值16a m R μ≤。
配刮时，每mm mm 2525⨯，高精度设备为12点，精密设备为8点．普通没备为6点．并应使接触点均匀分布。
固定螺钉应在接触面上造成一个预压力。
通常应使接触面的平均预压压强约为2Mpa 。
固定螺栓的直径、数量、距离以及拧紧螺钉时的扭矩，这个扭矩在装配时可用指针式扭力扳手控制。
3-7 支承件设计
第七节支承件设计一、支承件的功能和应满足的基本要求(一) 支承件的功能机床的支承件是指床身、立柱、横粱、底座等大件，相互固定联接成机床的基础和框架。
机床上其它零、部件可以固定在支承件上，或者工作时在支承件的导轨上运动。
因此，支承件的主要功能是保证机床各零、部件之间的相互位置和相对运动精度，并保证机床有足够的静刚度、抗振性、热稳定性和耐用度。
所以，支承件的合理设计是机床设计的重要环节之一。
以车床为例，支承件是床身，固定联接着床头箱、进给箱和三杠(丝杠、光杠、操纵杠)；大刀架与溜板箱沿着床身导轨运动。
床身不仅承受这些部件的重量，而且还要承受切削力、传动力和摩擦力等，在这些力的作用下，不应产生过大的变形和振动；还要保证大刀架沿床身导轨运动的直线度和相对主轴轴线的平行度；受热后产生的热变形不应破坏机床的原始精度；床身导轨应有一定的耐用度等。
(二) 支承件应满足的基本要求支承件应满足下列要求；1) 应具有足够的刚度和较高的刚度一质量比。
2) 应具有较好的动态特性，包括较大的位移阻抗(动刚度)和阻尼；整机的低阶频率较高，各阶频率不致引起结构共振；不会因薄壁振动而产生噪声。
3) 热稳定性好，热变形对机床加工精度的影响较小。
4) 排屑畅通、吊运安全，并具有良好的结构工艺性。
二、支承件的结构设计支承件是机床的一部分，因此设计支承件时，应首先考虑所属机床的类型、布局及常用支承件的形状。
在满足机床工作性能的前提下，综合考虑其工艺性。
还要根据其使用要求，进行受力和变形分析，再根据所受的力和其它要求(如排屑、吊运、安装其它零件等)进行结构设计，初步决定其形状和尺寸。
然后，可以利用计算机进行有限元计算，求出其静态刚度和动态特性，再对设计进行修改和完善，选出最佳结构形式，既能保证支承件具有良好的性能，又能尽量减轻重量，节约金属。
(一) 机床的类型、布局和支承件的形状1．机床的类型机床根据所受外载荷的特点，可分为三类：(1) 以切削力为主的中小型机床这类机床的外载荷以切削力为主，工件的质量，移动部件(如车床的刀架)的质量等相对较小，在进行受力分析时可忽略不计。
第10章 支承件设计.
2）可以用有限元法，借助于电子计算机进行验算，求解支承件的静刚度和 动态刚度，避免盲目性，提高成功率。 3）根据计算结果对设计进行修改，或对几个方案进行对比，选择最佳方 案。
第二节 支承件刚度
一、支承件受力分析
为了保证有足够的刚度，必须了解支承件的受力情况以及产生的变形，了 解由此引起的加工误差，从而合理设计支承件的结构。
思考题 1.支承件的功用是什么? 2.一般对支承件有哪些要求? 3.加强筋和隔板的作用是什么?应会合理布置? 4.提高支承件刚度的措施有哪些?
1) 共振问题 在工作时支承件的固有频率不能与激振频率相重合，应避免发生共振现象。 2) 动力响应问题 支承件应具有较高的动刚度（共振状态下，激振力的幅值与振幅之比）和 较大的阻尼，使支承件在受到一定幅值周期性激振力的作用，受迫振动的振幅 较小。 3) 切削稳定性问题 抵抗切削自激振动的能力，研究支承件动态特性就要对切削稳定性进行分 析。 一、支承件固有频率和振型 分析支承件动态特性时，通常可将支承件简化为一个多自由度的系统，多 自由度系统的固有频率和主振型，是通过求解系统的无阻尼自由振动方程得到。
2. 不同形状支承件的简化 支承件根据其形状不同一般可简化为梁、板、箱三种类型。 1).梁件——一个方向的尺寸比另两个方向大得多的零件。如：床身、 立柱、横梁等。 2).板件——两个方向的尺寸比第三个方向大得多的零件。如：底座、 工作台、刀架等。 3).箱体件——三个方向的尺寸都差不多的零件。如箱体、升降台等。 3. 普通车床床身的受力分析
通过分析得到相应的变形：1）.竖直面内的弯矩和弯曲变形。 2）.水平面内的弯矩和扭转变形。 3）.横截面内的转矩和扭转变形。
二、支承件静刚度 支承件的变形一般包括自身变形、局部变形和接触变形。设计时，要注意 这三类变形的匹配，并应对薄弱环节予以加强。 1. 自身刚度 支承件抵抗自身变形的能力，称为自身刚度。
支承件设计PPT课件
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表 第三章 支承件设计
3—1
截 • 第二节 支承件的静刚
面
度与结构设计
形 状
•
一、支承件的静刚度
与
抗
扭
惯
性
矩
关
系
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第三章 支承件设计
• 第二节 支承件的静刚度与结构设计 • 一、支承件的静刚度
转刚度。
Hale Waihona Puke （4）主轴箱和尾架对床身作用有较大的弯矩，因此床身两
端，特别是主轴箱一端，应注意提高其刚度。
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第三章 支承件设计
• 第二节 支承件的静刚度与结构设计 • 一、支承件的静刚度
（1）支承件的变形一般包括三部分：自身变形、局部变形和 接触变形。 （2）对于床身，载荷是通过导轨面施加到床身上的。变形应 包括床身自身的变形、导轨的局部变形以及导轨表面的接触 变形。 （3）局部变形和接触变形不可忽略，有时甚至占主导地位。
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第三章 支承件设计
• 二、支承件的基本要求
1. 刚度 2. 抗振性 3. 热变形 4. 内应力 5. 其它
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第三章 支承件设计
• 二、支承件的基本要求
1. 刚度
（1）所谓刚度是指支承件在恒定载荷或交变载荷作用下抵 抗变形的能力。
（2）前者称为静刚度，后者称为动刚度。
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第三章 支承件设计
• 第二节 支承件的静刚度与结构设计 • 一、支承件的静刚度
1. 提高支承件自身刚度
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毕业设计论文题目：支承套零件的加工工艺及夹具的设计班级：姓名：专业：指导教师：答辩日期： 2011年月日机电工程系2008届毕业生毕业设计任务书二零一一年五月姓名：班级：专业：学号：设计题目：支承套零件的加工工艺及夹具的设计进度安排：目录任务书 (2)摘要 (7)第一章绪论 (9)第二章数控加工技术概述 (10)2.1 数控加工技术的发展 (10)2.2 数控加工工艺的特点 (10)2.3 数控机床与普通机床相比具有的优越性 (11)第三章夹具设计过程 (12)3.1 设计夹具的目的 (12)3.2 夹具的分类 (12)3.3 专用夹具的组成 (14)3.4 典型的定位元件 (15)3.5夹具装夹的优点 (17)第四章机械加工工艺规程的制订 (18)4.1 机械加工工艺规程的作用 (18)4.2 机械加工工艺规程的制定程序 (18)4.3 毛坯的选择 (19)4.4 定位基准的选择 (19)4.5 零件表面加工方法的选择 (21)4.6 加工顺序的安排 (21)4.7 零件工艺流程及夹具设计 (22)第五章夹具设计 (28)结论 (35)致谢 (36)参考文献 (37)摘要高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。
利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。
本课题对异型体、复杂的曲线、多工艺复合化加工进行探索，设计出三种切实可行的工艺流程及工艺装备。
本文通过分析支承套的结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的工艺装备，具有一定的实用价值。
通过对各种定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够满足加工要求的，又比较简洁的装置，并对各工步进行数控编程。
关键词：数控加工工艺流程工艺装备夹具设计AbstractHigh-efficiency and high accuracy's process is a number to control tool machine to process one of the most characteristicses.Make use of the number controls tool machine to process, its product process of quality consistency good, process accuracy and efficiency all a higher than common tool machine is a lot of, particularly at the outline irregular and complicated curve or the curved face, many the craft compound turn to process the product which requests with high accuracy to process, its advantage is a traditional tool machine to can't compareto.This topic turns to process to carry on quest to the opposite body, complicated curve, many craft compound and design three kinds of practical viable craft processes and craft material.This text passes the analysis structure characteristics which accepts a set with process a request, drew up a set of more reasonable tongs design, thus for promise that process of spare parts accuracy will provide a kind of economic practical craft material and have certain practical value.Pass the analysis comparison to clip the tight device to various fixed position, choose and combined 1 set since can satisfy to process a request of, again more simple and direct device, and carry on to each work step number control plait distance.Key word:numerical control processing technical process craft equipment jig design绪论利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其是在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺及复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。
本课题对异型体、多工艺复合化加工进行探索，设计出切实可行的工艺流程及工艺装备。
我设计的是套类零件加工工艺编程及夹具设计，其中涉及了套类零件加工中刀具、量具、毛坯、定位基准等的选择。
设计图为1张零件图1张夹具装配图。
随着科技的进步，机械制造业也正日新月异地变化着，对机械产品的要求也日趋严格，特别是在加工精度方面。
为了保证产品的精度要求，必须协调产品加工中的每一个方面，因为任一方面的误差累积起来，将对产品的精度产生间接的影响。
制造业中尤其是机械制造业，在产品生产过程中按照特定工艺，不论其生产规模如何，都需要种类繁多的工艺装备，而制造业产品的质量、生产率、成本无不与工艺装备有关。
随着不规则形状零件在现代制造业中的广泛应用，如何保证这类零件的加工精度就显得尤为重要。
高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。
数控加工取代传统加工占据生产制造的主导地位已成为一种趋势，但由于历史的原因，传统的加工设备与先进的数控机床并存，是目前乃至今后很长一段时期内大多数制造企业的设备现状。
如何从工艺的角度根据各企业的设备现状、产品生产规模、零件结构形式与加工精度要求等方面来合理地进行产品工艺方案设计，充分发挥企业现有数控设备与传统设备的加工效率，使企业设备资源与人力资源得到充分利用，需要从多个方面来探讨。
其中数控编程系统正向集成化，网络化和智能化方向发展。
综上所述，让我深深地明白了数控加工在现代加工中的重要性，所以，我选择设计数控工艺课题作为我的毕业设计，一来可以总结我这三年来所学的知识的总结，二来可以让我掌握更多的工艺及数控方面的知识，使我的专业水平得到更大的提升。
我设计的是套类零件加工工艺编程及夹具设计，其中涉及了套类零件加工中刀具量具、毛坯、定位基准等的选择。
设计图为1张零件图1张毛坏图,1张夹具装配图。
第二章数控加工技术概述2.1 数控加工技术的发展数控加工的发展趋势是高速和精密，另一个发展趋势是完整加工，即在一台机床上完成复杂零件的全部加工工序。
数控加工中的程序编制也随着数控机床的更新而改变。
50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT（Automatically Programmed Tool）。
采用APT语言编制数控程序具有程序简练，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT仍有许多不便之处：缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。
随后便很快出现了像EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Master CAM， Pro/Engineering及NPU/GNCP 等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。
目前，为了适应CIMS及CE发展的需要，数控编程系统正向集成化，网络化和智能化方向发展。
2.2 数控加工工艺的特点数控加工工艺具有以下特点：(1) 数控机床加工精度高。
一般只需一次加工即能达到加工部位的精度，而不需分粗加工、精加工。
(2) 在数控机床上工件一次装夹，可以进行多个部位的加工，有时甚至可完成工件的全部加工内容。
(3) 由于刀具库或刀架上装有几把甚至更多的备用刀具，因此，在数控机床上加工工件时刀具的配置、安装与使用不需要中断加工过程，使加工过程连续。
(4) 根据数控机床加工时工件装夹特点与刀具配置、使用的特点区别于普通机床加工时的情况，工件的各部位的数控加工顺序可能与普通、机床上加工工件的顺序也有很大的区别。
此外根据数控机床高速、高效、高精度、高自动化等特点，数控加工还具有以下工艺特点：1) 切削量用比普通机床大。
2) 工序相对集中。
3) 较多地使用自动换刀(ATC)。
4) 首件需试切削。
5) 工艺内容更具体更详细，工艺要求更严密更精确。
高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。
利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其是在轮廓不规则、复杂空间曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。
数控加工另一个特点是产品装夹定位灵活，同一产品零件可能有多种加工方案。
然而正是其灵活性和高精度要求对其高效应用带来了的局限性，如存在数控程序的编制、刀具工装夹具的准备周期长等不利因素。
数控加工对技术人员的水平要求相当高，数控工艺和程序的质量是保证产品加工质量合格最主要和最关键的因素，只有设计正确才能保证产品加工的质量要求。
在数控加工朝高速、超高速和复合化加工方向发展的趋势下，对技术人员就提出了更高的要求。
2.3 数控机床与普通机床相比具有的优越性普通机床加工时，其加工成本相对较低，工序较长，且工步中很多具体细节由技术工人来完成，对技术工人的水平要求相对较高。
数控机床加工工艺相比较普通机床加工工艺的优越性有以下几点：(1) 数控加工工艺的“内容十分具体、工艺设计工作相当严密”。
数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，(2) 数控加工的工艺“复合性”。