第二章第九节 切削用量的合理选择
合理选择切削用量
16
课堂实训——选择切削用量
机械制造基础
3）确定切削速度 vc 根据已知条件和已确定的 ap 和 f 值，由P139-140页表得切削速度 vc 130～160 m/min。由于该轴为
细长轴，应选取较小的切削速度，因此切削速度 vc 130 m/min。计算机床转速为
n 1 000vc 1 000 130 1 035 r/min πd 3.14 40
70～80
背吃刀量 ap/(mm)
2～6 进给量 f /(mm/r)
0.3～0.6
切削速度 vc /(m/min)
100～120 90～110 70～90 70～90 50～70 60～80 60～70
6～10
0.6～1
70～90 60～80 50～70 50～70 40～60 50～70 50～60
0.4～0.7 0.6～0.9
0.4～0.6
跳到 P144
5
二、进给量的选择
机械制造基础
续表
铸铁及 铜合金
16×25
20×30 25×25
40
0.4～0.5
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8
寸为 46 mm×350 mm，加工尺寸为 39 mm×300 mm。在普通卧式车床CA6140上加工，使用焊接式硬
质合金YT15车刀，刀杆截面尺寸为16 mm×25 mm，刀具几何参数为
o 15，o 8，r 75， s 0，rε 1 mm，br1 0，
切削用量的合理选择
３ ％ 一５ ％ 。 ， ｃ 切屑就会延绵不
断， 也会 危机安 全。
（） ２ 选择切 削用量 时应考 虑 的因素
２ 选 择切 削 用 量 的原 则 与步 骤
切 削速 度不 能无 限制 的提 高 ， 它还 受 刀具 材 料 的硬 度 和 耐 热 性 及 工 件 材 料 的 导 热 系数 的制约 。进 给量 主要 受表 面粗糙 度要
（ ） 削用量 对工件切 削 的影 响 １切
合 理选 择 切 削用 量 ， 以充分 发 挥机 可
床的功率、 运动参数、 冷却润滑系统、 操作
不 同的加工性质 ， 对切Ｉ１工的要求 １１
是 不一样 的。因此 ， 在选择切 削用量 时 ， 考 虑的侧重点 也应有所 区别 ，切削用量 的选
工件 材 料 切 削加 工 性
工 件 材 料 在
切 削加 工 时 的难 易程 度被 称 为切 削加 工 性 。切削加工 易 的材 料 ， 切削加工性 就好 ， 允许 的切削用 量就高 ； 反之 ， 则低 。怎样确 定材 料 的加 工性呢 ？首先看材 料 的化学成
选 择 切 削用 量 对 这 些 难 切 削材 料 的加 工 也具有重 要 的意义 。
给量 来提高工 件表 面质量 。
效率 切削用量三要素（ｅａ 、中 ， 、 、ｐｆ ， ）
任何 一 个参 数增 大 一倍 ， 工 时 的机 动 时 加
１ 切 削 用 量 的合 理 选 择
间将减少一半 ， 其效率能提高一倍 。但是
求 的制约 。
５ ０
蒲白科技
成本
切削用量的合理选择讲义22页PPT
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
切削用量的合理选择讲义
51、山气日夕佳，飞鸟相与还。 52、木欣欣以向荣，泉涓涓而始流。
53、富贵非吾愿，帝乡不可期。 54、雄发指危冠，猛气冲长缨。 55、土地平旷，屋舍俨然，有良田美 池桑竹 之属， 阡陌交 通，鸡 犬相闻 。
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
切削 用量的合理选择
2）根据机床说明书，取机床实际进给量 =0.51mm／r。 3）检验机床进给机构允许的进给量。参考CA6140车床说 明书，查出机床进给机构允许的最大进给抗力为：FMfmax＝ 3528N。 计算切削时进给力为：
统、工件刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。
3）根据刀具寿命，确定切削速度。 4）所选定的切削用量应该是机床功率所允许的。
1.2切削用量的合理选择方法
1.背吃刀量的合理选择
背吃刀量一般是根据加工余量来确定。 粗加工（表面粗糙度Ra=50～12.5μm）时，尽可能一 次走刀即切除全部余量，在中等功率的机床上加工，取 ap=8～10mm；加工余量太大或余量不均匀、工艺系统刚性 不足或者断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（Ra=6.3～3.2μm）时，取ap=0.5～2mm。 精加工（Ra=1.6～0.8μm）时，取ap=0.1～0.4mm。
1.5切削用量的优化概念
切削用量的优化是指在一定的预定目标及约束条件下， 选择最佳的切削用量。
在实际生产中，由于各种条件（加工零件、机床、刀 具、夹具等）都在变化，很难确定出一组最合理的切削用 量数值。
利用切削用量优化的方法，在确定加工条件下，综合 考虑各个因素，通过计算机辅助设计，能找出满足高效、 低成本、高利润和达到表面质量要求的一组最佳的切削用 量参数。实际切削用量的优化过程就是建立优化目标的数 学模型，用计算机求极值。主要目标函数有三个。
床功率是否允许。 在实际生产中，切削用量的合理选择，既可参照有关 手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。
1.3车削用量的合理选择例题
切削用量的合理选择
切削用量的合理选择(2008-07-13 15:37:22)标签：刀具寿命用量生产率切削性能杂谈分类：数控刀具技术切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。
因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。
如何选择合适的切削用量？
如何选择合适的切削用量？切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
它们的定义如下：（一）切削速度 v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
计算公式如下：v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中 v c ——切削速度 (m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；n ——工件转速（ r/s ）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
①车削光轴切削速度Vs=1000Vc/πdVs—主轴转速，r/minVc—切削速度，m/mind—工件待加工表面直径，mm②车削螺纹主轴转速n在切削螺纹时，车床的主轴转速过高会使螺纹破牙，因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤1200/Ph-80p—螺纹导程, 单位mm。
在选择切削速度时，还应考虑以下几点：a.应尽量避开积屑瘤产生的区域；b.断续切削时为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度；c.在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度；d.加工大件、细长件和薄壁工件，应选用较低的切削速度；e.加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。
例：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速度为60m/min，试求车床主轴转速。
解：根据公式Vs=1000Vc/πd=1000 ×60/3.14 ×300=63.69r/min注意：在实际生产中，理论上计算出的主轴转数应从车床转速表中最接近的一档选取。
（二）进给量 f工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn （ 1-2 ）式中 v f ——进给速度（ mm/s ）；n ——主轴转速（ r/s ）；f ——进给量（ mm ）。
切削用量的合理选择
表7-5 硬质合金车刀及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量
3）切削速度 切削速度vc是根据刀具耐用度T确定的。在背吃刀量ap和进给量f
确定后，根据规定的刀具耐用度T，计算刀具耐用度T所允许的切削n计，再选取机床主轴实际转速n，最后由机床主轴实 际转速n计算实际切削速度vc。
对切削加工实际生产来 说，较方便的是根据切 削用量手册查表确定切 削用量。切削用量手册 中的数据是在积累了大 量的生产经验及试验研 究工作的基础上，经过 科学的数据处理后制定 出来的。查表确定切削 用量后，还可根据具体 生产条件适当调整。
把各公式的计算结果绘 制成各种图表，直接从 其上选择切削用量。针 对具体机床制成的切削 用量图表，更适合于生 产现场使用。
3）切削速度 c 半精加工和精加工的切削速度
也是受刀具耐用度的限制，因此，
切削速度与粗加工时的计算方法相同。但由于半精加工和精加工切削条
件较好，刀具耐用度比粗加工时规定得大，所以半精加工和精加工时的
切削速度一般比粗加工时高。
1.3 提高切削用量的途径
提高切削用量的途径很多，可归纳为以下几个方面： （1）采用切削性能更好的新型刀具材料。 （2）改善工件材料的加工性。 （3）改进刀具结构和选用合理刀具几何参数。 （4）提高刀具的制造和刃磨质量。 （5）采用新型的、性能优良的切削液和高效率的冷却方法。
（7-1）
若加工余量A太大或加工工艺系统刚性比较差，则加工余量A
可经二次或更多次走刀去除。若分二次走刀，则它们的背吃刀量
的表达式分别为
ap1=(3/4~2/3)A ap2=(1/3~1/4)A
（7-2） （7-3）
2）进给量 当背吃刀量确定后，根据加工工艺系统允许的切削力，进一步确定
切削用量的选择
切削用量的选择一、引言切削用量的选择是机械加工中非常重要的一项工作，它直接影响到加工质量、生产效率和设备寿命等方面。
因此，正确选择切削用量是保证机械加工质量和效率的关键。
二、切削用量的定义切削用量是指在机械加工过程中，钻头、铣刀或其他刀具每次进给或每分钟进给的长度或数量。
通常包括进给速度、转速和切深等。
三、影响切削用量的因素1.材料硬度：材料硬度越高，所需的切削力就越大，因此需要减小切削用量。
2.材料性质：不同材料具有不同的物理性质和化学性质，在选择切削用量时需要考虑这些因素。
3.加工精度：如果要求高精度加工，则需要降低切削用量以减少误差。
4.设备能力：设备本身也有其最大可承受的进给速度、转速等限制，需要根据设备能力进行选择。
5.加工方式：不同的加工方式对于所需的切削用量也有影响，例如铣削和车削的切削用量选择不同。
四、切削用量的选择方法1.根据材料硬度选择切削用量：一般来说，材料硬度越高，所需的切削力就越大，因此需要减小切削用量。
但是也需要注意，如果切削用量过小，则会导致加工时间过长、工具磨损严重等问题。
2.根据加工精度选择切削用量：如果要求高精度加工，则需要降低切削用量以减少误差。
此时可以通过增加进给次数或减小每次进给长度来实现。
3.根据设备能力选择切削用量：设备本身也有其最大可承受的进给速度、转速等限制，需要根据设备能力进行选择。
如果超过了设备能力，则会导致设备故障或者加工效率下降。
4.根据材料性质选择切削用量：不同材料具有不同的物理性质和化学性质，在选择切削用量时需要考虑这些因素。
例如对于易碎材料，应该采取小进给、低转速的方式进行加工。
5.根据加工方式选择切削用量：不同的加工方式对于所需的切削用量也有影响，例如铣削和车削的切削用量选择不同。
一般来说，铣削时需要较大的切削用量，而车削时则需要较小的切削用量。
五、切削用量的优化1.合理选择刀具：不同类型的刀具适用于不同材料和加工方式，在选择刀具时需要考虑这些因素。
切削用量选用原则
切削用量选用原则切削用量是指在加工过程中对工件进行切削时所使用的切削刀具、刀具材料、切削速度、进给量等参数的选择和调整。
合理选用切削用量是提高加工效率、保证加工质量和延长切削工具寿命的重要因素之一。
本文将从切削刃数、切削深度、切削速度、进给量和切削方式等方面介绍切削用量选用的原则。
一、切削刃数的选择原则切削刃数是指刀具上的切削刃数目。
切削刃数的选择应根据工件材料和加工要求进行。
对于硬度较高的材料，应选用切削刃数少、刀具强度大的刀具，以提高刀具的抗断裂能力和刀具寿命；对于材料硬度较低的工件，可以选用切削刃数多的刀具，以提高切削效率。
二、切削深度的选择原则切削深度是指刀具在每次切削中所能切削的最大距离。
切削深度的选择应根据工件材料、刀具强度和加工要求来确定。
一般情况下，切削深度应尽可能大，以提高切削效率。
但是，在选择切削深度时也要考虑刀具的抗断裂能力和加工表面质量，避免过大的切削深度导致刀具断裂或加工表面粗糙。
三、切削速度的选择原则切削速度是指刀具在切削过程中的线速度。
切削速度的选择应根据刀具材料、工件材料和加工要求来确定。
切削速度过高会导致刀具过热，影响切削质量和刀具寿命；切削速度过低则会降低切削效率。
因此，切削速度的选择应综合考虑切削质量、刀具寿命和切削效率的要求。
四、进给量的选择原则进给量是指刀具在单位时间内沿着工件表面移动的距离。
进给量的选择应根据工件材料、切削刃数和加工要求来确定。
进给量过大会导致切削力过大，影响加工表面质量和刀具寿命；进给量过小则会降低切削效率。
因此，进给量的选择应综合考虑切削力、加工表面质量和切削效率的要求。
五、切削方式的选择原则切削方式包括顺向切削、逆向切削和侧向切削等。
切削方式的选择应根据工件形状、切削刃数和加工要求来确定。
顺向切削适合于切削刃数少、工件表面平整度要求高的情况；逆向切削适合于切削刃数多、切削力大的情况；侧向切削适合于切削刃数多、工件形状复杂的情况。
切削方式的选择应综合考虑加工要求、切削质量和切削效率。
切削用量及加工余量的合理选择
削用量及加工余量的合理选择切削用量的选择，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糟度，加工精度的要求。
切削用量愈大，刀具耐用度愈低。
切削速度Vc,进给量f和切削深度Ap刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。
（1）切削深度的选择切削深度应根据加工余量确定。
1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。
若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3~3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值及较高的加工精度。
2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上切削。
(硬皮深度可达0.07~0.5mm)3）当冲击载荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。
4）一般精切（ 1.6！~ 0.8）时，可取=0.05~0.8mm;半精切（ 6.3~ 3.2）时，可取=1.0~3.0mm.（2）进给量F的选择1）粗加工时，进给量主要受刀杆、刀具、机床、工件等的强度、刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。
2）精加工时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制。
要求表面粗糙度小，应选取较小的F。
但F过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。
3）当刀具的副角较大，刀尖圆弧半径较大时，F可选较大值。
（3）切削速度的选择在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。
1）粗车时，背后吃刀量和进给量均较大，故选较低的切削速度，精车时，则选较高的切削速度。
2）加工材料的加工性差时，切削速度选得低些。
如加工灰铸铁的切削速度比加工中碳钢低；而加工铝合金和铜合金的切削速度比加工中碳钢要高得多。
3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可以越高。
如涂层硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼刀具的切削速度。
切削用量的合理选择
切削用量的合理选择摘要：切削加工是制造业中非常重要的一环，而切削用量的合理选择则直接关系到加工效率和质量的提高。
本文通过研究不同切削用量对加工效果的影响，分析了切削用量的选择原则及其对切削加工的影响，以期为实际生产中的切削加工提供参考。
关键词：切削用量、加工效率、加工质量、选择原则、影响分析正文：1. 引言切削加工是制造业中常见的加工方法之一，其应用广泛、加工效率高、加工精度高等优点，使其被广泛应用于机械制造领域。
而在切削加工中，切削用量的选择则直接关系到加工效率和质量的提高。
因此，在实际生产中，如何选择合适的切削用量，是每个加工人员所面临的问题。
2. 切削用量的选择原则在切削加工中，切削用量是指每次刀具与工件接触时，所采用的最大切削量。
其选择应遵循以下原则：（1）根据不同的材料或工件进行适当的调整。
不同材料或工件应根据其硬度、刚性等特性进行不同的切削用量选择，以确保刀具寿命长、加工效率高。
（2）保证切削力合理。
切削用量过大会导致切削力增大，进而使切削加工过程中产生振动、噪音等不良现象，因此应保证切削力在合理范围内。
（3）控制切削温度。
切削温度过高不仅会影响刀具寿命，还会对工件表面产生烧伤等影响，因此需要选择合适的切削用量，控制切削温度在可控范围内。
3. 切削用量对加工效果的影响（1）切削用量对加工速度的影响切削用量的选择对加工速度具有一定的影响。
切削用量越大，所需要的切削次数就越少，加工效率也就越高。
（2）切削用量对质量的影响切削用量过大会使工件表面粗糙度增加，从而降低工件加工精度。
但若切削用量过小，则会导致加工时间较长，无法提高加工效率。
4. 切削用量的合理选择对加工质量的提高在实际生产中，选择合理的切削用量能够提高加工效率和质量。
正确选择切削用量，不仅可以保证刀具寿命长，还能有效控制切削温度、切削力等，从而避免切削加工过程中产生振动、噪音等现象，提高加工质量。
5. 结论通过对切削用量选择的原则及其对加工效果的影响分析，本文认为在切削加工中，选择合适的切削用量是确保加工效率和质量的保障。
切削用量的合理选择22页PPT
▪
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
22
▪
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
▪
28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
切削用量的合理选择
1、纪律是管理关系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响 ，而是 让儿童 练习良 好道德 行为， 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体，养 成儿童 自觉的 纪律性 ，这是 儿童道 德教育 最重要 的部分 。—— 陈鹤琴
切削用量的选择原则
切削用量的选择原则
（1）粗加工时切削用量的选择原则首先选取尽可能大的被吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳得切削速度（2）精加工切削用量的选择原则首先根据粗加工余量确定背吃刀量；其次根据工件表面粗糙度的要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选取较大的切削速度
加工带外皮的工件；断续切削时为减小冲击和热应力；加工大件，细长件和薄壁工件时；在易发生振动的情况下；应尽量避免积屑瘤产生区域
切削液作用
冷却润滑清洗防锈
种类：水溶液乳化液切削油
改善工件材料切削性能的途径。
机加工中切削用量的合理选择
１ 维护保养
春耕备耕时 ， 机手应按 农 业 机 械 使 用 说 明 书 的 要 求 ， 对农业机械进行使用前的 维 护 保 养 ， 即 清 理、 润 滑、 调 整、 紧固 、 修复 、 更 换 等 工 作， 以确保农机具技术状况良好地 投入春耕作业 。
４ 除污防锈
农机作业大多在野外 、 露 天 进 行， 常 和 灰 尘、 泥 沙、 水 接触 ， 机体最 易 脏 污 。 因 此 ， 机 手 要 经 常 擦 洗 农 机， 使机 确保农机安全 身不生 锈 。 必 要 时 给 予 补 漆 以 防 锈 蚀 ， 生产 。
机 加 工 中 切 削 用 量 的 合 理 选 择
加工和精加工时 ，应在保证加工质量的前提下 ， 兼顾 经济性和加工成本 。切削用量的选择原则 切削效率 、 首先根据粗 加 工 后 的 余 量 确 定 背 吃 刀 量 ； 其次根据 已加工表面的粗糙度要求 ， 选 取 较 小 的 进 给 量； 最后 襄 阳 汽 车 职 业 技 术 学 院 郑 颖 尽可能选取较高的切 在保证刀具 耐 用 度 的 前 提 下 ， 削速度 。 具体 数 值 应 根 据 机 床 说 明 书 、 切削用量手 ： 册， 并结合实践经 验 而 定 。 ① 背 吃 刀 量 ａ 背 ｍｍ） ｐ（ 吃刀量 ａ ｐ 根 据 加 工 余 量 和 工 艺 系 统 的 刚 度 确 定。 在机床 、 工件和刀具刚度允许的情况下 ， ａ ｐ 就等于加 工余量 ，这是提高 生 产 率 的 一 个 有 效 措 施 。 为 了 保 证零件的加 工 精 度 和 表 面 粗 糙 度 ， 一般应留一定的 余量进行精加工 。 数控机 床 的 精 加 工 余 量 可 略 小 于 普通机 床 。 具 体 选 择 如 下 ： 粗 加 工 时， 在留下精加 工、 半精加工的余量后 ， 尽可能一次走刀将剩下的余 若工 艺 系 统 刚 性 不 足 或 余 量 过 大 不 能 一 次 量切除 ； 切除 ， 也应 按 先 多 后 少 的 不 等 余 量 法 加 工 。 第 一 刀 的ａ 使 刀 口 在 里 层 切 削， 避免工件 ｐ 应尽可 能 大 些 ， 如 表面不平 及 有 硬 皮 的 铸 锻 件 。 当 冲 击 载 荷 较 大 （ 断续表面 ） 或工艺系统刚 度 较 差 （ 如 细 长 轴、 镗 刀 杆、 机床陈 旧 ） 时， 可适当降低ａ 使 切 削 力 减 小 。精 加 ｐ， ， 应根据粗加工留下的余量确定 采用逐渐降 工时 ， ａ ｐ 低ａ 逐步提高 加 工 精 度 和 表 面 质 量 。 一 般 精 加 ｐ 的方法 ， 工时 ， 取ａ 半 精 加 工 时， 取ａ ０ ５～０． ８ ｍｍ； ０～ ｐ＝０． ｐ＝１． （ ３． ０ ｍｍ。 ② 切 削 宽 度 ａ ｅ ｍｍ）一 般 ａ ｅ与 刀 具 直 径 Ｄ 成 ， 。 正比 与背吃刀量 ａ 一般ａ ｅ的 ｐ成反比 在 数 控 加 工 中， 进给速度） 取值范围为 ａ ｅ ＝（ ０． ６～０． ９） Ｄ。 ③ 进 给 量 （ Ｆ （ ／ ／ ） ： 进 给 量 （进 给 速 度 ） 是数控机床切 ｍｍ ｍ ｉ ｎ 或 ｍｍ ｒ 削用量中的重要参数 ， 根据 零 件 的 表 面 粗 糙 度 、 加工精度 刀具及 工 件 材 料 等 因 素 ， 参 考 切 削 用 量 手 册 选 取。 要求 、 对于多齿刀具 ， 其进给量 Ｆ、 刀具 转速 ｎ、 刀 具 齿 数 ｚ及 每 。粗 加 工 时 ，由 于 对 齿进给量ｆ ｚ的关系为 Ｆ＝ ｎ×ｚ × ｆ ｚ 工件表 面 质 量 没 有 太 高 的 要 求 ， 刀 片、 机 Ｆ 主 要 受 刀 杆、 工件等的强度和刚度所 承 受 的 切 削 力 限 制 ， 一般根据 床、 刚度来选择 。 工艺系统刚度好时 ， 可用大些的 Ｆ； 反之 ， 适 精 加 工 时， 当降低 Ｆ。半精 加 工 、 Ｆ 应根据工件的表面粗 糙度 Ｒ 取 较 小 的 Ｆ， 但又不能 ａ 要求选择 。Ｒ ａ要 求 小 的 ， 过小 ， 因为 Ｆ过 小， 切削厚度 ｈ 且 Ｄ 过 薄， Ｒ ａ反 而 增 大 ， 刀具磨 损 加 剧。 刀 具 的 副 偏 角 愈 大， 刀尖圆弧半径愈 大， 则 Ｆ可选较大值。还应注意零件加工中的某些特殊 因素。比 如 在 轮 廓 加 工 中， 选 择 进 给 量 时， 应考虑轮廓 拐角处的超 程 问 题 。 特 别 是 在 拐 角 较 大 、 进给速度较高 时， 应在接近拐角处适当降 低 进 给 速 度 ， 在拐角后逐渐升 ／ ： 速， 以保 证 加 工 精 度 。 ④ 切 削 速 度 ｖ（ 根据已 ｍ ｍ ｉ ｎ） 进给量及刀具耐用度选择切削速度 。 可 经选定的背吃刀量 、
01-教材参考内容——切削用量的合理选择
径;改进刀具几何参数可使刀具耐用度有较大幅度提高。
因此,刀具耐用度是衡量刀具几何参数合理和先进与否的重要标志之一。
前角Y o增大,切削温度降低,耐用度提高;前角Y o太大,刀刃强度低、散热差且易磨损,故耐用度T反而下降。
主偏角k r减小,可增加刀具强度和改善散热条件,故耐用度T或刀具耐用度允许的切削速度o T 增高。
此外,适当减少副偏角k'r和增大刀尖圆弧半径r e都能提高刀具强度,改善散热条件使刀具耐用度T或刀具耐用度允许的切削速度oT提高。
（3)加工材料的影响加工材料的强度、硬度越高,产生的切削温度越高,故刀具磨损越快,刀具耐用度T 越低。
此外,加工材料的延伸率越大或导热系数越小,均能使切削温度升高从而使刀具耐用度T 降低。
（4)刀具材料的影响刀具切削部分材料是影响耐用度的主要因素,改善刀具材料的切削性能,使用新型材料,能促进刀具耐用度成倍提高。
一般情况下,刀具材料的高温硬度越高、越耐磨,耐用度T 也越高。
但在带冲击切削、重型切削和对难加工材料切削时,决定刀具抗破损能力的主要指标是冲击韧性。
普通陶瓷材料的抗弯强度约为硬质合金的1/3,因此,切削时受到轻微冲击也易破损。
为了增强刀具的韧性、提高刀具抗弯强度,目前研制了新型陶瓷,并在刀具几何参数方面选用较小的前角、负刃倾角和倒棱等参数。
2.5切削用量的合理选择所谓"合理,的切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩),在保证零件加工质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
2.51切削用量选择原则根据不同的加工条件和加工要求,又考虑到切削用量各参数对切削过程规律的不同影响,制定切削用量时应从以下几个主要方面考虑。
（1)切削加工生产率在切削加工中,金属切除率与切削用量三要素ap 、f、oc均呈线性关系,即其中任一参数增大一倍,都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具耐用度的制约,当任一参数增大时,其他二参数必须减小。
浅谈合理选用切削用量
浅谈合理选用切削用量摘要：当今生产业中，如何保证产品的加工品质即加工质量十分重要，本文以五大基础的加工种类中的车削为例，研究通过切削用量的合理选择来控制影响加工产品的质量，得到更理想的产品。
关键词：切削用量；车削加工；加工质量每当我们车削某种零件时，首先根据零件图提供的加工内容选择刀具，然后计算切削用量各种参数（主轴转速、吃刀深度、走刀量）。
这些加工前的准备工作，充分说明切削用量的重要性，它不仅和刀具切削角度一样，对切削力、切削热、积屑瘤、零件的精度和粗糙度有直接影响，而且还直接关系到充分发挥机床的潜力，刀具耐用度及生产效率。
一、切削用量的概念1.切削速度（）：刀具在一分钟内车削工件表面的展开直线长度（单位m/min）。
计算公式：d —零件直径（mm）n —主轴每分钟转速（r/min）2.吃刀深度（）：已加工表面和待加工表面的垂直距离（单位mm）3.走刀量（）：工件每转一周，车刀沿走刀方向移动的距离（单位mm/r）二、切削用量对切削的影响车削中，始终存在着切削速度、吃刀量及走刀量这三个要素，增加这三个用量，均能提高生产效率，但它们对切削各有不同的影响。
1.切削速度对切削的影响：切削速度也可以说是切屑变形的速度，它直接影响切屑变形的大小，产生切削热的多少。
切削速度越高，切屑变形越快，切削热也越多。
由于热量迅速积聚不可能短时传散，切削速度便会显著提高，所以切削速度的大小决定着切削热的高低。
切屑变形的大小，切削温度的高低直接影响切削力的大小，刀具磨损速度和零件的加工质量。
加工各种塑性金属材料达到一定的切削温度时，切屑底层金属将粘附在车刀的刃口上而形成积屑溜。
它的形成是在一定的切削温度范围内，与切削速度的高低有关。
切削瘤的存在，将增大刀具的实际前角（如图），对切削力、刀具的磨损及零件的加工质量产生直接影响。
⑴切削速度对切削力的影响：通常提高切削速度即切屑变形速度加快，由于时间较短，切屑来不及充分变形，切屑变形减小，切削力也随之降低。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.
合理的切削用量:指充分利用刀具切削性能 和机床动力性能（功率、扭矩），在保证 质量的前提下，获得高的生产率和低的加 工成本的切削用量。 制定切削用量时应考虑的因素 切削加工生产率 刀具寿命 加工表面粗糙度 在多刀切削和使用组合刀具切削时，应把 各刀具中允许的切削用量中最低的参数作 为调整机床的参数。在自动线加工中，还 要考虑生产节拍。
�
�
半精加工和精加工 则按表面 粗糙度要求，根据工件材料、 刀尖圆弧半径、切削速度范 围选择进给量。
�
加工耐热合金及钛合金时进 给量的修正系数
�
切削速度的确定 根据已经选定 的背吃刀量、进给量及刀具耐用 度，按下述公式计算切削速度。 然后确定转速。
Cv v = m xv T ap f
�
yv
Kv
切削用量三要素选定以后，还应 校核机床功率。
5.
提高切削用量的途径（从金属切削 原理的角度） 采用切削性能更好的新型刀具材料。 在保证工件力学性能的前提下，改 善工件材料的加工性。 改善冷却润滑条件 改进刀具结构，提高刀具制造质量。
� �
� �
2.
� � � �3.�粗、精加工中切削用量的选择原则
粗加工时，应以提高生产率为主，同时保证 规定的刀具寿命。 切削深度：在机床功率足够时，尽量一次完 成加工余量。 进给量：根据机床-刀具-夹具-工艺系统刚性 选择最大的进给量。 切削速度：根据已选定的切削深度和进给量、 工件材料、刀具材料，选择中等偏下的切削 速度。
�
�
�
�
精加工时，应以保证零件的加工精度 和表面质量为主，然后才是考虑高的 生产率和刀具寿命。
�
一般是小的切削深度和进给量，较高 的切削速度。
4. 切削用量制定的步骤
� � � �
背吃刀量的选择 根据加工余量制定 粗加工 8-10mm 半精加工 0.5-2mm 精加工 0.1-0.4mm
�
进给量的选择（粗加工时应是工艺 系统所能承受的最大进给量，半精 加工和精加工时主要考虑表面粗糙 度要求。） 粗加工 根据工件材料、刀杆尺寸、 工件直径和已确定的背吃刀量选择。