17讲§4.2 夹具的对刀
夹具第4章对刀分度
可换钻套在磨损后可迅速 更换。一般以H7/g6或H6/g5的 配合装进衬套的内孔中。 衬套又以H7/n6或H7/r6的 配合装进夹具体或钻模板内。
快换钻套是供同一个孔经多个加 工工步所用的。
4）特殊钻套 特殊钻套是根据具体加工情况自行设计的， 以补充标准钻套性能的不足。如图。
加工多 个孔
钻凹坑内孔 钻斜面或圆 弧上的孔
安装定向键时， 应使它们靠 向T形槽的同 一侧。
例：图1.5中，心轴与夹具底面的平行度0.08、与键侧 面的平行度0.1，键与T形槽的配合 ，两键间距80， 加工工件长度40，分析△jw。
解：对键槽底面对孔中心线的平行度0.2： △jw平=0.08 对键槽对孔中心线的对称度（其中限制了槽侧面∥ 孔中心线）0.2：△jw1=0.1 0.007 键与T形槽最大配合间隙△max：H7+0.021 h 6 0.021 △max=0.042 △jw2=0.042×40／80=0.021 △jw对=0.1+0.021=0.121
由于夹具安装基面对 夹具定位面存在平行度误 差，则会引起加工孔的轴 线与工件基准面间的垂直 度误差
钻夹具的定位误差分析
钻夹具的定位误差分析
刀具与钻套最大配合间隙Xmax会引起刀具的偏斜， 导致孔的偏移X2：
BhH /2 X2 X max H
B——工件厚度； H——钻套高度； h——排屑空间的高度。
夹具在主轴上的连接定位
夹具以长锥 柄装夹在主轴孔 中，一般为莫氏 锥柄。
优点：定位精度高，连接迅速； 缺点：刚度较低，故只适用于轻切削的小型夹具
夹具端面A和孔D 在主轴上定位。
优点：结构简单，制造容易。
缺点：定位精度较低。
夹具以短锥面K和端面T 定位在主轴上定位。
夹具第4章对刀分度(2006)资料
机床夹具设计讲稿目录1 机床夹具概述1.1 工件的装夹与机床夹具1.2 夹具的分类与作用1.3 机床夹具设计研究的内容2 工件在夹具中的定位2.1 工件定位原理2.2 定位元件的选择与设计2.3 定位误差的分析与计算2.4 工件定位方案设计及定位误差计算举例3 工件在夹具中的夹紧3.1 夹紧装置的组成及其设计要求3.2 夹紧力的确定3.3 夹紧机构设计3.4 夹紧动力装置设计3.5 夹紧装置设计实例4 夹具在机床上的定位、对刀和分度4.1 夹具在机床上的定位4.2 夹具在机床上的对刀4.3 夹具的转位和分度装置5 各类机床夹具的结构特点5.1 钻床夹具5.2 镗床夹具5.3 铣床夹具5.4 车床和圆磨床夹具5.5 齿轮加工机床夹具6 可调夹具及组合夹具设计6.1 概述6.2 通用可调夹具和成组夹具6.3 组合夹具7 机床夹具的设计方法及步骤7.1 机床夹具设计的一般步骤7.2 机床夹具设计举例7.3 机床夹具计算机辅助设计简介7.4 夹具体的设计7.5 夹具结构的工艺性4 夹具在机床上的定位、对刀和分度4.1 夹具在机床上的定位4.1.1 夹具在机床上定位的目的能否保证工件的加工要求，取决于工件与刀具间的相互位置，而引起此位置产生误差的因素有四方面：第一是工件在夹具中因位置不一致而引起的误差，称为定位误差，用ΔD 表示。
第二是定位元件和机床上安装夹具的装夹面之间的位置不准确所引起的误差，以ΔA 表示。
第三是定位元件与对刀或导向元件之间的位置不准确引起的误差，以Δr 表示，这两项误差与夹具在机床上的安装和对刀调整有关，统称调安误差，以Δr-A 表示。
第四是由于机床运动精度以及工艺系统的变形等因素引起的误差，称为加工方法误差，以ΔG 表示。
为了保证工件的加工要求，上述四方面误差合成后应不超出工件的加工公差 T K 的范围，即在初步确定工件的定位方案时，可以先假设上述三项误差各占工件公差的 1/3 ，最后可根据实际情况进行调整。
第四章 夹具在机床上的定位
一、夹具在在机床上定位的目的
二、夹具在机床上的定位方式
（一）夹具在工作台面上的连接定位
定向、定位键
U形槽结构
（二）夹具在机床主轴上的连接
（a）主轴锥孔连接 (b)端面B和圆柱孔D (c)短锥面K和端面B （d）过渡盘以锥孔 定位
三、夹具在机床上的定位误差
（一）车床夹具的定位误差
1.心轴： 同轴度误差 2.专用夹具：
（二）铣床夹具的定位误差
（三）钻床夹具的定位误差
四、提高夹具在机床上定位的措施
（一）对夹具进行找整安装 （二）对定位元件定位面进行就地加工
对于铰孔、镗孔、绗孔、拉孔刀具进行浮动连接
§4-2夹
（五）影响对刀精度的因素
§4-3夹具的转位和分度装置
一、分度装置的基本形式
1.轴向分度装置
2.径向分度装置
二、分度装置的对定机构
分度误差
三、分度装置的拔销及锁紧装置
四、精密分度装置
一夹具在在机床上定位的目的第四章夹具在机床上的定位对刀和分度41夹具在机床上的定位二夹具在机床上的定位方式一夹具在工作台面上的连接定位定向定位键u形槽结构二夹具在机床主轴上的连接a主轴锥孔连接b端面b和圆柱孔dc短锥面k和端面b定位三夹具在机床上的定位误差一车床夹具的定位误差1
第四章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
1.测量误差 2.定位元件定位面相对对刀装置的位置误差
二、钻床夹具中刀具的对准和导向 （一）钻套的四种形式 1.固定钻套 2.可换钻套 3.快换钻套
4.特殊钻套
（二）钻套引导尺寸和公差的确定
（三）钻套高度和钻套与工件距离
1.钻套高度 钻一般非配合孔，H=(1.5～2)d,钻套内径采用基轴制F8 的公差。 加工IT6、IT7级精度，孔在Ф 12mm以上或加工孔距精度要求在 ±0.10～ ±0.15mm时，H=（2.5～3.5）d。 加工IT7、IT8级精度的孔，孔距精度要求在±0.0.06～ ±0.10mm时 H=（1.25～1.5）(h+B)。 2.钻套与工件的距离
夹具在机床上的对刀
1.钻套的形式
机床夹具设计
⑵可换钻套
可换钻套：凸缘铣有台肩用螺钉固定，以防钻套转动。 为避免钻模板的磨损，中间加衬套。
特 点：磨损后可更换，但精度不如固 定钻套。
应 用：比较广泛。
配 合：钻套与衬套为H7/g6、H6/g5， 衬套与钻模板为H7/n6、H7/r6。
机床夹具设计
1.钻套的形式
⑶快换钻套
机床夹具设计
二、钻床夹具中刀具的对准和导引
钻床夹具一 般用钻套对刀。 加工中，只要 钻头对准钻套， 所钻孔的位置 即能达到工序 要求。并且钻 套还能增强刀 具的刚度。
机床夹具设计
❖钻套的形式 ❖钻套导引孔尺寸及公差的确定原则 ❖钻套高度和钻套与工件的距离 ❖钻床夹具钻套位置尺寸的标注 ❖影响对刀精度的因素
当孔精度要求不高、孔距精度为±0.25或自由公差 时，取H=(1.5~2)d； 当 孔 精 度 为 IT6 、 IT7 、 孔 径 >φ12 或 孔 距 精 度 为 ±0.10~±0.15时，取H=(2.5~3.5)d； 当孔精度为IT7、IT8、孔距精度为±0.06~±0.10时， 取H=(1.25~1.5)(h+B)。
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 5.影响对刀精度的因素
TL夹：钻模板底孔轴线到定位零件表面距离L夹的公
差；
影响因素 Δ1、Δ2：钻头与钻套、钻套与衬套的最大配合间隙；
e1、e2：钻套、衬套内外圆的同轴度；
E：钻头末端偏斜量。E=Δ1·(B+h+H/2)/H。
5.影响对刀精度的因素
机床夹具设计
利用样件或对 切一些工件，而每次安装使用夹具时，
刀装置对刀： 不需再试切，故最为方便。
一、铣床夹具的对刀
对刀
对刀基本概念基本概念对刀就是在机床上确定工件坐标系原点的过程。
对刀点就是指数控加工时，刀具相对于工件运动的起点，这个起点亦是编程程序的起点对刀是数控车削加工前的一项重要操作，他直接影响被加工零件的尺寸精度。
数控车削加工对刀精度的高低直接就成了影响数控车削加工的精度和生产效率的重要因素之一术语解释（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
对刀原理一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。
这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0)。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。
这通常在接下来的对刀过程中完成。
对刀方法FAUNC系统为例一，直接用刀具试切对刀1. 用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X 坐标，测量外圆直径后，用X 坐标减外圆直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
第四章 夹具在机床上的定位、对刀、分度
第 四 章 夹 具 在 机 床 上 的 定 位 、 对 刀 、 分 度
第 四 章 夹 具 在 机 床 上 的 定 位 、 对 刀 、 分 度
由本例知，用机械式分度装置实现分度必须有两个主要 部分：分度盘和分度定位机构。 一般情况下，分度盘和转轴相连，带动工件一起转动， 用以改变被加工表面的位置；分度定位机构则装在固定不动 的分度夹具的底座上。此外，为了防止切削中产生振动及避 免分度销受力而影响分度精度，还需要有锁紧机构，用来把 分度后的分度盘锁紧到夹具体上。 根据分度盘和分度机构的配 置方式，分度装置可分为： 1）轴向分度装置 分度和定位是沿着与分度盘 回转轴线平行的方向进行的。
(三) 钻套高度和钻套与工件距离： 1 钻套高度 钻套高度由孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具耐 用度、工件表面形状等因素决定。一般在材料强度高，钻头 刚度低(钻头悬伸长度与直径之比大于15)和在斜面上钻孔时， 采用长钻套。 钻一般的螺钉孔、销子孔，工件 孔距精度在±O.25mm或是自由尺寸公 差时，钻套的高度取H=(1.5～2)d， 如图4-19所示。钻套内径采用基轴制 F8的公差。
第 四 章 夹 具 在 机 床 上 的 定 位 、 对 刀 、 分 度
注意：可换钻套和快换钻套 必须配有衬套。以防止磨损钻模 板或夹具体。 4、特殊钻套 特殊钻套是根据加工情况自 行设计的，以补充标准钻套性能 的不足。 (a)—钻凹坑内的孔 (b)--钻弧面或斜面上的孔 (c)--钻多个孔距很小的孔 (d)--钻需要压紧工件的孔
第 四 章 夹 具 在 机 床 上 的 定 位 、 对 刀 、 分 度
第一节 夹具在机床上的定位
一、夹具在机床上定位的目的 为了保证工件的尺寸精度和位置精度，工艺系统各环节 之间必须具有正确的几何关系。一批工件通过其定位基准面 和夹具定位表面的接触或配合，占有一致的、确定的位置， 这是满足上述要求的一个方面。夹具的定位表面相对于机床 工作台和导轨或主轴轴线具有正确的位置关系，是满足上述 要求的另一个方面。只有同时满足这两方面的要求，才能使 夹具定位表面以及工件加工表面相对刀具及切削成形运动处 于理想位置。 因此，夹具在机床上定位的本质是：夹具定位元件对刀 具切削成形运动的定位。
几种常用的对刀方法
对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
1、试切对刀方法这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
如图1 所示，以对刀点在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
①将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
③靠近工件时改用微调操作( 一般用0．01 mm) 来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面( 观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件) ，再回退0．01 mm。
或者显示页面切换到相对坐标显示页面，将X坐标值清零。
④沿z 正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时相对坐标系中显示的坐标值，如－340．500。
⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为-340.5/2 = -170.25。
然后向左移动机床到相对坐标显示为-170.25，此时主轴中心在工件坐标系X0的位置。
⑥在OFFSET页面，在相应的工件坐标页面G54-G59中输入X0，按软键测量，即可生成X的工件原点坐标值，此值与此时的机械坐标值一样。
⑦同理可测得Y工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺( 或标准芯棒、块规) ，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。
因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
3、采用寻边器、偏心棒和轴设定器等具对刀法操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。
夹具中对刀块的作用
夹具中对刀块的作用夹具是机械加工中常用的工具，用于夹紧工件以便进行加工。
而对刀则是夹具中不可或缺的一个部分，它的作用是帮助加工人员调整刀具的位置和角度，确保加工出来的工件符合要求。
而夹具中对刀块则是对刀的重要组成部分，下面我们来详细了解一下它的作用。
一、对刀块的类型夹具中常用的对刀块有两种类型：一种是直角对刀块，另一种是斜角对刀块。
其中直角对刀块适用于刀具和工件的角度为90度的情况，而斜角对刀块则适用于角度不为90度的情况。
这两种对刀块都有自己的优缺点，需要根据具体的加工要求来选择使用。
二、对刀块的作用1.定位刀具夹具中对刀块的主要作用是帮助加工人员定位刀具。
在加工过程中，刀具的位置和角度会影响到工件的加工质量和精度。
因此，加工人员需要通过对刀块来调整刀具的位置和角度，确保它们达到最佳的加工状态。
2.提高加工效率夹具中对刀块的使用可以大大提高加工效率。
在加工过程中，如果刀具的位置和角度不正确，就需要停止加工并重新调整，这样会浪费很多时间。
而使用对刀块可以使调整更加快速和准确，从而避免了不必要的停机时间，提高了加工效率。
3.提高加工精度夹具中对刀块的使用还可以提高加工精度。
在加工过程中，刀具的位置和角度不仅会影响到加工效率，还会影响到加工精度。
如果刀具的位置和角度不正确，加工出来的工件可能会出现偏差或者不平整。
而使用对刀块可以使调整更加准确，从而提高了加工精度。
三、对刀块的选用和维护夹具中对刀块的选用和维护也很重要。
首先，需要根据加工要求来选择合适的对刀块类型，以确保刀具和工件的角度和位置能够得到准确的调整。
其次，对刀块需要经常清洗和保养，以保证它们的精度和寿命。
如果对刀块损坏或者磨损过度，就需要及时更换，以避免影响加工质量和精度。
夹具中对刀块是非常重要的一个部分，它的正确使用和维护可以提高加工效率和精度，也可以延长夹具的使用寿命。
因此，在进行机械加工时，要注意对刀块的选择和使用，以确保加工质量和效率。
铣床夹具的对刀
的对刀对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定夹具和刀具的相对位置。
对刀装置的形式根据加工表面的情况而定，下图为几种常见的对刀块。
这些标准对刀块的结构参数均可从有关手册中查取。
对刀调整工作通过塞尺（平面型或圆柱型）进行，这样可以避免损坏刀具和对刀块的工作表面。
塞尺的厚度或直径一般为3～5mm，按国家标准h6的公差制造，在夹具总图上应注明塞尺的尺寸。
采用标准对刀块和塞尺进行对刀调整时，加工精度不超过 IT8 级公差。
当对刀调整要求较高或不便于设置对刀块时，可以采用试切法；标准件对刀法；或用百分表来校正定位元件相对于刀具的位置，而不设置对刀装置。
（1）材料：20钢，按GB/T699-1999的规定。
（2）热处理：渗碳深度 0.8~1.2mm,58~64HRC。
（3）其他技术要求条件按GB/T2259的规定。
标记示例D=25mm的圆形：对刀块25 GB/T2240。
D H h d d116106 5.510257 6.612（1）材料：20钢按GB/T699-1999的规定。
（2）热处理：渗碳深度 0.8~1.2mm，58~64HRC。
（3）其他技术要求条件按GB/T2259的规定。
标记示例方形对刀块：对刀块25 GB/T2241。
直角对刀块 (摘自GB/T2242-1991)（1）材料：20钢按GB/T699-1999的规定。
（2）热处理：渗碳深度0.8~1.2mm,58~64HRC。
（3）其他技术要求条件按GB/T2259的规定。
标记示例直角对刀块：对刀块20GB/T2242。
侧装对刀块（摘自GB/T2243-1991）（1）材料：20钢按GB/T699--1999的规定。
（2）热处理:渗碳深度0.8~1.2mm,58~64HRC。
（3）其他技术要求条件按GB/T2259的规定。
标记示例侧装对刀块：对刀块25 GB/T2243夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。
夹具中对刀块的作用
夹具中对刀块的作用夹具是制造工业中经常使用的设备，它主要用于固定和安装工件，以便在加工过程中进行精确的切割、钻孔、打孔、铣削和加工等操作。
夹具中的对刀块是夹具中的一个重要组成部分。
它们的作用是确保工件在夹具中的位置和定位，以便在加工过程中达到精确的几何形状和尺寸。
接下来，我们将探讨夹具中对刀块的一些主要作用。
1. 确保刀具安装的准确性夹具中的对刀块主要用于确保在加工过程中刀具的安装准确。
准确地安装刀具可以确保加工工件的精度和质量。
因此，在进行加工操作之前，对刀块必须先检查刀具的几何特征和轴向误差，以确保其准确性，而且只有准确固定刀具才能进行高效的加工操作。
2. 精确定位工件对刀块也用于夹紧和定位工件，以便在加工过程中使其保持准确的位置。
夹具中的对刀块通常安装在夹具的锁紧器上，并用于固定和保证工件的定位，以确保工件的几何形状和尺寸精度。
此外，对刀块还可以用于确保工件的平行度和垂直度，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
3. 辅助调整刀具在夹具中使用对刀块可以帮助操作人员更容易地调整刀具的位置和方向。
对刀块通常固定在夹具的匹配表面上，使其可以快速精确地将刀具位置移动到需要的位置。
此外，对刀块还可以根据加工需要进行调整，例如改变切削深度，提高刀具寿命。
4. 提高生产效率夹具中的对刀块可以在加工过程中快速精确地定位和固定工件，从而节省操作人员的时间，并提高生产效率。
通过将多个对刀块安装在夹具上，可以同时加工多个工件，以实现批量生产，从而进一步提高生产效率。
5. 改善加工质量使用对刀块可以改善加工质量和精度。
对刀块能够通过精确控制刀具和工件的位置和方向来确保加工过程中的精度和质量。
此外，对刀块还可以帮助减少加工过程中的振动和不稳定性，从而进一步提高加工质量。
综合来看，夹具中的对刀块在制造工业中起到至关重要的作用。
它们能够帮助操作人员快速、准确地定位和固定工件，并调整刀具的位置和方向，提高生产效率，改善加工质量和精度。
夹具第4章对刀分度(2006)
机床夹具设计讲稿目录1 机床夹具概述1.1 工件的装夹与机床夹具1.2 夹具的分类与作用1.3 机床夹具设计研究的内容2 工件在夹具中的定位2.1 工件定位原理2.2 定位元件的选择与设计2.3 定位误差的分析与计算2.4 工件定位方案设计及定位误差计算举例3 工件在夹具中的夹紧3.1 夹紧装置的组成及其设计要求3.2 夹紧力的确定3.3 夹紧机构设计3.4 夹紧动力装置设计3.5 夹紧装置设计实例4 夹具在机床上的定位、对刀和分度4.1 夹具在机床上的定位4.2 夹具在机床上的对刀4.3 夹具的转位和分度装置5 各类机床夹具的结构特点5.1 钻床夹具5.2 镗床夹具5.3 铣床夹具5.4 车床和圆磨床夹具5.5 齿轮加工机床夹具6 可调夹具及组合夹具设计6.1 概述6.2 通用可调夹具和成组夹具6.3 组合夹具7 机床夹具的设计方法及步骤7.1 机床夹具设计的一般步骤7.2 机床夹具设计举例7.3 机床夹具计算机辅助设计简介7.4 夹具体的设计7.5 夹具结构的工艺性4 夹具在机床上的定位、对刀和分度4.1 夹具在机床上的定位4.1.1 夹具在机床上定位的目的能否保证工件的加工要求，取决于工件与刀具间的相互位置，而引起此位置产生误差的因素有四方面：第一是工件在夹具中因位置不一致而引起的误差，称为定位误差，用ΔD 表示。
第二是定位元件和机床上安装夹具的装夹面之间的位置不准确所引起的误差，以ΔA 表示。
第三是定位元件与对刀或导向元件之间的位置不准确引起的误差，以Δr 表示，这两项误差与夹具在机床上的安装和对刀调整有关，统称调安误差，以Δr-A 表示。
第四是由于机床运动精度以及工艺系统的变形等因素引起的误差，称为加工方法误差，以ΔG 表示。
为了保证工件的加工要求，上述四方面误差合成后应不超出工件的加工公差 T K 的范围，即在初步确定工件的定位方案时，可以先假设上述三项误差各占工件公差的 1/3 ，最后可根据实际情况进行调整。
对刀的基本操作方法
对刀的基本操作方法
1. 装夹材料：将要加工的材料装夹在工作台上，使其在夹具上固定不动。
2. 调整角度：将枪头的角度调整到需要的切割角度。
3. 调整高度：将枪头的高度调整到需要的切割深度。
4. 调整速度：根据材料的硬度和切割深度，调整刀具的速度。
5. 开始切割：按下切割按钮，开始切割。
6. 切割结束：切割完成后，停止切割并关闭机器。
7. 清理工作区：清理工作区，清除材料碎片和废料，以便下次使用。
8. 维护设备：对刀具进行维护，确保其处于良好状态，以便下次使用。
夹具设计步骤
夹具设计步骤⼀、机床夹具设计要求1．保证⼯件加⼯的各项技术要求要求正确确定定位⽅案、夹紧⽅案，正确确定⼑具的导向⽅式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进⾏误差分析与计算。
2．具有较⾼的⽣产效率和较低的制造成本为提⾼⽣产效率，应尽量采⽤多件夹紧、联动夹紧等⾼效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。
3．尽量选⽤标准化零部件尽量选⽤标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提⾼夹具设计质量和降低夹具制造成本。
4．夹具操作⽅便安全、省⼒为便于操作，操作⼿柄⼀般应放在右边或前⾯；为便于夹紧⼯件，操纵夹紧件的⼿柄或扳⼿在操作范围内应有⾜够的活动空间；为减轻⼯⼈劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采⽤⽓动、液压等机械化夹紧装置。
5．夹具应具有良好的结构⼯艺性所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。
⼆、机床夹具设计的内容及步骤1．明确设计要求，收集和研究有关资料在接到夹具设计任务书后，⾸先要仔细阅读加⼯件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作⽤、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加⼯件的⼯艺规程，充分了解本⼯序的加⼯内容和加⼯要求，了解本⼯序使⽤的机床和⼑具，研究分析夹具设计任务书上所选⽤的定位基准和⼯序尺⼨。
2．确定夹具的结构⽅案1）确定定位⽅案，选择定位元件，计算定位误差。
2）确定对⼑或导向⽅式，选择对⼑块或导向元件。
3）确定夹紧⽅案，选择夹紧机构。
4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接⽅式等。
5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。
在确定夹具结构⽅案的过程中，应提出⼏种不同的⽅案进⾏⽐较分析，选取其中最为合理的结构⽅案。
3．绘制夹具的装配草图和装配图夹具总图绘制⽐例除特殊情况外，⼀般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。
总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。
绘制夹具装配图可按如下顺序进⾏：⽤双点划线画出⼯件的外形轮廓和定位⾯、加⼯⾯；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成⼀体，形成完整的夹具。
工件加工第二面的对刀方法
工件加工第二面的对刀方法工件加工第二面的对刀方法对刀是指在加工工件前，将加工刀具正确地安装在机床上，并使其与工件相互垂直或成一定角度，以确保加工出来的零件尺寸和表面质量符合要求。
本文将介绍如何进行工件加工第二面的对刀方法。
一、准备工作1.检查机床和夹具是否干净，无杂物和异物。
2.检查夹具是否牢固并夹紧好待加工的零件。
3.检查机床主轴、夹头、切削液等设备是否正常运转。
4.准备好适当的测量仪器，如千分尺、游标卡尺等。
5.准备好需要使用的切削刀具，并检查其磨损情况。
二、第一步：找到参考点1.根据图纸要求，在零件上找到第一次加工时所使用的参考点，并用千分尺或游标卡尺进行测量。
记录下该点坐标值，作为后续对刀时的参考点。
2.将机床主轴旋转至该参考点位置，用游标卡尺或千分尺测量主轴面与X、Y、Z三轴坐标系的距离，并记录下来。
3.将测量所得的距离值设置为零点，作为后续对刀时的参考值。
三、第二步：安装切削刀具1.根据图纸要求选择合适的切削刀具，并将其安装在机床主轴上。
注意，切削刀具必须与工件表面相垂直或成一定角度，以保证加工出来的零件尺寸和表面质量符合要求。
2.用千分尺或游标卡尺测量刀具长度，并记录下来。
将该长度值设置为后续对刀时的参考值。
四、第三步：进行对刀1.将机床主轴移动至待加工零件的第二面位置，用千分尺或游标卡尺测量该面与X、Y、Z三轴坐标系的距离，并记录下来。
2.计算出待加工零件第二面与第一次加工时所使用参考点之间的距离差。
例如，如果第一次加工时参考点与X轴坐标系之间的距离是10毫米，而待加工零件第二面与X轴坐标系之间的距离是20毫米，则两者之间的距离差为10毫米。
3.根据上述计算结果，调整机床主轴与X、Y、Z三轴坐标系之间的距离，使其与第一次加工时所使用参考点之间的距离差相等。
这样就可以保证刀具与工件表面相垂直或成一定角度。
4.用千分尺或游标卡尺测量刀具与待加工零件第二面之间的距离，并将该值设置为后续对刀时的参考值。
对刀
航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb
(类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对刀首先对的是基准 刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动 到坐标显示X=a-d
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.025.0=125.0；刀架在Z为
180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.
产品介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 一，直接用刀具试切对刀 1、用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset 界面的几何形状X值里。 2、用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 二，用G50设置工件零点 1.用外圆车刀先试车代加工零件外圆，测量外圆直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减 去直径值）。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后 测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offset/setting),可以任意使用一把刀确 定工件坐标系原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径, 刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀 器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量 加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般 只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
对刀的方法通常有三种：试切法；调 整法；用样件或对刀装置对刀。本节主 要讲解用对刀装置对刀。
1、对刀装置 ⑴对刀装置的组成 ①铣床夹具的对刀装置4.9
4.10
铣床对刀装置位置一般安排在刀具开始进给一方。
4.11
平面塞尺厚度S常用1、3、5mm，(b) 圆柱塞尺d常用3、5mm。塞尺尺寸公差 均为h6
解：①对刀基准：为V型块中心线(工件 平均尺寸定位后的中心线)。 ②对刀装置的位置尺寸：V型块中心 线到对刀块工作面间的位置尺寸。 ③对刀装置位置尺寸 H J ± δH /2确 定：
1)工序尺寸H-δH为对刀直接保证的尺寸：
a)把工序尺寸换算成平均尺寸、对称偏差：
H± δH/2
－
b) HJ= H －S (塞尺厚度)； δH J=（1/5～1/2）δH，并对称分布：± δHJ/2
对刀尺寸标注： 1.铣槽(塞尺厚度选3mm)
2.铣槽对刀尺寸标注(s=3mm) ，并 标出元件定位面对夹具定位面 的位置要求。
3.铣槽(塞尺厚度选3mm)
4.钻孔钻套位置尺寸标注，并标出 元件定位面对夹具定位面的位置 要求。
3、对刀误差△jd的计算 ⑴对铣床夹具：产生对刀误差的因素 有：δH、 δS 、塞尺测量松紧误差。 若增加首件检验调整， △jd≈δHJ+δS。
(2)对钻床夹具：产生对刀误差的因素较 多，见图4.15，主要有：
δ1——钻模板底孔中心线到定位元件的位置尺寸
e1——快换钻套内、外圆同轴度公差 e2——衬套内、外圆同轴度公差
② 钻床夹具的对刀装置
由钻套、衬套、 钻套螺钉组成， 也均已标准化。 称为导引装置。
⑵特点：对刀方便、迅速，但对准精 度一般比试切法低
2、对刀装置的尺寸标注 ⑴对刀基准：对专用夹具来讲，就是确 定刀具与夹具相对位置的基准，X(Y)向 的对刀基准，一般选X(Y)向与定位基准 重合的定位元件上的要素，即为确定对 刀、导引装置位置的尺寸基准。
X1——快换钻套与衬套间最大配合间隙 X2——刀具与钻套间最大配合间隙 X3——刀具钻出工件偏斜量， X3 tgα= X2 /H =
B h 0.5 H
X2 H
→→所以 X3 =
(B+h+0.5H)
其中B、h、H代表的意义见图4.15所示。
因各项误差不可能同时出现最大，故 对这些随机变量按概率法合成为：
⑵对刀装置的位置尺寸：为X(Y)向对刀 基准到对刀块工作表面或钻套中心线(理 解为钻模板底孔中心线)的位置尺寸，简 称对刀尺寸。对应加工零件上的尺寸为 直接保证的尺寸。
⑶对刀装置位置尺寸标注示例
例1：如图4.13(a)在工件上铣平面，保证 H-δH ，对 刀装置如图(b)，试标注对刀装置位置尺寸。
△jd=
e e x ( 2 x3 )
2 1 2 1 2 2 2 1
2
4、结论
⑴对刀就Байду номын сангаас确定刀具与夹具定位元件之间的相对 位置，目的就是把刀具对到工件相应尺寸公差带 的中间位置。 ⑵夹具精度 误差不等式： 4.16 精度分析误差不等式：
dw jw jd
2 2 2
≤
2 T 3
－
2)若工序尺寸为H1，为加工间接保证： 先解工序尺寸H1为封闭环的尺寸链：计 － 算出 H ±δH/2，再按上述步骤计算。
图4.13(c)
例2：如图4.14(a)钻孔保证L+δL， 导引装 置如图(b)，试标注导引装置位置尺寸。
解：左右方向对刀基准为左支承工作面，对刀尺 寸为左支承工作面到钻套中心线位置尺寸，工序尺 寸 L+δL为直接保证的尺寸，对刀尺寸LJ±δLJ/2确定 方法同上。