改善八大步骤.

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什么是PDCAPDCA管理循环4个阶段8个步骤附案例分析

什么是PDCAPDCA管理循环4个阶段8个步骤附案例分析

什么是PDCAPDCA管理循环4个阶段8个步骤附案例分析PDCAPDCA管理循环的4个阶段8个步骤附案例分析PDCAPDCA管理循环(Plan-Do-Check-Act/PDCA)是一种广泛应用于质量管理和持续改进的循环模型。

它由美国质量管理专家沃尔特·A·斯霍哈特(Walter A. Shewhart)和日本的著名质量管理大师松下幸之助(Kaoru Ishikawa)等人提出,以提高组织的绩效和质量为目标。

本文将详细介绍PDCAPDCA管理循环的四个阶段和八个步骤,并通过案例分析加深对其运用的理解。

一、计划阶段(Plan)计划阶段是PDCA管理循环的起点,也是任务明确、目标设定和策划方案的阶段。

在这个阶段,我们需要明确目标,并确定改进和实施的计划。

下面是具体的四个步骤:1. 识别问题:首先,我们需要通过搜集数据和进行分析,明确组织当前面临的问题、挑战或不良现象。

2. 设定目标:在识别问题的基础上,制定明确的改进和质量目标。

目标需要具体、可量化,并与组织整体战略相一致。

3. 分析原因:在设定目标之后,我们需要找出导致问题或现象发生的根本原因。

使用问题分析工具,如鱼骨图、5W1H法等,帮助我们深入了解问题的来源。

4. 制定计划:在分析完原因后,制定对策和改进计划,明确改进措施、资源需求、时间安排等。

确保计划可行、可管理和可实施。

二、执行阶段(Do)执行阶段是根据计划落实和实施改进措施的阶段。

在这个阶段,我们需要确保计划按照预定目标实施,并收集相关数据进行跟踪和监控。

下面是具体的两个步骤:5. 实施计划:根据计划和安排,实施改进措施和活动。

清晰沟通,确保团队成员了解任务要求,并分配资源和职责。

6. 收集数据:在实施过程中,收集和记录与改进目标有关的数据,以便后续分析和评估。

三、检查阶段(Check)检查阶段是对执行结果进行评估和分析的阶段。

通过搜集和分析数据,我们可以了解到改进措施的有效性,并判断是否需要进一步改进。

生产七大浪费及改善八大步骤

生产七大浪费及改善八大步骤

生产实习报告题目名称:服装生产管理姓名:学号:班级:指导老师:企业中普遍存在的八大浪费涉及过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力,在生活中的现象和改善方法具体如下:1.、等待的浪费:即等着下一动作的来临。

造成原因常例如生产线的品种切换、作业不平衡、上下工序延误,下游无事可做、时常缺料设备闲置、品质不良、修机,制造通知或设计图未送到等。

改善:不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观2.、搬运的无驮:搬运的动作分解开来,包含放置、堆积、移动、整理等动作,是传统的机能别水平式的布置造成的。

若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。

增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。

改善:不要乱流、不要粗流、不要停留3.、不良的浪费:任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。

造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。

改善:不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

减少不良的二十字真言:保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、要一致性。

4.、动作的浪费:是指作业过程中不佳的浪费。

常见的浪费动作有:转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。

将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。

改善:不插秧、不摇头、不弯腰。

5.、加工的浪费:指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。

如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。

否则相反。

改善:不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。

6.、库存的浪费(为万恶之源):是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。

分三种:1)材料库存:大量采购成本低。

2)在制品库存:不良重修机器故障。

3)成品库存:预测生产与实际需求量不同。

库存所带来的弊端:1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费;2)使先进先出作业困难;3)损失利息及管理费用;4)物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。

IE七大浪费及改善八大步骤(精)

IE七大浪费及改善八大步骤(精)

从成本主义、售价主义到利润主义说起」成本主久训价工成松■利润(独山性商庇尖方M 场)」售价主义:利润Tf价•成木(利河取决『沛场俾价的岛沁JI」利润主文:成木二桝价•利润(以利润为II标粟设址[| 目标成本的患想方式〉■我们嘤达到11标利润就必硕努力达到11标成札*成本的主菱但成*材料、人工、设备与管理.而M 料山市场调W决定•因此燹降低成本.必顼消除人工、设备及管理的浪费.何谓ANPS 中的浪费?J 凡足不会赚钱的动作东ANPS 的观念屮点 是浪费•例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放尊动m~M 然作业庚帘常累紂满头 大汗.但其动作并不是必须耍做的• 动与人字旁动的区别。

经此认知,看看我们金业内能见的浪费会§5 有哪些呢?一一请看下文:ANPS 中常见的七种浪费一、等待的浪费’即等着下一动作的耒审・追成 原因常有’作业不平衡、安井作业不当、待料、 品质不良、修机……等・等待的三不原则: 不要袖手旁) 二、it 运的无矢 ■、堆积.移动. 水平式的布■造成的.若使用输送带、无人it 运 车不是授运的合理化•増加撮运批量、以及减少 授运频率、也不是合理化的it 运. N 搬运三不原则:不要乱流、不要粗流、不要停留不要监视豔黯畑職r ▼三、不良的浪ih任何的不良品产生.皆造成材料、机器、人工等的浪费.追成廉因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理双念错误所造成.不良的三不原则:不接受不良品、不制造不良品・不流出不良品.减少不良的二十字真言:保持新鲜、迅速礎实. 三线一体.不要碰触、要一致性。

四、动作的浪费’是指作业过程中不佳的浪费.常見的浪费动作有,转向、反转、距离、寻找、堆移动•将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列SE齐、这是取放动作堆叠、移动的无駅・动作三不原则:不插秧.不摇头、不弯腰。

w五、加工的浪费:指在生产过程中有些加工程序是可以省路、替代、重组或合并的・如鶯压缩空r❶•切削空气"冲床机器在務个加工过程中勢礒sr声音间接短效率高、较少发生•压缩空气*的现掠• 否则相反.加工三不原则:不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。

PDCA循环的四个环节8个步骤

PDCA循环的四个环节8个步骤

PDCA循环的八个步骤

步骤三:要因确认。区分主因和次因是最 有效解决题目的关键。

“20﹕80”原则,即根据经验规律,20%的原 因往往产生80%的问题。

步骤四:拟定措施、制定计划(5W2H)
5W2H(七何分析法)





(1) WHAT——是什么?目的是什么?做什么工作? (2) HOW ——怎么做?如何提高效率?如何实施?方 法怎样? (3) WHY——为什么?为什么要这么做?理由何在? 原因是什么?造成这样的结果为什么? (4)WHEN——何时?什么时间完成?什么时机最适 宜? (5) WHERE——何处?在哪里做?从哪里入手? (6) WHO——谁?由谁来承担?谁来完成?谁负责? (7) HOW MUCH——多少?做到什么程度?数量如何? 质量水平如何?费用产出如何?
PDCA循环的八个步骤


步骤一:分析现状,找出题目︰强调的是对现状 的把握和发现题目的意识、能力,发掘题目是解 决题目的第一步,是分析题目的条件。 步骤二:分析产生题目的原因︰找准题目后分析 产生题目的原因至关重要,运用头脑风暴法等多 种集思广益的科学方法,把导致题目产生的所有 原因统统找出来。 鱼骨分析法
PDCA循环的四个环节8个步骤
PDCA循环的四个环节8个步骤
8.标准化 提出未解决的问题 1.分析现状,找出问题 2.制定目标,作成计划 7.分析调查效果


3.分析产生问题的原因
6.调查效果
C D
5.执行作成计划
4.找出影响问题的主要因素决定 对策方法
PDCA循环的特点




PDCA循环,可以使我们的思想方法和工作步骤更 加条理化、系统化、图像化和科学化。它具有如 下特点: 大环套小环,小环保大环,互相促进,推动大循 环 PDCA循环是爬楼梯上升式的循环,每转动一周, 质量就提高一步 PDCA循环是综合性循环,4个阶段是相对的,它 们之间不是截然分开的。

改善八大步骤和统计手法 v1.0

改善八大步骤和统计手法 v1.0

內容整理選定的主題目標的明確化活動計劃正確的掌握現狀擬出讓人不滿意的問題目標設定假設的理由假設的檢查及證明著眼點.特性要因圖(Characteristic Diagram).系統圖.要因重要度評價法.DARE 法.柏拉圖.散佈圖(Scatter Diagram).檢定法(Test).變異分析法(Variace analysis).多變量分析(Multivariate analysis).5W 1H1.為何(WHY)2.何事(WHAT)3.何地(WHERE)4.何時(WHEN)5.何人(WHO)6.如何(HOW).找出問題的要因(儘量運專門技術並縮小範圍).要因的影響度調查:對於提高官能評估的精 確度DARE 方法有效 :可以用投票制找出要因 但容易造成必公平要注意 :關於2個雙數的影響度之 調查可利用散佈圖..依資料進行要因影響度的調查.對策的檢討請用5W1H 檢查1.特性要因圖的做法好嗎2.收集了所需要的數據嗎3.從SQC 手法方面的檢討是否良好4.從固有技術方面的檢討良好否1.原因與結果的利益清楚嗎2.能採取處置者與未能採取處置者加以分開嗎3.係透過多數的有關人員做出來的嗎4.原因40個以上嗎5.已在十大原因(所認為)上加 ,三大原因上加了嗎1.日常是否收集了有關對應關係的數據呢?2.數據的履歷清楚嗎(抽樣法,測定法,5H1W)自己蒐集數據嗎?3.該數據是工程中的呢?或是選別或調節後的呢?4.特性要因圖之中的重要原因是否層別了呢5.進行柏拉圖解析了嗎(A)損失換成金額了嗎(B)項目按原因,現象,工程,場所等加以層別嗎1.SQC 守法的用法好嗎(A)集團化....直方圖,母數與統計量(B)時系列...統計圖,管制圖(C)差...檢定與推定,實驗計劃(變異數分析,直交表)(D)關係...相關,回歸(E)貢獻率...柏拉圖2.數據的解析方法妥當嗎3.結果的解釋妥當嗎1.現場確實調查了嗎2.聆聽現場職班長的意見嗎?3.聆聽幕僚的意見嗎?4.調查有關的文獻,規格,標準等嗎?.最重要的問題是什麼1.目的明確嗎 什麼是最重要呢1.為什麼提出這項問題2.在你的工作中何者最為重要,以整體來看如何3.此問題是否配合公司,部,課等的方針呢4.對象的工程,批(母體群)明確嗎5.主題的選取方式適切嗎改善八大步驟和統計手法 ATTCHMENT 11.目標明確嗎(作成了具體的實行計劃嗎?)2.成立協力體制嗎? 1.目標達成時間何時2.特性質如何?是否明確一致,是否與顧客相關3.評價的基準明確可否4.期待利益多少1.獲得上司的認可嗎2.獲得有關部門的協力嗎3.需要時是否編成專案小組嗎?4.取得所需要的經費嗎?5.部門涉入之深/廣度使改善的特性,或者代用特性明確化Step 2擬出主題的理由1.工作場所不良之程度(讓人感到不變的程度)2.如何沿用以前的經驗啟示3.如何集中在一起查核重點1.利用資料證明假設2.掌握現狀並使用不同的資料不良之處的再度出現1.利用所發生的真正原因,使不好之處再度出現,以便改進2.消除真正的原因,展開實驗室行一段時間1.能掌握現況否1.有過去的數據嗎2.知道數據的履歷嗎(抽樣方法,測定方法5W1H)3.周密的調查以往的狀態嗎?4.用統計圖,直方圖,採致詞,柏拉圖等表示嗎?5.特性質明確嗎?6.日常能取得數據嗎?7.測定誤差清楚嗎8.是否運用差異分析的結果9.主題問題現況掌握充分否10.已知因子(或要因)現況掌握是否充分11已知因子異常處置標準化程度.圖表(Groph). 數值表示法(X,S,R...).柏拉圖(Pareto Diagram).抽樣原理(Sampling Theory).直方圖(Historgram).製程能力分析(Process capability analysis) .管制圖(Crntrol chart).查檢表 (Check list).層別法 (Stratification).怎樣取得合理資料.製程能力的確認,異常值得把握.製程沒有問題嗎.資料層別之後結果怎樣統計手法使用統計手法注意事項1.全體的時間裡2.分擔任務…營運上的…以及步驟上的….1.找出主要原因2.集中於一點Step 3現狀的掌握與目標設定(現象的追究-----將不好的程度充分的反應出來)1.現場,現物,現實(3 現實生活)2.定量的掌握3.客觀的資料1.注意資料的結構2.分成不同階層3.注意,勿使分散…時間,場所,種類,徵兆4.方法的活用1.目標的三要素…何物,何時,多少2.講求數值化(定量化)3.稍高的目標Step 4要因分析(追求原因)Step 1主題改善步驟進行順序1.從周圍找出問題2.從上司訂定的方針中找出問題3.從工程及相關部門的需要找出問題4.從以前的活動所發生的問題中找出問題1.改善的要求程度…重要度,緊急度,經濟性2.活動的實力…全員參加,能力,解決,期間3.不斷的反省…做法的結構1.將不好的情況具體的描述出來2.「把…改成」3.用補充的主題填補4.不提出對策性的主題 縮小範圍每一順序的重點找出工作場所的問題主題的決定對策的提出1.對策的內容明確與否對策的實施2.作成了對策的實行計劃書嗎有形成果的掌握無形成果的掌握活動的反省今後的計劃將缺失檢討應用於下一次的活動1.標準化實施了嗎1.效果確認程度1.效果的掌握2.目標達成率3.其它無形效果為何柏拉圖.無因數方法.直方圖.管制圖.檢定法.抽樣檢驗法.反省的要點是實績/計劃(數據,方法)的對比.暫時處理和永久對策改善的檢討.所選的主題是否減少了不適合性.製程能力達到1.33以上了嗎?.對異常值原因很了解了嗎?是否有對異常原因的判明及採取防止再發生的方法.對策效果是否吻合.採去的方法是否適切.從步驟1開始.經由審核結果和目標的比較來確認被留下來的問題點.作業標準.檢驗標準.更新相關文件QAPS.SOP.OCAP.管理改善的步驟正確嗎?.固有技術的運用.IE改善手法.定案之後要依對策實施.將對策的詳細內容知各實施部門.有關連的部門的協力是很重要的.實施上沒有問題嗎.計劃實施.不能實行變更計劃1.對策的內容與解析結果是否良好2.是在發防止對策或只是修理處理呢?其區別明確嗎?3.用多少個對策案加以比對檢討呢?4.對策是否具體,愚巧5.對策執行的困難度1.此對策的實行負責人決定了嗎2.對策案何時詴行3.效果(經詴行)與預測吻合否4.與有關單位進行調整嗎5.實施評價的基準(效果及時期)明確嗎6.正式實施的時期何時Step8殘留問題與將來計劃(改變做法的探索)標準化徹底的瞭解實施完全的確認1.5W1H2.與相關部門的合作3.實施期間的明確化1.把缺失檢討用於今後的活動…QC式理念(QG的基本)2.期望該冷寓的成長….該領域活動的PDCA1.確實的實施1.重視必要的手續(新設計,修訂廢止的手續)2.更換日期的連絡要確實(避免混亂)3.有關人員的教育,訓練1.確立實施狀況的檢查體制2.實施日常的管理體制…..管制圖,管理圖表1.計劃與實施的差距2.解決問題活動的檢討3.營運方面的檢討1.如何把活動的檢討沿用於今後之活動2.明確地處理剩下的問題3.把獲得之效果,往水平方向擴展1.對策事項的內容反省了嗎?2.殘留問題檢討3.考慮下次的問題了1.有效對策是否納入標準化2.管理點及管理特性明確嗎3.管理特性用管制圖管制嗎?4.進行標準類(作業標準等)的制訂或改訂嗎?5.標準類的作成及改訂貫徹至作業員嗎?6.與有關部門進行標準類的調整嗎?1.沒有對策 ,察明其原因,有再度調查解析的意願嗎?2.再度進行解析對策嗎?3.反省僅止於記錄嗎?1.是否殘留問題點,其與要因分析結果之相關差異為何1.下次的主題為何2.回到 1.項(主題的選定)Step5對策及實施Step6效果確認(活動的結果)1.真正的原因與對策連接一起2.創意工夫…全員參與,集思廣益3.應急對策與恆久對策的明確化應急對策…消除某種現象恆久對策...消除某種原因4.計劃的擬訂1.先靠自己的力量2.上司,各成員的支援3.百折不撓的幹4. 對策與效果的結合…一次對策, 二次對策,實驗,試行5.教育,訓練1.效果的掌握 ,展示法…..現況掌握2.與目標進行比較3.每一對策的效果都要掌握4.二次性的效果也要掌握5.如果毫無效果的話….再從分析開始1.個人或者各種領域的水準2.工作場所的水準3.公司的水準----GC活動的目的4. 地域的水準Step7標準化(訂定對策,以免重蹈覆轍)因與結果的利益清楚嗎因40個以上嗎在十大原因(所認為)上加據的履歷清楚嗎(抽樣法,蒐集數據嗎?數據是工程中的呢?行柏拉圖解析了嗎失換成金額了嗎目按原因,現象,工程,C守法的用法好嗎團化....直方圖,系列...統計圖,管制圖..檢定與推定,實驗計劃係...相關,回歸獻率...柏拉圖據的解析方法妥當嗎果的解釋妥當嗎場確實調查了嗎聽現場職班長的意見嗎?聽幕僚的意見嗎?查有關的文獻,規格,什麼提出這項問題問題是否配合公司,部,象的工程,批(母體群)題的選取方式適切嗎標達成時間何時性質如何?是否明確一致,價的基準明確可否待利益多少得上司的認可嗎得有關部門的協力嗎得所需要的經費嗎?門涉入之深/廣度過去的數據嗎道數據的履歷嗎()密的調查以往的狀態嗎?統計圖,直方圖,採致詞,性質明確嗎?常能取得數據嗎?定誤差清楚嗎否運用差異分析的結果題問題現況掌握充分否知因子(或要因)果的掌握標達成率它無形效果為何在發防止對策或只是確嗎?策是否具體,愚巧策執行的困難度策案何時詴行果(經詴行)與預測吻合否有關單位進行調整嗎施評價的基準(式實施的時期何時效對策是否納入標準化理點及管理特性明確嗎理特性用管制圖管制嗎?行標準類(作業標準等)有對策 ,察明其原因,嗎?度進行解析對策嗎?省僅止於記錄嗎?否殘留問題點,為何次的主題為何到 1.項(主題的選定)。

改善八大步骤

改善八大步骤
品管圈進階班訓練課程
步驟一、主題選定 問題點源起
何謂問題?
問題是一種差距
差距
來自日常活動 的 問題點:
* 日常活動之異常點 : 圈會中採 PDCA 方式處理 與 ID結合 @ 查核 S.O.P. 及現場日常作業 ,執行落實否 ? @ 將工作上遇到之問題點列表 , 作為題庫使用 * 問題點產生來源 : Bottom up, 佳 / Top down, 次之 @ 發生時機 , 目前運作方式 (三現主義 ; 時 ,地 ,物 ) @ 工作中獲得之資訊 及 監測 "原始 Data" 採巨觀 => 分析採微觀 @ 問題之層次 ( 上 / 下方位 , 流程上 /下站別 , 內外顧客需求 ) 及 界定 @ 工作場所內含 : 生產力 (P), 品質 (Q), 成本 (C), 交期 (D), 安全 (S) ,管理 (M) 和 士氣 (M) 等 七個層面來著手 @ 5W1H(Why, What, Where, When,Who, How, How much
• 問題區分:
看得見 : 現況 ,真因,對策皆明確 D型 提案 解決 (I D) 看得見 :現況&真因明確,欠缺對策 A型 X型 Q C Story
看不見 :現況&真因欠缺明確
活動主題篩選表 參考範例
• 將問題轉為活動主題 • 增設訓練活動主題 使用格式參考範例
• 主題描述『動詞+受詞+評價特性』
步驟七、成果比較
7.1 有形成果 7.2 無形成果
7.3 水平展開成果 7.4 意外成果
步驟八、殘留問題及下次活動計劃
* 檢討未達成之目標值 ( P. D. C. A ) * 檢討本期活動過程中之優點(獲得 ?), 缺點(欠缺 ?) * 未處理完成的部份需交代 (Action Plan) * 須交代下期主題 & 活動計劃表

8D 改善八大步骤说明

8D 改善八大步骤说明
2.圈選出影響度最大的問題來源/原因
3.針對所選出具有影響度最大的問題來源/原因去收集其相關性的數據,作為之後比較的依據
5MlE /層別應用
柏拉圖/散佈圖
推移圖/查檢法
直方圖/試驗法
檢定法/觀察法
4
對策擬定與實施
Permanent corrective action
1.評估並開發有潛力的對策:
可解決問題之主要原因
執行計劃
下次主題選定
P-D-C-A
2.利用已設定好的基準去比較實施對策前後的不同
3.比較設定好的改善目標與實際所得到的改善效果,進行有效性確認
4.直接的、定量的、經過確認的效果和間接的、衍生的或無形的效果都要盡量列舉出
5.若是不滿意所得到的改善績效,則需再增加改善的對策,或是重回步驟一重新開始
推移圖
直方圖
管制圖
圖表
雷達圖
6
防止再發
Recurrence prevention
改善八大步驟
在改善活動上,福特有8D,奇異(GE)有Six Sigma,DELL有CIP,
No.
改善步驟
內容
建議手法(非強制要求)
1
問題定義/改善主題與目標設定
Problem definition / Improvement subject & Target setup
1.與供應商、客戶或流程的上下游定義問題是什麼
2.確認要進行改善的主題,包括決定是哪一個問題或區域需要集中來做改善活動的說明
3.與供應商、客戶或流程的上下游討論出一合理的、量化的改善達成目標
4.在決定改善問題,主題或區域的同時,要以客戶和公司的需求為第一考量
問題定義(5W2H)

解决问题的8个步骤(8DProcess)

解决问题的8个步骤(8DProcess)

解决问题的8个步骤(8DProcess)当碰到⼀个问题时,往往事发突然⽽不知所措,例如客诉、⽣产品质突然出现异常等等。

针对这样的事情,⼀些有经验的⼈研究了⼀套逻辑⽅法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使⼯程⼈员能清楚的知道⼀步步该作什么。

经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使⽤8D解决问题的⼯程⼈员亦会渐渐感觉⼯程实⼒不断增长,因此8D⽅法很快就在⼯业界中⼴泛流传,例如COMPAQ⼰把8D作为解决问题的标准程序。

以下就针对8D的每⼀步骤作⼀说明:8D的前置步骤: 当问题发⽣时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。

例如先将客户⼿中可能有问题的零件换回,以防⽌其断线等事态之扩⼤,同时把事件发⽣的经过细节尽可能收集齐全。

D1-第⼀步骤: 建⽴解决问题⼩组若问题⽆法独⽴解决,通知你认为有关的⼈员组成团队。

团队的成员必需有能⼒执⾏,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。

D2-第⼆步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发⽣了什么事、严重程度、⽬前状态、如何紧急处理、以及展⽰照⽚和收集到的证物。

想象你是FBI的办案⼈员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执⾏暂时对策若真正原因还未找到,暂时⽤什么⽅法可以最快地防⽌问题?如全检、筛选、将⾃动改为⼿动、库存清查等。

暂时对策决定后,即⽴刻交由团队成员带回执⾏。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时,最好不要盲⽬地动⼿改变⽬前的⽣产状态,先动动脑。

您第⼀件事是要先观察、分析、⽐较。

列出您所知道的所有⽣产条件(即鱼⾻图),逐⼀观察,看看是否有些条件⾛样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或⽐较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很⼤的差?,尺⼨?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发⽣,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

精益生产八大步骤:生产效率提升与合理化改善

精益生产八大步骤:生产效率提升与合理化改善

授课老师:林 文 田精益八大步骤1.即时生产:JIT Just-in-time2.平准生产:标准化&平衡生产3.目视管理:看板式管理4.持续改善:Kaizan5.委外作业:供应商战略伙伴关系6.三现主义:现场、现地、现物7.流程管理:物流作业管理系统建立 8.客户导向:顾客第一,CS NO.1精益生产管理概念体现精益生产管理的3C 精神•尊重人性的管理:和谐3C (尊重员工) 沟通,Communication 关怀,Consideration 合作,Cooperation•环境革新的工作:革新3C (持续改善) 创新,Creativity 挑战,Challenge 勇气,CourageWhat is Lean Manufacturing 什么是精益生产制造-五个原则LeanManufacturing精益生产Value 价值站在客户 的立场上Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull需求拉动 BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进降低成本, 改善质量, 缩短生产周期生产管理的新思维:Lean manufacturing1.精益生产管理的思维:PQCDMS2.精益生产管理的新4Ps3.生产管理工作者的六大职能4.准时化生产方式的思维:ECRSC 杜绝浪费精益生产管理的三大思维 &PQCDMSQ 改善品质D 加速流程P 流程计划M 团队士气S 工作安全TQM 人、机、料、法、测、环、信PI+SQ CD产能士气安全 S C 团队 C.D.IE生计5SMRPCRM 投入产出创造价值依据顾客需求建立价值创新的工作流程程序1. Phiosophy :长期理念:长期效益与价值选择。

2. Process :正确流程:重视流程管理(5M 管理)3. People + Partners :优秀员工+事业伙伴:重视人性、自主化4. Problems :解决问题:没有最好的,只有更好的!实践精益Lean Production 的4Ps实践精LP 的四大原则4Ps第一原则:长期经营的理念以长期为指标,既使牺牲短期利益。

改善八大步骤

改善八大步骤
3.聬聽幕僚的意見嗎
4.調查有關的文獻,規格,標準等嗎
1.利用資料證明假設
2.掌握現況並使用不同資料
1.利用所發現的真正原因,使不好之處再度出現,以便改進.
2.消除真正原因,展開實驗試行一段時間.
改善8大驟和統計手法
改善步驟
推行順序
每一順序的重點
統計手法的使用
查核點
統計手法
注意事項
內容
著眼點
Step 5
4.二次對策的效果也要掌握
5.如果毫無效果的話…再從分析開始
柏拉圖
無母數方法
直方圖
管制圖
檢定法(Test)
抽樣檢驗法
反省的要點是實績/計劃(數據,方法)的對比
蜇時處理和永久對策改善的檢討
所選主題是否減少了不適合性
制程能力是否到達1.33以上
對異常值的原因很瞭解了嗎
是否有對異常原因的判明及採取防止再發生的方法
2.活動的實力…全員參與,能力解決,期間
3.不斷的反省…做法的結構
1.將不好的情況具體描述出來
2.把…改成……
3.用補充的課題填補
4.不提出對策性的主題
1.目的明確嗎
(作成具體的
實行計劃嗎)
2.成立協力體制嗎
1.目標達成時間何時
2.特性值如何?是否明確一致?是否與客戶相關?
3.期待利益多少
1.獲得上司的認可嗎
4.用統計圖,直方圖,管制圖,析拉等表示嗎
5.特性值明確嗎
6.日常能取得數據嗎
7.測定誤差清楚嗎
8.是否運用差異分析的結果
9.主要問題現況掌握充分否
10已知因子(或要因)現況掌握是否充分
11已知因子異常處理標準化程度
1.使改善的特性或代用特性明確化

PDCA管理循环的四个阶段8个步骤

PDCA管理循环的四个阶段8个步骤

PDCA管制循环的四个阶段、八个步调之阳早格格创做【P(计划)】:找出存留的问题,通太过解制定矫正的目标,决定达到那些目目标简曲步伐战要领.【D(真止)】:依照制定的计划央供去干,以真止品量矫正的目标.【C(查看)】对于照计划央供,查看、考证据止的效验,即时创制矫正历程中的体味及问题.【A(纠正)】把乐成的体味加以肯定,制定成尺度、步调、制度(波折的教导也可纳进相映的尺度、步调、制度),坚韧结果,克服缺面.八个步调:第一步,找出问题分解现状,找出存留的问题,包罗产品(服务)品量问题及管制中存留的问题.尽大概用数据证明,并决定需要矫正的主要问题.第二步,分解本果分解爆收问题的百般做用果素,尽大概将那些果素皆摆列出去.①要逐个问题、逐个果素详加分解.②切忌主瞅、抽象、细枝大叶.第三步,决定主果找出做用品量的主要果素.请注意:①做用品量的果素往往是多圆里的,从大的圆里瞅,不妨有支配者(人)、呆板设备(机)、本资料(料)、工艺要领或者加工要领(法)、环境条件(环)以及检测工具战检测要领(检)等.纵然是管制问题,其做用果素也是多圆里的.比圆管制者、被管制者、管制要领、使用的管制工具、人际闭系等等.②每项大的做用果素中又包罗许多小的做用果素.比圆从支配者去道.既有分歧支配者的辨别,又有共一支配者果情绪情景、身体情景变更引起的分歧本果,另有诸如品量意识.处事本领等多圆里的果素.③正在那些果素中,要鼎力找创做用品量的主要的、曲交的果素,以便从主要果素进脚办理存留的问题.④切忌“眉毛胡子一把抓”’、“拾了西瓜捡芝麻”.⑤切忌什么果素皆去管,截止管不了而引导矫正的波折.第四步,制定步伐针对于做用品量的主要果素制定步伐,提出矫正计划,并预计其效验.②施战活动计划要简曲、精确,切忌空洞、朦胧 .③施战活动计划简曲织确“5W1H”的真量,也便是道,要回问:为什么制定那一步伐计划,预计达到什么目标,正在哪里真止那一步伐计划,由哪个单位或者哪部分去真止,何时启初、何时完毕,怎么样真止. 以上四步是P ― 计划阶段的简曲化.第五步,真止计划按既定的步伐计划举止真施,也便是D ― 真止阶段. 请注意:真止中若创制新的问题或者情况爆收变更(如人员变动),应即时建改措施计划.第六步,查看效验根据步伐计划的央供,查看、考证本量真止的截止,瞅是可达到了预期的效验,也便是C ― 查看阶段. 请注意:①查效验要对于照步伐计划中确定的目标举止.②查看效验必须真事供是,不得夸大,也不得缩小,已真足达到目标也不闭系.第七步,纳进尺度根据查看的截止举止归纳,把乐成的体味战波折的教导皆纳进有闭尺度、规程、制度之中,坚韧已经博得的结果. 请注意:①一步利害常要害的,需要下刻意,可则品量矫正便得去了意思.②波及变动尺度、步调、制度时应慎沉,需要时还需要举止多次PDCA 循环加以考证,而且还要按GB / T 19000 一 ISO 9000 族尺度的确定采与统制步伐.③非书籍里的坚韧步伐偶尔也是需要的.第八步,遗留问题根据查看的截止提出那一循环尚已办理的问题,分解果品量矫正制成的新问题,把它们转到下一次PDCA 循环的第一步去. 请注意:①对于遗留问题应举止分解,一圆里要充分瞅到结果,不要果为遗留问题而挨打了对于品量矫正的主动性,做用了士气;另一圆里又不克不迭盲目乐瞅,对于遗留的问题视而不睹.②品量矫正之所以是持绝的、不间断的,便正在于所有品量矫正皆大概有遗留问题,进一步矫正品量的大概性经常存留的. 第七、八二步是A ― 处理阶段的简曲化.证明:四个阶段必须按照,不克不迭超过;八个步调可删可减,视简曲情况而定.。

8d-解决问题的8个步骤

8d-解决问题的8个步骤

解决问题的8个步骤(8D Process)当碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。

针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。

经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8D方法很快就在工业界中广泛流传,例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。

以下就针对8D的每一步骤作一说明:8D的前置步骤: 当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。

例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。

D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差別,尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

改善八大步骤.

改善八大步骤.

2.2 改善型: 提 企業水準 升 創新型問題突破 目標 Target 水 差距→攻擊點 準 2.3 創新型: 現有水準
3.改善型問題評價 D 型:現況真因及對策均明 A 型:現況真因明對策缺 X 型:現況真因仍不明 4.確定欲改善之問題 ※方針、參與、能力、顧客喜悅 5.將問題轉成改善題目 (動詞+受詞+評價特性) 3.1:活動主題篩選表 :主題篩選流程(範例) 5.1 縮短折條站接班時間
<3> 要因推移圖 3.2 總效果推移圖(範例)
4.1:標準化建議書(如附件) 4.標準化步驟: 4.1 有效對策之標準化程序及要 件。 4.2 更新標準作業書及相關圖面 4.3 相關文件之文號,及現場作業 執行記錄。 4.2:S.O.P 修訂之範例(如附件) 4.3:人員訓練
改善步驟的展開與進行
改善步驟的展開與進行
五 、 對 策 立 案 與 執 行
2.對策評核: 2.1 每一真因項目之多個可行方 案,評估優缺點擇出較佳方 案。 1.對策立案: 1.1 選定真因,初擬消除該真因的 方法並觀察結果。 1.2 依真因證實所得之初擬對策之 方法,逐一提出具體可行之作 法。 1.3 配合之相關措施與資源。
3.對策執行: 3.1 計劃 3.2 實施(有數據佐證)
改善步驟的展開與進行
六 、 效 果 確 認 與 標 準 化
3.對策之效果確認方法。 3.1:對 策 效果確認方法 層別推移圖 檢定法 <2>△ △ △ △ △ <4>※※※※※ 2.分段實施之對策,數據統計分析 2.對策逐一效果確認(與對策之 及證實。 PDCA 相結合) 1.對策執行之數據收集 ※期間 ※查檢表 1.對 策:<1>#### 實施者:許文林 確認者:王立人
減少錯誤的方向 ※對策型原因分析

《改善八大步骤》课件

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目录
• 引言 • 明确问题 • 设定目标 • 制定对策 • 实施对策 • 检查效果 • 标准化 • 总结和未来计划
01
引言
改善的定义
01
改善是指通过不断优化和改进生 产、管理、服务等方面的工作, 提高工作效率、降低成本、提升 品质的过程。
02
改善是一种持续不断的过程,需 要不断发现和解决问题,不断寻 求改进和创新。
定期对员工进行考核,确保他们能够 按照新标准进行操作,并及时纠正不 规范的行为。
通过实践操作、模拟演练等方式,让 员工熟悉并掌握新标准操作流程。
08
总结和未来计划
对改善过程进行总结和反思
总结
回顾整个改善过程,包括改善的 背景、目标、实施步骤和效果, 分析其中的成功和不足之处。
反思
深入思考改善过程中的经验和教 训,找出可以改进的地方,为今 后的改善活动提供借鉴。
对未来计划进行规划和展望
规划
根据总结和反思的结果,制定未来改善的计划和目标,明确 具体的实施步骤和方法。
展望
对未来的改善趋势和方向进行预测,为企业的持续改进提供 战略指导。
确定下一步的改善重点和目标
重点
根据总结和反思的结果,确定下一步 改善的重点领域和关键问题,集中资 源和力量进行解决。
目标
设定具体的、可衡量的改善目标,明 确实现目标的时间节点和责任人,确 保改善活动的有效推进。
02
检查改善措施是否具有长期可持续性,是否能够在未来继续产
生良好的效果。
衡量改善的经济效益
03
评估改善措施对企业的经济效益的影响,包括成本降低、生产
效率提高等方面。

专案改善八大步骤

专案改善八大步骤

专案改善八大步骤
1. 确定价值:确定客户的需求和期望,明确产品或服务的价值。

2. 定义价值流:分析和描述产品或服务的加工流程和生产流程,确定价值流和非价值流的区分。

3. 流程分析:对生产过程进行深入观察和分析,确定存在的浪费和问题,并制定改进计划。

4. 流程改善:根据流程分析的结果,消除浪费和问题,优化生产流程,提高生产效率。

5. 建立拉动生产:建立基于客户需求的生产方式,通过生产拉动来控制生产流程。

6. 建立标准化工作:制定标准化工作程序和标准化工具,实现生产过程的稳定性和可预测性。

7. 实施持续改进:建立精益生产改善的持续改进机制,通过不断优化和改进生产流程实现生产效率的持续提高。

8. 全员参与:建立团队合作和持续改进的文化,鼓励全员参与,不断提升团队的技能和能力。

需要指出的是,精益生产改善方法不是一成不变的模板,每个企业都需要根据自身的情况和需求进行调整和定制。

同时,在实施精益生产改善过程中,还需要关注相关的法律法规和安全、环保等方面的问题,确保改善活动的合规性和可持续性。

改善八大步骤

改善八大步骤

2.2 改善型: 提 升 企业水准
创新型问题突破 目标 Target 差距→ 攻击点 水 2.3 创新型: 现有水准 准
3.改善型问题评价 D 型:现况真因及对策均明 A 型:现况真因明对策缺 X 型:现况真因仍不明 4.确定欲改善之问题 ※方针,参与,能力,顾客喜悦 5.将问题转成改善题目 (动词+受词+评价特性) 3.1:活动主题筛选表 :主题筛选流程(范例) 5.1 缩短折条站接班时间
8.1:趋势图 8.2:柱状图
9.动机,期望与目的
9.1:改善 XXX 之获利率 9.2:提升 XXX 之生产力 9.3:减少 XXX 之用人,用量
改善步骤的展开与进行
因子设计查检 表 【选择适当之查检表】 ※I 型,L 型,T 型 2.3 T 型 2.2 L 型 (一)层别因子探讨 1.共同列举改善主题之有意义的层 别因子(特别是平时欠缺之层别 因子) 1.1 主题:层别因子 刮伤:※位置别,※程度别 ※形状别,※,,, 1.2 层别法: 1.3 位置别,形状别,时间别 1.4 有价值因子一般系指与改善主 题有明显关系或特性易收集者 2.1 I 型 项\目 1 2 14 15

改善步骤的展开与进行
四 , 要 因 分 析 与 真 因 验 证 (2)
※短促型要因分析 XX 太低 TT高 3.2-3 VV 太快 M3 刮伤高 OO 偏 对准 ※差异型要因分析 3.2-2 XX 不同 VV 差异 3.2 要因分析的类别 ※异常型要因分析 8 点 13 点异常 3.2-1XX 异常
改善步骤的展开与进行
五 , 对 策 立 案 与 执 行
2.对策评核: 2.1 每一真因项目之多个可行方 案,评估优缺点择出较佳方 案. 1.对策立案: 1.1 选定真因,初拟消除该真因的 方法并观察结果. 1.2 依真因证实所得之初拟对策之 方法,逐一提出具体可行之作 法. 1.3 配合之相关措施与资源.
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<3> 要因推移圖 3.2 總效果推移圖(範例)
4.1:標準化建議書(如附件) 4.標準化步驟: 4.1 有效對策之標準化程序及要 件。 4.2 更新標準作業書及相關圖面 4.3 相關文件之文號,及現場作業 執行記錄。 4.2:S.O.P 修訂之範例(如附件) 4.3:人員訓練
改善步驟的展開與進行
8.1:趨勢圖 8.2:柱狀圖
9.動機、期望與目的
9.1:改善 XXX 之獲利率 9.2:提升 XXX 之生產力 9.3:減少 XXX 之用人、用量
改善步驟的展開與進行
三 、 現 況 掌 握 與 目 標 設 定 (1)
2.確定有價值的層別因子設計查檢 表 【選擇適當之查檢表】 ※I 型、L 型、T 型 2.3 T 型 項\機 M1 2.2 L 型
改善步驟的展開與進行
四 、 要 因 分 析 與 真 因 驗 證 (1)
3.要因分析的類別 3.1 確定可進行要因分析之現況掌 1.1:八點、十三點異常 握的改善重點或結論 1.2:M3 刮傷較高且顯著高於 M6 1.腦力激盪術 1.1 四大原則 1.2 步驟 1.3 避免用詞 1.4 效果 2.魚骨圖 --因果關係 --魚頭與現況結論相結合 如附件: (魚骨圖) 如附件: (腦力激盪術)
×× △△
(一)層別因子探討 1.共同列舉改善主題之有意義的層 別因子(特別是平時欠缺之層別 因子)
1.1 主題:層別因子 刮傷:※位置別、※程度別 ※形狀別、※、、、 1.2 層別法: 1.3 位置別、形狀別、時間別 1.4 有價值因子一般係指與改善主 題有明顯關係或特性易收集者 2.1 I 型 項\目 1 2 14 15
3.對策執行: 3.1 計劃 3.2 實施(有數據佐證)
改善步驟的展開與進行
六 、 效 果 確 認 與 標 準 化
3.對策之效果確認方法。 3.1:對 策 效果確認方法 層別推移圖 檢定法 <2>△ △ △ △ △ <4>※※※※※ 2.分段實施之對策,數據統計分析 2.對策逐一效果確認(與對策之 及證實。 PDCA 相結合) 1.對策執行之數據收集 ※期間 ※查檢表 1.對 策:<1>#### 實施者:許文林 確認者:王立人
改善步驟的展開與進行
二 、 選 定 理 由
7.明確評價特性 ※評價人員、特性出現的頻度 ※評價特性的使用者及收集者 7.1:評價人員:全體圈員 7.2:評價特性出現於每天上班 7.3:評價特性之使用者:區長 6.主題之範圍、定義、活動程度 定義:接班時間係指七點上班至第 一批料開始生產之時間
8.問題之現有水準
2.2 改善型: 提 企業水準 升 創新型問題突破 目標 Target 水 差距→攻擊點 準 2.3 創新型: 現有水準
3.改善型問題評價 D 型:現況真因及對策均明 A 型:現況真因明對策缺 X 型:現況真因仍不明 4.確定欲改善之問題 ※方針、參與、能力、顧客喜悅 5.將問題轉成改善題目 (動詞+受詞+評價特性) 3.1:活動主題篩選表 :主題篩選流程(範例) 5.1 縮短折條站接班時間
4.整理統計作柏拉圖或推移圖
4.2 推移圖 4.3 柱狀圖 5.1:M3 顯著高於 M6
6.現況總結 7.依上述各項結論,作目標設定 (二)目標設定
MO 顯著高於 M3
八點及十三點較高
7.1 要點:1.目標值可衡量 2.有時間限制 3.目標的可達成性 (全體圈員的共識) 7.2 小目標設定之旗幟圖(如附件)
改善步驟的展開與進行
四 、 要 因 分 析 與 真 因 驗 證 (2)
※短促型要因分析 XX 太低 高 3.2-3 VV 太快 M3 刮傷高 OO 偏 對準 ※差異型要因分析 3.2-2 XX 不同 VV 差異 3.2 要因分析的類別 ※異常型要因分析 8 點 13 點異常 3.2-1XX 異常
減少錯誤的方向 ※對策型原因分析
3.2-4
改善步驟的展開與進行
四 、 要 因 分 析 與 真 因 驗 證 (3)
5.要因查檢與驗證 5.1 共同或分工設計可事後判定要 因之查檢表及必要之判定標 準。 5.2 討論不能事後判定之要因,如 何證實真因? 6.真因驗證計劃 6.1 全員查檢或分工進行真因驗證 計劃。 6.2 依真因證實作法【查檢表、實 驗、散佈圖、、、】之結果分 別作統計分析及結論。 4.真因驗證之判定準則: 4.1 依已進行要因分析之類別選定 欲證實真因之要因。 4.2 區分可事後判定【或可查檢】 要因 之要因及不可事後判定之要因 判定基準 主要特性 A B C D
七 、 成 果 比 較
2.無形成果 2.1:雷達圖 1.有形成果 ※金額 ※不良率降底 ※生產力提升 1.1:柏拉圖 1.2:柱狀圖
3.水平展開成果
3.1:附件
4.意外成果
4.1:附件
改善步驟的展開與進行
八 、 殘 留 問 題 與 檢 討
2.檢討 2.1 優缺點檢討 2.2 下期活動計劃 1.殘留問題 1.1 現況不明的部份 1.2 要因不明的部份 1.3 對策不佳的部份 1.4 殘留問題計劃
×× △△
M2
M3
位 機台 M2 M3

2.4 位置別 形狀別
改善步驟的展開與進行
三 、 現 況 掌 握 與 目 標 設 定 (2)
5.作差異分析,取其結論,確認改 善重點
M0M1M2M3
3.分工收集以往數據或新數據
3.1 數據之記錄 3.2 數據出現之判讀 3.3 數據出現之頻率/期間 3.4 數據整理者 3.5 與 SOP 之差異檢討 4.1 柏拉圖(如附件)
改善步驟的展開與進行
改善步驟 實作【重點】 簡例
改善步驟的展開與進行
一 、 主 題 選 定
1.問題來源 --工作場所內之問題 --問題之水準(data) --問題之層次及界定 型 1.1:※※錯誤高 1.2:§§時間長 1.3:差異/趨勢變壞 1.4:與顧客(上下流程)之關係
2.區分問題為異常型或改善型、創新 2.1 異常型:
改善步驟的展開與進行
五 、 對 策 立 案 與 執 行
2.對策評核: 2.1 每一真因項目之多個可行方 案,評估優缺點擇出較佳方 案。 1.對策立案: 1.1 選定真因,初擬消除該真因的 方法並觀察結果。 1.2 依真因證實所得之初擬對策之 方法,逐一提出具體可行之作 法。 1.3 配合之相關措施與資源。
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