道路工程质量通病防治.pptx
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公路工程质量通病防治
1、软基处理 2、路基工程 3、路面工程 4、桥梁工程 5、通道及涵洞 6、防护工程 7、绿化工程 8、交通工程 9、内业资料 10、实验室
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1、软基处理： 1.1 填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷 形成原因： 1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不 到设计要求。 2 粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。 3 挤密碎石桩未进行反插。 4 预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。 5 软基处理质量未达设计要求。 6 桩未打穿软弱层。 防治措施： 1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达 到设计要求。 2 粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。 3 挤密碎石桩应进行反插。 4 应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。 5 在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。
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2 应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。 3 应及时填平冲沟。
2.5 压实层表面松散 形成原因： 1 施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。 2 粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 3 压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 防治措施； 1确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范 围内。 2 适当洒水后重新进行拌和碾压。
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2、路基工程 2.1 路基碾压出现“弹簧” 形成原因： 1 碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。 2 高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。 3 翻晒、拌和不均匀。 4 碾压层下存在软弱层。 防治措施： 1低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾 压。 2高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放 一段时间，使其充分“砂化”。 3 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
2.3 路基积水严重 形成原因： 1 路基表面不平整。 2 路基表面未设横坡或出现倒坡。 防 治 措 施 ： 1）路 基压实前应整平。 2）路基表面应设 2%~4%的横坡。
2.4 路基边坡被冲刷 形成原因： 1 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 2 未设临时急流槽和拦水埂。 3 每次雨水冲刷后未及时修补路基。 4 边坡未植草防护。 防治措施： 1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。
1.2 路基出现纵向裂缝和错台 形成原因： 1 清表不到位，路基底存在软弱层。 2 沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。
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3）路基压适度不均匀。 防治措施： 1 应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。 2沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格 分层回填，并达到设计要求压实度。 3 提高路基压实度。 1.3 路基出现滑裂面 形成原因： 1 基底存在软土且软土厚度不均匀。 2 淤泥清除换填不彻底。 3 填土速率过快。 防治措施： 1 软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。 2 加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。
2.7 路基表面起皮 形成原因： 1 压实层土的含水量不均匀且失水过多。 2 为调整高程而贴补薄层。 3 碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 防治措施： 1确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在 规定范围内。 2认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保 证翻晒均匀、碾压及时。
8.路基表面出现放炮 形成原因： 石灰消解不充分。 防治措施： 石灰应在使用前 7~10 天进行充分消解，并过 10mm 筛。
2.11 路基灰土剂量不足 形成原因： 1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。
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2 石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。 3 较长时间堆放的石灰未覆盖。 防治措施： 1） 确保 石灰的掺量。 2 石灰消解后要在 7~10 天内及时用完。 3 堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖
， 使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺 灰剂量。
2.12 路基边缘压实度不够 形成原因： 1 压实机具未走到边缘。 2 路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。 防治措施： 1 路基按设计要求超宽填筑。 2 控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。
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3、路面工程 1. 路面底基层 1.二灰土抗压强度不合格 形 成原因： 1石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够， 拌和不均匀。 2二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度 较 小。 3试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水 过 多。 防治措施： 1实际石灰剂量应比设计剂量高出 0.5~1.0 个百 分 点。 2采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分 消 解。 3 土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。 4 二灰土试件高度误差应在±0.2mm 范围内。 5试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应 在 规定范围内。
9. 路基压实度超密
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形成原因： 1 未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。 2 路基填料不均匀。 3 采用重型压实机械，压实功偏大。 防治措施： 1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实 试验，不同土样应分别进行击实试验。 2）选择均匀的填料。
2.10 路基灰土灰剂量不均 形成原因： 1 路基土的砂化不充分。 2 路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。 3 拌和不均匀。 防治措施： 1 液限较大粘性土应充分砂化。 2应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和 ， 采用稳定土拌和机进行拌和。
2.2 路基压实度不够 形成原因： 1 ）碾压遍数不够。 2 压路机质量偏小。 3 松铺厚度过大。 4 碾压不均匀，局部漏压。 5 含水量偏离最佳含水量超过规定值。 防治措施：
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1 确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。 2采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均 匀。 3 压路机应进退有序，前后应有棕叠。 4 路基土应在最佳含水量时进行碾压。
2.6 路基表面网状裂缝 形成原因： 1 土的塑性指数偏高或为膨胀土。 2 碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 3 压实后养护不到位，表面失水过多。 防治措施： 1 采用合格的填料，或采取掺灰处理。 2选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层 的含水量接近最佳含水量。
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3 加强养护，避免表面水分过分损失。 4 认真进行施工组织安排。
1、软基处理 2、路基工程 3、路面工程 4、桥梁工程 5、通道及涵洞 6、防护工程 7、绿化工程 8、交通工程 9、内业资料 10、实验室
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1、软基处理： 1.1 填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷 形成原因： 1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不 到设计要求。 2 粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。 3 挤密碎石桩未进行反插。 4 预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。 5 软基处理质量未达设计要求。 6 桩未打穿软弱层。 防治措施： 1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达 到设计要求。 2 粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。 3 挤密碎石桩应进行反插。 4 应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。 5 在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。
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2 应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。 3 应及时填平冲沟。
2.5 压实层表面松散 形成原因： 1 施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。 2 粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 3 压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 防治措施； 1确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范 围内。 2 适当洒水后重新进行拌和碾压。
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2、路基工程 2.1 路基碾压出现“弹簧” 形成原因： 1 碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。 2 高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。 3 翻晒、拌和不均匀。 4 碾压层下存在软弱层。 防治措施： 1低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾 压。 2高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放 一段时间，使其充分“砂化”。 3 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
2.3 路基积水严重 形成原因： 1 路基表面不平整。 2 路基表面未设横坡或出现倒坡。 防 治 措 施 ： 1）路 基压实前应整平。 2）路基表面应设 2%~4%的横坡。
2.4 路基边坡被冲刷 形成原因： 1 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 2 未设临时急流槽和拦水埂。 3 每次雨水冲刷后未及时修补路基。 4 边坡未植草防护。 防治措施： 1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。
1.2 路基出现纵向裂缝和错台 形成原因： 1 清表不到位，路基底存在软弱层。 2 沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。
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3）路基压适度不均匀。 防治措施： 1 应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。 2沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格 分层回填，并达到设计要求压实度。 3 提高路基压实度。 1.3 路基出现滑裂面 形成原因： 1 基底存在软土且软土厚度不均匀。 2 淤泥清除换填不彻底。 3 填土速率过快。 防治措施： 1 软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。 2 加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。
2.7 路基表面起皮 形成原因： 1 压实层土的含水量不均匀且失水过多。 2 为调整高程而贴补薄层。 3 碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 防治措施： 1确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在 规定范围内。 2认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保 证翻晒均匀、碾压及时。
8.路基表面出现放炮 形成原因： 石灰消解不充分。 防治措施： 石灰应在使用前 7~10 天进行充分消解，并过 10mm 筛。
2.11 路基灰土剂量不足 形成原因： 1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。
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Leabharlann Baidu
2 石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。 3 较长时间堆放的石灰未覆盖。 防治措施： 1） 确保 石灰的掺量。 2 石灰消解后要在 7~10 天内及时用完。 3 堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖
， 使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺 灰剂量。
2.12 路基边缘压实度不够 形成原因： 1 压实机具未走到边缘。 2 路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。 防治措施： 1 路基按设计要求超宽填筑。 2 控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。
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3、路面工程 1. 路面底基层 1.二灰土抗压强度不合格 形 成原因： 1石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够， 拌和不均匀。 2二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度 较 小。 3试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水 过 多。 防治措施： 1实际石灰剂量应比设计剂量高出 0.5~1.0 个百 分 点。 2采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分 消 解。 3 土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。 4 二灰土试件高度误差应在±0.2mm 范围内。 5试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应 在 规定范围内。
9. 路基压实度超密
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形成原因： 1 未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。 2 路基填料不均匀。 3 采用重型压实机械，压实功偏大。 防治措施： 1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实 试验，不同土样应分别进行击实试验。 2）选择均匀的填料。
2.10 路基灰土灰剂量不均 形成原因： 1 路基土的砂化不充分。 2 路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。 3 拌和不均匀。 防治措施： 1 液限较大粘性土应充分砂化。 2应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和 ， 采用稳定土拌和机进行拌和。
2.2 路基压实度不够 形成原因： 1 ）碾压遍数不够。 2 压路机质量偏小。 3 松铺厚度过大。 4 碾压不均匀，局部漏压。 5 含水量偏离最佳含水量超过规定值。 防治措施：
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1 确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。 2采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均 匀。 3 压路机应进退有序，前后应有棕叠。 4 路基土应在最佳含水量时进行碾压。
2.6 路基表面网状裂缝 形成原因： 1 土的塑性指数偏高或为膨胀土。 2 碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 3 压实后养护不到位，表面失水过多。 防治措施： 1 采用合格的填料，或采取掺灰处理。 2选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层 的含水量接近最佳含水量。
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3 加强养护，避免表面水分过分损失。 4 认真进行施工组织安排。