现场作业的改善(课堂PPT)
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现场改善方法PPT演示课件
3)标牌是否正确？
4)是否有杂质？
5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？
7)材料运输有差错吗？ 8)加工过程正确吗？
9)材料设计正确吗？ 10)质量标准合理吗？
•14
Methods
1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 5)此方法是否高效？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？
•12
Machine
1)设备能力足够吗？ 3)是否正确润滑？ 5)是否经常出现故障？ 7)设备布置是否正确？ 9)设备数量是否足够？
2)能否按工艺要求加工？ 4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
•13
Material
1)数量是否足够或过多？ 2)是否符合质量要求？
•
工序分析
工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序 规划等基础资料获取的必要手法。
步骤: 1.整理工序流程 2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象 3.工序顺序是否合理 4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理 5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法
•15
改善的概念
全体员工在各自的工作区域内进行: 小规模的 持续的 增值的 改变以产生积极影响。
•16
改善的概念
-是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少,会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
改善使操作变得 更容易、更方便 更安全、更稳定
第五要素
第一要素
持续不断地变化 更容易地
•8
现场管理改善-PPT课件
30 2019/3/26
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关 的人员组成团队。团队的成员必需有能 力执行，例如调整机器或懂得改变制程 条件，或能指挥作筛选等。
31 2019/3/26
D2-第二步骤: 描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、 严重程度、目前状态、如何紧急处理、 以及展示照片和收集到的证物。想象你 是FBI的办案人员，将证物、细节描述 越清楚，团队解决问题将越快。
不当的管理意识：
· 只要认真，工作就能做好 · 熟练工人是靠师傅带出来的（没有标 准化意识） · 按计划完成生产就行（没有不断改善 的意识） · 5S没有生产重要
5 2019/3/26
不当的工作方法
靠威胁部下，让他们全力地去工作。 不知如何借助无形的压力激励部下。 · 贴标语、喊口号、开长会来解决问题
34 2019/3/26
电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生， 总是有原因，资料分析常常可以看出蛛 丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小 范围，越来越接近问题核心。当分析完 成，列出您认为最有可能的几项，再逐 一动手作些调整改变，并且观察那一些 改变可使品质回复正常及影响变异的程 度，进而找到问题真正的原因。这就是 著名田口式方法最简单而实际的运用。
16 2019/3/26
目视管理的作业管理就是将以下四 点：
①是否按要求的那样正确地实施着 ②是否按计划在进行着 ③是否有异常发生 ④如果有异常发生，应如何对应
17 2019/3/26
目视管理的设备管理
目视管理的设备管理是以能够正确地、 高效率地实施清扫、点检、加油、紧固 等日常保养工作为目的。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关 的人员组成团队。团队的成员必需有能 力执行，例如调整机器或懂得改变制程 条件，或能指挥作筛选等。
31 2019/3/26
D2-第二步骤: 描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、 严重程度、目前状态、如何紧急处理、 以及展示照片和收集到的证物。想象你 是FBI的办案人员，将证物、细节描述 越清楚，团队解决问题将越快。
不当的管理意识：
· 只要认真，工作就能做好 · 熟练工人是靠师傅带出来的（没有标 准化意识） · 按计划完成生产就行（没有不断改善 的意识） · 5S没有生产重要
5 2019/3/26
不当的工作方法
靠威胁部下，让他们全力地去工作。 不知如何借助无形的压力激励部下。 · 贴标语、喊口号、开长会来解决问题
34 2019/3/26
电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生， 总是有原因，资料分析常常可以看出蛛 丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小 范围，越来越接近问题核心。当分析完 成，列出您认为最有可能的几项，再逐 一动手作些调整改变，并且观察那一些 改变可使品质回复正常及影响变异的程 度，进而找到问题真正的原因。这就是 著名田口式方法最简单而实际的运用。
16 2019/3/26
目视管理的作业管理就是将以下四 点：
①是否按要求的那样正确地实施着 ②是否按计划在进行着 ③是否有异常发生 ④如果有异常发生，应如何对应
17 2019/3/26
目视管理的设备管理
目视管理的设备管理是以能够正确地、 高效率地实施清扫、点检、加油、紧固 等日常保养工作为目的。
现场问题解决及改善实践PPT课件
04 现场问题解决的案例分析
案例一：生产线故障解决
总结词
迅速响应、团队协作
详细描述
生产线突发故障导致生产中断，团队迅速响应，组织技 术专家进行故障诊断，各部门协同合作，短时间内恢复 生产。
案例二：产品质量问题解决
总结词
深入分析、持续改进
详细描述
产品出现质量问题，团队深入分析原因，针对性地制定改进措施，持续跟踪改进 效果，确保问题得到根本解决。
定有效的解决方案提供依据。
PDCA循环
要点一
总结词
PDCA循环是一种科学的问题解决方法，通过计划、执行、 检查和行动四个阶段的循环，不断优化和改进管理过程。
要点二
详细描述
PDCA循环包括Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查） 和Act（行动）四个阶段，通过不断循环这四个阶段，可以逐 步优化管理过程，提高工作效率和质量。
案例三：设备维护问题解决
总结词
预防为主、定期维护
详细描述
设备维护不当导致运行故障，团队总结经验教训，加强设备日常巡检，制定定期维护计划，提高设备运行稳定性。
05 现场改善实践的策略和技 巧
5S管理
整理
识别现场需要的和不 需要的物品，将不需 要的物品移出工作区 域。
整顿
对留下的物品进行有 序摆放，明确标识， 方便查找和使用。
鱼骨图
总结词
鱼骨图是一种用于问题分析和解决的图形化工具，通过 将问题分解为若干个相关因素，帮助人们更好地理解和 解决复杂问题。
详细描述
鱼骨图由主干和分支组成，主干表示问题，分支表示与 问题相关的因素。通过逐一分析每个因素，可以找出问 题的根本原因，并制定相应的解决方案。鱼骨图有助于 人们系统地思考问题，避免遗漏重要信息。
现场改善的方法(PPT31张)
改善的概念
1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟现象 4.什么，有多少，怎样变好
改善使操作变得 更容易，更方便 更安全，更稳定
寻找浪费的4M方法
Man(人）
1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？
能力 不平衡 调 整时间长
水平面
故障 不良 品 点点停
能力 不平衡 调 整时间长 水平面 品质 不一致
点点停 缺勤
品质 不一致
计划 有误
缺勤
计划 有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的 余地 改进的对象：产品与服务质量，工作效率， 业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
12种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
操作
搬运
ECRS（四巧）技术
E: 取消 C: 合并
ECRS(四巧) 技 术
R: 重排 S: 简化
流程图
混合 原材料 混合 成形 烘烤 成形 烘烤 WIP 包装 完成品
数 据 & 计划 信息流 物流 市场需求，订 单
流程图
60分钟/100个
混合 原材料
《现场改善案例》课件
通过数据对比和客户反馈，证实生产效率提 高，质量问题减少。
案例2：餐厅服务流程改善
1
问题描述
餐厅服务速度慢，客户体验不过观察和顾客调研，发现服务流程
不合理、员工沟通不畅和技能不足。
3
制定改善计划
重新设计服务流程，提供员工培训和
实施过程
4
沟通训练，以缩短等待时间并提升服 务质量。
培训员工，建立沟通机制，同时改进
流程，并定期收集顾客反馈意见。
5
改善效果评估
通过匿名调查和顾客反馈，确认顾客 满意度提高，流失率下降。
案例3 ：办公室空间布局改善
1 问题描述
2 分析原因
办公室空间布局不合理， 导致员工之间交流困难 和工作效率低下。
通过观察和员工反馈， 发现布局不符合工作流 程和团队协作要求。
《现场改善案例》PPT课 件
本课程将为您介绍现场改善的重要性以及案例分析。通过深入研究不同行业 的成功案例，我们将带您领略改善的魅力与价值。
简介
现场改善指的是通过分析实际场景问题，找出并实施改进措施的过程。本节 课程将讲解现场改善的定义、意义及其在实际工作中的价值。
案例1：工厂生产线改善
问题描述
工厂生产线存在低效率和 质量问题，导致损失和客 户投诉增加。
分析原因
通过数据分析和员工访谈， 发现主要问题是设备老化、 工艺不合理和员工培训不 足。
制定改善计划
购置新设备、优化工艺流 程并提供培训计划，以提 高生产效率和产品质量。
实施过程
逐步实施改善计划，与员工合作解决问题， 并跟踪改善进展。
改善效果评估
3 制定改善计划
重新规划办公室布局， 提供更好的工作空间和 交流设施，以促进团队 合作和效率。
案例2：餐厅服务流程改善
1
问题描述
餐厅服务速度慢，客户体验不过观察和顾客调研，发现服务流程
不合理、员工沟通不畅和技能不足。
3
制定改善计划
重新设计服务流程，提供员工培训和
实施过程
4
沟通训练，以缩短等待时间并提升服 务质量。
培训员工，建立沟通机制，同时改进
流程，并定期收集顾客反馈意见。
5
改善效果评估
通过匿名调查和顾客反馈，确认顾客 满意度提高，流失率下降。
案例3 ：办公室空间布局改善
1 问题描述
2 分析原因
办公室空间布局不合理， 导致员工之间交流困难 和工作效率低下。
通过观察和员工反馈， 发现布局不符合工作流 程和团队协作要求。
《现场改善案例》PPT课 件
本课程将为您介绍现场改善的重要性以及案例分析。通过深入研究不同行业 的成功案例，我们将带您领略改善的魅力与价值。
简介
现场改善指的是通过分析实际场景问题，找出并实施改进措施的过程。本节 课程将讲解现场改善的定义、意义及其在实际工作中的价值。
案例1：工厂生产线改善
问题描述
工厂生产线存在低效率和 质量问题，导致损失和客 户投诉增加。
分析原因
通过数据分析和员工访谈， 发现主要问题是设备老化、 工艺不合理和员工培训不 足。
制定改善计划
购置新设备、优化工艺流 程并提供培训计划，以提 高生产效率和产品质量。
实施过程
逐步实施改善计划，与员工合作解决问题， 并跟踪改善进展。
改善效果评估
3 制定改善计划
重新规划办公室布局， 提供更好的工作空间和 交流设施，以促进团队 合作和效率。
现场改善经典培训讲义ppt课件
39
实例探讨
40
推荐书籍
内容简介： 本书内容适用如下读者：想掌握经营管理基础知识、
想知道管理改善的诀窍、想重新评估企业状况、想从陈 规中脱颖而出。
作者简介： 柿内幸夫，斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善
顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工 程学）。1974年东京工业大学系毕业后，进入日产汽 车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、 富士工厂工业程科长，于1991年辞职。
19
现场问题的发掘
方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？
20
现场问题的发掘
环境的因素 现场是否执行5S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？
21
第四部分
如何进行现场改善
22
现场的改善
消极的改善态度：
“我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试 试，但是不抱希望” “现在没时间，等下一次”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”
12
附注：QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE， 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所 的人们，自动自发地结成数人一圈的小团体（又 称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法， 发掘工作现场所发生的问题，并自力自主地加以 解决的活动。
13
第三部分
如何发掘现场问题
实例探讨
40
推荐书籍
内容简介： 本书内容适用如下读者：想掌握经营管理基础知识、
想知道管理改善的诀窍、想重新评估企业状况、想从陈 规中脱颖而出。
作者简介： 柿内幸夫，斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善
顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工 程学）。1974年东京工业大学系毕业后，进入日产汽 车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、 富士工厂工业程科长，于1991年辞职。
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现场问题的发掘
方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？
20
现场问题的发掘
环境的因素 现场是否执行5S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？
21
第四部分
如何进行现场改善
22
现场的改善
消极的改善态度：
“我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试 试，但是不抱希望” “现在没时间，等下一次”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”
12
附注：QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE， 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所 的人们，自动自发地结成数人一圈的小团体（又 称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法， 发掘工作现场所发生的问题，并自力自主地加以 解决的活动。
13
第三部分
如何发掘现场问题
《现场改善》PPT课件
□ 价值
□ 浪费
⑤ 组合PCB
□ 价值
□ 浪费
⑧ 更换箱子
□ 价值 □ 浪费
□ 价值
□ 价值
□ 价值
□ 浪费
⑥ 把螺丝刀拿过来
□ 浪费
□ 浪费
⑨ 挑选出不良产品
Ⅰ. 对浪费的认识
4) 工作和活动
产生净附加价值的动作
• 组装 • 焊接 • 粉刷 • 加工
产生低附加价值的动作
[人] 手工拧紧 KNOW-HOW 工作 追加工作(设计变更) 不良生产
④ 加工本身导致的浪费
工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”
□ 试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。 □ 试想能否减少或消除现在做的工作。
Ⅰ. 对浪费的认识
⑤ 库存增多导致的浪费
应要抛件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过 程的在产品。 ⑥ 动作导致的浪费
用力组装
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
按电钮
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
Ⅰ. 对浪费的认识
----?
搞不好会 败家的！
了解工作（Work）和活动（Move） ( 工作 ≠ 活动 )
一， 二，三。。
嘿呦 嘿呦
活 动
产生附加价值的动作 收款的动作(大)
非效率动作
收款的动作(小)
单纯动作
浪费钱的动作
附带动作
无法收款的动作
Ⅰ. 对浪费的认识
• 工作动作方面的浪费
由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。
向零件箱子伸手 拿零件
现场改善与生产效率提升(ppt)
实划
实 绩
加权 平均
天
50 10
天
30 6
小时 75 15
小时 50 10
个
5
千件 25 5
千件 20 4
万元 10 2
米/件 30 6
%
60 10
%
＋50 10
%
50 10
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50
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2
5
10
15
20
25
8
12
一处保管 一日处理 一个资料夹 一小时会议 一张纸 一分钟电话 一件工具 一个单元 一个流 一天班长
户口管理 今日事，今日毕 资料夹一册化 一事一议，半小时更好 报告、表格一张篇幅完全表达 长话短说，不拖泥带水 多样工具简化成一件 在一个小组或一组设备内完工 生产过程“一个流” 员工多能化培养
现场管理的“三五”要求
为什么要加强生产 现场管理？
80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场 80%的事故在现场
现场 现场 改善 管理 什么？ 什么？
四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
现场管理要求
现场管理方法
一消：消除不增值活动 二化：标准化、可视化 三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物
生产现场管理普遍存在问题
生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识 消耗无定额 过程无记录
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识 配合度 能力 个体差异
设备
设备功能 精确度 设备能力 故障预警
《现场作业的改善》课件
将行业优秀经验与自身实际 情况相结合，制定适合自身
的改善方案
Ppt
感谢观看
汇报人：PPT
鼓励员工提出改善建议
提供培训：提高员工的改善 意识和能力
建立反馈机制：对提出的建 议进行及时反馈和采纳
建立奖励机制：对提出有效 建议的员工给予奖励
营造良好的工作环境：让员 工感到被尊重和重视
学习借鉴行业优秀经验
分析行业优秀企业的管理模 式和运营策略
学习行业优秀企业的创新思 维和方法
关注行业动态，了解行业优 秀企业的成功案例
员工满意度低：工作环境差， 员工满意度低
产生问题的原因
现场管理混乱，缺乏有效的管 理手段
员工素质参差不齐，缺乏必要 的培训和指导
设备老旧，效率低下，影响生 产进度
生产流程不合理，存在浪费和 重复劳动
对生产的影响
效率低下：现场 作业流程繁琐， 导致生产效率低 下
质量不稳定：现 场作业环境复杂， 容易导致产品质 量不稳定
产品质量的提升
减少不良品率：通过改善现场作业，有效降低不良品率 提高生产效率：改善现场作业，提高生产效率，缩短生产周期 提升产品品质：通过改善现场作业，提高产品品质，增强市场竞争力 降低成本：通过改善现场作业，降低生产成本，提高企业效益
生产安全的保障
减少事故发生率
提高员工安全意识
加强安全培训和演练
降低成本：通过 改善现场作业， 降低生产成本， 提高生产效率
提高员工满意度： 改善现场作业， 提高员工满意度， 提高生产效率
生产成本的降低
减少浪费：通过优化生产流程，减少原材料和能源的浪费 提高效率：通过改进设备和工艺，提高生产效率，降低生产成本 降低人工成本：通过自动化和智能化，减少人工操作，降低人工成本 提高产品质量：通过改进工艺和质量控制，提高产品质量，降低返工和维修成本
现场改善方案及几点建议ppt
通过采用精益生产理念和工具，加强 现场管理和人员培训，提高员工素质 和技能水平，实现生产过程的可控和 稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质 量得到了显著提升，缩短了产品交货 期，提高了客户满意度，为公司创造 了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划 和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减 少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率 ，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率， 降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效 率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学 习，提高员工的专业技能和综合素质，增强 员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识 ，提高员工发现问题、解决问题的能力，降 低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理 的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善， 降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平 ，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论
《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
生产现场改善ppt
02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、 废弃物和无用物品，保持 现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归 类、标识和定位，确保摆 放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局，减少不必 要的搬运和等待，提高作 业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识，包括设备 名称、型号、状态等信息，方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程，确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育，提高员工技能和素质，减少人为因素对产品质量的 影响。
定期收集客户反馈和意见，及时响应并处理客户投诉和问题，不断改进产品和服务 质量。
05
员工培训与素质提
升
加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺 ，提高了生产效率和产品质量
。
成果二
优化了生产流程，减少了浪费 和不必要的环节，降低了成本 。
经验教训一
在实施改善措施前，应充分调 研和评估，确保方案的科学性 和可行性。
经验教训二
在改善过程中，应注重团队协 作和沟通，确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种，定期开设技能培训班，提高员工的技能水 平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备，并对员工进行相应的操作和维 护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制，鼓励员工利用业余时间自我学习，提升个人技 能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一
现场管理与改善PPT课件
工艺流程优化及操作规范制定
工艺流程分析
对现有的工艺流程进行全面分析， 找出瓶颈环节和浪费现象，提出
优化建议。
工艺改进实施
根据分析结果，制定工艺改进方 案，包括设备升级、工艺参数调 整、操作方式改进等，并实施改
进措施。
操作规范制定
针对各生产岗位的操作要求，制 定详细的操作规范，明确操作步 骤、注意事项和异常情况处理措 施，确保生产过程的稳定性和可
按照物料需求计划和采购策略，组织采购团队进行物料采 购，确保采购的物料符合质量要求、价格合理、交货及时。库存控制方法及技巧分享
库存控制方法
采用ABC分类法、JIT（准时制）库存控制、VMI（供应商管理库存）等方法， 对库存进行分类管理和控制，降低库存成本和风险。
库存控制技巧
建立安全库存制度，设定合理的库存水平，避免过多或过少的库存；实施定期 盘点和循环盘点，确保库存数据准确；加强物料进出库的管理和记录，防止物 料损失和浪费。
02
现场环境规划与布局
工厂选址及总平面布置
工厂选址
考虑地理位置、交通条件、资源 供应、气候条件、地质条件、环 境影响等因素，选择最佳的建厂 地点。
总平面布置
根据生产工艺流程、物料搬运、 设备维护等要求，合理规划工厂 内各建筑物、构筑物、道路、管 线等的位置和布局。
车间内部布局设计
01
02
03
设备布局
原则
现场管理的原则包括以下几个方面
以人为本
重视员工的参与和培训，提高员工的技能和素质。
预防为主
通过预防措施减少生产过程中的问题和浪费。
持续改进
不断寻求改进机会，提高生产效率和产品质量。
系统化管理
将现场管理纳入企业整体管理体系中，实现系统化、标准 化和规范化管理。
现场改善培训课件(PPT 99页)
11
算出
Step
2
6
9
3
决定/核准
9
Step
7
3
决定
一个循环时间
Step1、2
－
44 46 48 44 47 47 47 45 48 49
CT=44
Step 4
算出
Step 5
决定
观测作业时间注意事项
•观测者必须经过严格的训练才能熟练测时 •观察时机理想时段应选择上午10：00和下午15：00左右 •作业者的作业必须是反复相同顺序的作业，未进行标准 作业的生产线必须先建立反复相同的作业顺序再测时 •以改善为目的的观测时间，最好选一个最熟炼和一个不 熟炼的员工分别观测，找到问题点 •以制定标准时间为目的观测时间，选取的对象最好是效 率在平均水平以上 •设备加工时间的测定应从启动到返回原位置的自动加工 时间，观测两、三次即可
周期时间（Cycle Times）
机器周期时间Machine Cycle Time (MCT) 机器自动时间Machine Automatic Time
卸Unload/装Load/启动Start
检查Inspection
包装Pack 操作工周期时间Operator Cycle Time (OCT)
等待 Wait
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
Time 时间
5 精益工厂
-节拍时间不常变化, 取决于需求
4
-周期时间与节拍时间相适应
3
2
节拍时间取决于需求
1 周期时间
A
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
需求数决定T.T
（按售出速度进行生产）
根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间), 然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订 “标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动 就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容
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06.07.2020
现场作业改善
作业管理部
作业管理部
1
06.07.2020
目录
一、工序的改善 二、动作的改善 三、线路的改善 四、改善结果确认方法 五、其他常用改善方法
作业管理部
2
一、工序改善
06.07.2020
作业管理部
3
一、工序改善
工序是把材料变成产品的过程，根据内容可分为加 工、检查、运输、等待。
• 能否减少停滞（待工）次数（单一流程化、链接化）
06.07.2020停滞 • 能否进一步缩短停滞时间
作业管理部
9
（由工序的稳定化、停滞时间缩短实现小批量化）
二、动作改善
目标:以节省动作,缩短动作的距离来缩短动作本身的 时间. 以动作经济原则为前提.
06.07.2020
作业管理部
10
动作分析
目的:去掉浪费的动作,探索舒适的动作,即找出动作中的不 合理。
动作分析: 是要把每个工序的作业分解成[要素作业]及[要 素动作]，同时还要必须对步行数及与部件间的距离、身 体的姿势等做定量的分析,是动作改善的前提。
06.07.2020
作业管理部
11
要素作业和要素动作
要素作业：是连续做动作的一个作业的单位，从取出一个 配件及工具开始到对其安装或使用结束的一连串的动作。 要素动作：构成要素作业动作的最小单位。可细化到“一 举手一迈脚”。
作业管理部
17
动作改善的推进步骤
1.预先调查、确定分析对象（作业及作业者）
1）与其他相比处于劣势的地方 2）劳力、时间、成本使用较多的地方 3）工序上的瓶颈、不良产生多的地方 4）对于整体影响较大的地方 5）好象存在浪费的地方 6）马上可以改善的地方
2.通过一个作业周期来观察
1）理解作业内容 2）确定分析单位 3）同一周期多人观察3次以上
表示加工过程中同时进行检查。
作业管理部
5
工序分析表
标题 No 作业 1 起床 2 卧室到更衣间 3 穿衣 4 更衣间到厕所 5 上厕所 6 厕所到洗脸间 7 洗脸 8 洗脸间到餐厅 9 使用烤面包机 10 早餐 11 餐厅到更衣间 12 穿西服 13 更衣间到书房 14 取皮包 06.07.202105 书房到前门
6.对结果进行研究
1）动作经济四项基本原则：减少动作数、双手并用、缩短动作距离、动作舒适 2）对各动作用5W2H的自问形式找出改善要点
7.从马上可以改善先试行
1）改善顺序：不投入（最先）-少投入（次先）-大投入（最后） 2）改善进度：快---中---慢 3）效益：大---中----小
8.标准作业书的修改
06.07.2020
作业管理部
12
作业时间不同的原因分析
适应性
听力 感官器官的能力
视力
噪音 温度
照明
作业环境
技能
注意力
节奏
性格 熟练度
不
忍耐力
熟练
知识 同
作业方法
人 作
动作数
业
时
有担心事 受伤 年龄
间
精神条件
肉体条件
的 差
疲倦
疾病 疲劳
异
动作的速度
06.07.2020
作业管理部
13
06.07.2020
早晨的上班准备作业
时间 距离
0.30
●
0.15 15
●
2.00
●
0.10 10
●
5.00
●
0.05 5
●
5.00
●
0.10 10
●
3.00
10.00
●
0.05 5
●
5.00
●
0.15 15
●
2.00
0.10 10●源自日期● ●备注
作业管理部
6
06.07.2020
工艺流程图 （例）
保险杠喷漆工序的工艺流程
3.把作业分解到要点作业水准
1）要完全控制作业顺序 2）划分时注意要使问题点表面化
06.07.2020
作业管理部
18
动作改善的推进步骤
4.分析左右手要素动作
1）动作尽量细分 2）观察作业的同时进行分析、记录 3）要具体地记录出现的各个现象
5.定量整理作业的细化条件
1）物的条件（设备、零件等的布局） 2）作业条件（身体移动距离、动作次数、路线、工具使用、步行数等）
喷房
清洗机 补修油漆场
作业管理部
7
工序改善的常规做法
1. 分开的机械实行小型化、在线化 2. 机械摆放成U字形 3. 避免距离较远的孤岛工序，集中作业人员 4. 缩短等待及工具交换时间 5. 多能化的推进
06.07.2020
作业管理部
8
工序改善检查表
工序
检查项 目
•
加工 •
• •
是否有加工时间过长的部件 能否与其他加工工序一起加工 如改变加工工序顺序，能否得以改善 有没有使用夹具及机械化可能
06.07.2020
作业管理部
15
06.07.2020
动作改善四原则
排除（Eliminate） 合并（Combine） 重排（Rearrange） 简化（Simplify）
作业管理部
16
06.07.2020
动作分析改善的步骤
问题的发生/发现 现状分析
找出问题的要因
拟定改善方案 实施方案 效果确认 标准化 教导
• •
搬运 •
• •
搬运（移动）的次数能否可以减少 搬运的距离是否可缩短 如改变作业场所的机械、装置等的配置，能否可节省搬运 搬运前后的装卸作业是否浪费时间 搬运设备是否得当（是否可以改善）
• •
检查 •
• •
检查的实施位置是否恰当（中间检查、最终检查） 检查对象的数量是否恰当（全数检查、抽样检查） 能否边加工边检查 检查的方法是否得当 能否利用[机器人]
产品与材料在仓库或搬运工具上储藏或滞留的状态，以及 半成品尚未达到搬运量前在台车等待的状态。
作业管理部
4
工序分析图(例)
飞轮
环行齿轮
离合器侧总切削 曲柄轴侧切削 钻孔、丝锥、铰刀
车削加工 齿轮加工铣齿 热处理 淬火
06.07.2020
热压配合 离合器面研磨 孔穴平衡检查
（注）图中的编号表示工序编号
技能之差异 作业时间不同
技能差体系
作业方 法差异
动作本身之不同 工具操 (有无和次数) 作方法
(安定感)
零件操 作方法
作业 节奏
动作组 合不同
次序 途径
出力的方法.方向 拿握位置 拿握方法 使用身体部位
出力的方法.方向 拿握位置 拿握方法 使用身体部位
作业管理部
14
动作分析的方法
1. 目视分析 2. 动素分析 3. 影像分析
着眼于物流中浪费的加工工序,检查工序,工序间的停滞 工序,搬运等的改善称为工序改善
工序 记号
内容
加工
材料及部件等为了提高其附加价值发生物理变化（机械加 工、冲压等）及化学变化（喷涂、热处理等）的工序或组 装工序
检查
用某些方法来测量产品的品质特性及数量合格与否的工序。
运输 停滞
06.07.2020
产品及材料从某位置被移动到其他位置的状态
现场作业改善
作业管理部
作业管理部
1
06.07.2020
目录
一、工序的改善 二、动作的改善 三、线路的改善 四、改善结果确认方法 五、其他常用改善方法
作业管理部
2
一、工序改善
06.07.2020
作业管理部
3
一、工序改善
工序是把材料变成产品的过程，根据内容可分为加 工、检查、运输、等待。
• 能否减少停滞（待工）次数（单一流程化、链接化）
06.07.2020停滞 • 能否进一步缩短停滞时间
作业管理部
9
（由工序的稳定化、停滞时间缩短实现小批量化）
二、动作改善
目标:以节省动作,缩短动作的距离来缩短动作本身的 时间. 以动作经济原则为前提.
06.07.2020
作业管理部
10
动作分析
目的:去掉浪费的动作,探索舒适的动作,即找出动作中的不 合理。
动作分析: 是要把每个工序的作业分解成[要素作业]及[要 素动作]，同时还要必须对步行数及与部件间的距离、身 体的姿势等做定量的分析,是动作改善的前提。
06.07.2020
作业管理部
11
要素作业和要素动作
要素作业：是连续做动作的一个作业的单位，从取出一个 配件及工具开始到对其安装或使用结束的一连串的动作。 要素动作：构成要素作业动作的最小单位。可细化到“一 举手一迈脚”。
作业管理部
17
动作改善的推进步骤
1.预先调查、确定分析对象（作业及作业者）
1）与其他相比处于劣势的地方 2）劳力、时间、成本使用较多的地方 3）工序上的瓶颈、不良产生多的地方 4）对于整体影响较大的地方 5）好象存在浪费的地方 6）马上可以改善的地方
2.通过一个作业周期来观察
1）理解作业内容 2）确定分析单位 3）同一周期多人观察3次以上
表示加工过程中同时进行检查。
作业管理部
5
工序分析表
标题 No 作业 1 起床 2 卧室到更衣间 3 穿衣 4 更衣间到厕所 5 上厕所 6 厕所到洗脸间 7 洗脸 8 洗脸间到餐厅 9 使用烤面包机 10 早餐 11 餐厅到更衣间 12 穿西服 13 更衣间到书房 14 取皮包 06.07.202105 书房到前门
6.对结果进行研究
1）动作经济四项基本原则：减少动作数、双手并用、缩短动作距离、动作舒适 2）对各动作用5W2H的自问形式找出改善要点
7.从马上可以改善先试行
1）改善顺序：不投入（最先）-少投入（次先）-大投入（最后） 2）改善进度：快---中---慢 3）效益：大---中----小
8.标准作业书的修改
06.07.2020
作业管理部
12
作业时间不同的原因分析
适应性
听力 感官器官的能力
视力
噪音 温度
照明
作业环境
技能
注意力
节奏
性格 熟练度
不
忍耐力
熟练
知识 同
作业方法
人 作
动作数
业
时
有担心事 受伤 年龄
间
精神条件
肉体条件
的 差
疲倦
疾病 疲劳
异
动作的速度
06.07.2020
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13
06.07.2020
早晨的上班准备作业
时间 距离
0.30
●
0.15 15
●
2.00
●
0.10 10
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5.00
●
0.05 5
●
5.00
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0.10 10
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10.00
●
0.05 5
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5.00
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0.15 15
●
2.00
0.10 10●源自日期● ●备注
作业管理部
6
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工艺流程图 （例）
保险杠喷漆工序的工艺流程
3.把作业分解到要点作业水准
1）要完全控制作业顺序 2）划分时注意要使问题点表面化
06.07.2020
作业管理部
18
动作改善的推进步骤
4.分析左右手要素动作
1）动作尽量细分 2）观察作业的同时进行分析、记录 3）要具体地记录出现的各个现象
5.定量整理作业的细化条件
1）物的条件（设备、零件等的布局） 2）作业条件（身体移动距离、动作次数、路线、工具使用、步行数等）
喷房
清洗机 补修油漆场
作业管理部
7
工序改善的常规做法
1. 分开的机械实行小型化、在线化 2. 机械摆放成U字形 3. 避免距离较远的孤岛工序，集中作业人员 4. 缩短等待及工具交换时间 5. 多能化的推进
06.07.2020
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8
工序改善检查表
工序
检查项 目
•
加工 •
• •
是否有加工时间过长的部件 能否与其他加工工序一起加工 如改变加工工序顺序，能否得以改善 有没有使用夹具及机械化可能
06.07.2020
作业管理部
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06.07.2020
动作改善四原则
排除（Eliminate） 合并（Combine） 重排（Rearrange） 简化（Simplify）
作业管理部
16
06.07.2020
动作分析改善的步骤
问题的发生/发现 现状分析
找出问题的要因
拟定改善方案 实施方案 效果确认 标准化 教导
• •
搬运 •
• •
搬运（移动）的次数能否可以减少 搬运的距离是否可缩短 如改变作业场所的机械、装置等的配置，能否可节省搬运 搬运前后的装卸作业是否浪费时间 搬运设备是否得当（是否可以改善）
• •
检查 •
• •
检查的实施位置是否恰当（中间检查、最终检查） 检查对象的数量是否恰当（全数检查、抽样检查） 能否边加工边检查 检查的方法是否得当 能否利用[机器人]
产品与材料在仓库或搬运工具上储藏或滞留的状态，以及 半成品尚未达到搬运量前在台车等待的状态。
作业管理部
4
工序分析图(例)
飞轮
环行齿轮
离合器侧总切削 曲柄轴侧切削 钻孔、丝锥、铰刀
车削加工 齿轮加工铣齿 热处理 淬火
06.07.2020
热压配合 离合器面研磨 孔穴平衡检查
（注）图中的编号表示工序编号
技能之差异 作业时间不同
技能差体系
作业方 法差异
动作本身之不同 工具操 (有无和次数) 作方法
(安定感)
零件操 作方法
作业 节奏
动作组 合不同
次序 途径
出力的方法.方向 拿握位置 拿握方法 使用身体部位
出力的方法.方向 拿握位置 拿握方法 使用身体部位
作业管理部
14
动作分析的方法
1. 目视分析 2. 动素分析 3. 影像分析
着眼于物流中浪费的加工工序,检查工序,工序间的停滞 工序,搬运等的改善称为工序改善
工序 记号
内容
加工
材料及部件等为了提高其附加价值发生物理变化（机械加 工、冲压等）及化学变化（喷涂、热处理等）的工序或组 装工序
检查
用某些方法来测量产品的品质特性及数量合格与否的工序。
运输 停滞
06.07.2020
产品及材料从某位置被移动到其他位置的状态