降低电渣重熔电耗的途径
双极串联电渣重熔降低电耗的途径
筚 ｌ ７誉第 ６期 ２ 。 ２１年 １ Ｏ ０ １ ２月
宽 厚板
Ｗ Ｊ Ｄ ＤＥ ＡＮ ＨＥＡＶＹ ＰＬ ｒ Ａ Ｅ
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双极 串联 电渣重 熔 降低 电耗 的途径
史俭 辽 张亚 丽
Ｄｏ ｌ ｌ ｅ ｉｌＣｉｃ ｉ Ｒ ｕｒ ａ ｅ ｕｂ ｅ Ｐｏｅ Ｓ ｒａ ｒ ｕ ｔＥＳ Ｆ ｎ ｃ
Ｓ ｉＪ ｎ ｉｏ ａ ｄ Ｚ ａ ｇ Ｙａｉ ｈ ｉ ｌ ｎ ｈ ｎ ｌ ａ ａ （ ｙ ｎ ｏ ｎ ｔ ｌ ｏ Ｌｄ Ｗｕ ａ ｇＩ ｎａ ｄ Ｓｅ ． ｔ ） ｒ ｅＣ
和液渣挥 发 以及反应 过程 中产生 的废气 带 走的热
量 ； 液面上 方 的 自耗 电极 热 辐 射损 失 和 结 晶器 渣 电渣重熔 是 电流通 过渣 池时 产生渣 阻热 来加
提升起来后下部电渣锭 的辐射损失。 ； ３ 其它热 损失能量 ， 如重熔过程中的分流现象造成的底水 箱发热等。
２２ 实际应 用 中分析 电耗高 的依据 ． 对 以上热平 衡 分 析可 知 ， 这些 是 电 渣 重 熔 过
程 中必 须 要 维 持 的。推 导 出几 个 实 际应 用 的 公
式。
热熔化 自耗电极 ， 基本理论计算公式为焦耳公式 Ｑ： ２ ｔ但实际应用中还会受到其它综合 因素的 １ ， Ｒ 影响 双极串联 电渣炉不像单电极电渣炉熔炼使
ｇｔｓｒ —ｉ ｅｔａｅ ｎｐａｔａ ｐｏｕｔｎ ｉｃ ｄｎ ｅａｊｓ ｅｔ ｆ ｅ ｅ ｉｇｒｔ， ｌ ｙｔｍ ｐｏｏｔ ｎａｄ ｏ ｉ ｅ ｎ ｓ ｇｔ ｉ ｒｃ ｃｌ ｒ ｃ ｏ ， ｌ ｉ ｔ ｄｕｔ ｎ ｏ ｍ ｌｎ ａ ｓ ｇｓｓ ｒｐｒｏ ｎ ｖ ｉ ｄ ｉ ｄ ｉ ｎ ｕ ｇｈ ｍ ｒ ｔ ｅ ａ ｅ ｉ
施工能源降低主要措施
施工能源降低主要措施
本文档旨在提供一些施工过程中降低能源消耗的主要措施。
通过采取这些措施，我们能够减少施工过程中的能源浪费，提高施工效率，并对环境产生积极的影响。
1. 使用节能设备和技术
- 选择能源效率高的设备和机械，并确保其正常运行。
- 采用先进的照明系统，如LED灯，以提高灯具的能效。
- 使用节能材料，如保温材料和高效隔热材料，以减少能量损失。
2. 定期进行设备维护和检修
- 遵循定期维护计划，确保设备的正常运行和高效能耗。
- 及时修复设备故障，以减少能源浪费和生产中断的风险。
3. 合理利用自然光和通风
- 最大程度地利用自然光照，减少对人工照明的依赖。
- 合理规划建筑结构和窗户位置，以促进良好的通风和自然空
气流动。
4. 控制能源消耗
- 合理安排施工进程，减少不必要的能源浪费。
- 控制大型设备和机械的使用时间，以避免不必要的能源消耗。
5. 建立能源管理体制
- 设立专门的能源管理团队或岗位，负责监督和管理施工过程
中的能源消耗。
- 建立能源消耗监测系统，及时掌握能源消耗情况，并制定相
应的节能措施。
以上是施工过程中降低能源消耗的主要措施。
通过采取这些措施，我们可以有效降低施工过程中的能源浪费，推动可持续发展，
并为环境保护做出积极贡献。
电渣重熔高速钢的研究
ｒ — ｌ ｎ ｙ ｕ ｉｇ ｔ ｉｄ ｆｄｆ ｒ ｎ ｅ ｉ ｉ ｉ ｆｓ ｇ ｓ ￣ｅ ｒ ６ ５ ｒ Ｖ ｅ— ｍｅｔ ｇ ｓａ ｅ— ｍｅ ｔ ｇ ｂ ｓ ｉ ｎ ｗｏｋ ｎ ｓｏ ｉ ｅ ｅ ｔ ｓｓ ｖｔ ｏ ｌ ｅ ｓｆ Ｍｏ Ｃ ４ ２ ｒ － ｌ ｎ ｌｇ ｆ ｒ ｔ ｙ ａ ｏ Ｗ ｉ ｅ ｐ ｒ ｎ ， ｔ ｄ ｅ ｈ ｕ ｌ ｙ ｏ ６ ５ ｒ Ｖ ｎ ｆ ｅ ｃ ｆ ｏ ｒｃ ｎ ｕ ｔ ｎ ｒ ｘ ｅ ｍｅ ｔ ｗｅ ｓ ｉｄ ｔ ｅ ｑ ａｉ ｆ ｉ ｕ ｔ Ｗ Ｍｏ ４ ２ ａ ｄ ｉｌ ｎ ｅｏ ｗｅ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｅ—ｍｅｔ ｇ Ｃ ｎ ｕ ｐ ｏ ｌｎ ． ｉ
９
电渣 重熔过 程 中金 属 熔 池 深度 是 一 个 重要 的
参数 ， 它对 钢锭 的凝 固质量 有 很 大 的影 响 ， 金 属 若 熔 池过 深 ， 钢 锭宏 观组 织 中部 容 易 出现 疏 松 、 在 偏
析等缺陷。普遍认为金属熔池深度不易超过钢锭 的半径 ， 而影响金属熔池深度 的直 接因素就是重
３ 讨 论
３ １ 宏观 组织 ．
高速钢组织 中的共 晶碳化物难溶于奥 氏体 中， 因
而无 法通 过 热 处 理 改 变 其 形 态 ＿ ， ２ 只有 通 过 热 加 Ｊ
工变形来破碎碳化物网。高速钢铸态组织中的碳 化物网对钢材中碳化物的均匀性有很大影响 ， 铸 态组织中碳化 物网格 越粗大， 在热加工时越不易 破碎均匀 ， 因此 需要 越 大 的锻压 比来 均 匀碳 化 物 。因此 ， Ｊ 在生产 中希望高速钢铸态组织 中的 碳化物网细小 、 均匀 ， 以利于提高钢材质量 。 由表 ３ 到采用 四元渣系电渣重熔钢锭组织 看
ｋ／ ｇ ｈ的 电极熔 化速 度 比 １０ ｇ ｈ的熔 速接 近最 佳 ｋ／ １
降低热作模具钢H13电渣重熔电耗的研究
降低热作模具钢H13电渣重熔电耗的研究沈海军1张莹1朱春恋2童英豪2黄诺城2(1.宝钢股份研究院特钢技术中心2.宝钢股份特钢事业部特种冶金厂；上海、200940)摘要：电渣重熔是生产特殊钢的一种重要的特种熔炼方法，但电耗高的缺点在一定程度上制约了电渣钢的竞争力。
本文以H13为研究对象，通过采用新开发的节能渣系，在2t电渣炉上进行了工业化试验。
试验结果表明，采用新渣系及其匹配工艺一方面使H13的电渣重熔吨钢电耗下降了250kWh/t以上，另一方面，也有效改善了电渣锭的纯净度及凝固质量。
关键词：H13；渣系；电耗；电渣重熔Research on Reducing ESR Power Consumption of Hot Working Die Steel H13Haijun Shen1Zhangying1Chunlian Zhu2Yinghao tong2Nuocheng Huang2（1.BaoShan Iron&Steel Co.,Ltd.Research Institute;2.Special Steel Business Division ofBaoshan Iron&Steel Co.,Ltd;Shanghai,200940）Abstract:ESR is the main special remelting method for special steel manufacturing.However, high power consumption limited the ESR steel's competition.In this paper,a new developed power-reduction slag system is appied in H13electro-slag remelting at a2ton ESR furnace.As a result of the test,the power consumption reduced of250kWh/t,what's more,the purity and solidification qualitis of the ingots are improved.Keywords:H13;slag system;power consumption;ESR1.前言电渣重熔是生产特殊钢及高等级合金的一种特种熔炼方法。
2011降低热作模具钢H13电渣重熔电耗的研究qggpztwg_ml
目录综合报告对发展高品质特殊钢产业的认识---------中国钢研科技集团有限公司钢铁研究总院董瀚节能环保轻量化特殊钢应用技术----------中国第一汽车集团公司技术中心材料部曹正高品质特殊钢生产流程技术研究-------中国钢研科技集团有限公司钢铁研究总院刘浏电弧炉炼钢技术发展我之见----------------------------------北京科技大学李士琦特殊钢特种冶金技术的新发展------------------------东北大学材料与冶金学院姜周华董艳伍李花兵中国700℃燃煤发电机组耐热材料研发--------------------------钢铁研究总院刘正东特殊钢轧制与产品质量控制的技术进展------------------钢铁研究总院冶金工艺研究所冯光宏张宏亮张培高强度钢的长疲劳寿命化技术--------------------先进钢铁材料技术国家工程研究中心惠卫军董瀚中国金属学会翁宇庆宝钢高品质特殊钢及特种合金技术与产品的发展----------宝钢股份特钢事业部刘效荣中国齿轮行业“十二五”发展规划纲要---------------------------中国齿轮专业协会特殊钢冶炼、精炼与连铸热作模具钢H13洁净度分析---------北京科技大学冶金工程研究院刘建华包燕平阳燕中原特钢股份有限公司高全德刘岩李永亮复吹提钒转炉熔池形状与底枪布置的研究------- -北京科技大学冶金与生态工程学院丁小明李京社陈永峰电渣重熔钢锭组织结构的元胞自动机法模拟----------东北大学材料与冶金学院李宝宽陈明秋王芳齐凤升电磁搅拌对电渣重熔钢锭低倍组织的影响------------ 东北大学材料与冶金学院李宝宽单美龙结晶器内轴承钢矩形坯凝固过程的模拟--------------东北大学材料与冶金学院李晓滨丁桦唐正友丁学勇高Ti镍基合金真空感应炉冶炼脱气工艺探讨---------------------------东北特钢集团抚顺特殊钢股份有限公司技术中心吴贵林董健结晶器电磁搅拌强度对含硫易切钢铸坯质量的影响----------------------东北特殊钢集团技术大连特殊钢技术中心陈修君使用氮气代替氮化铬合金冶炼P91钢工艺应用----------------------东北特殊钢集团北满特殊钢有限责任公司技术中心付宪强马忠存谢奎龙王刘艳降低热作模具钢H13电渣重熔电耗的研究--------------宝钢股份研究院特钢技术中心沈海军张莹宝钢股份特钢事业部特种冶金厂朱春恋童英豪黄诺城淮钢转炉长流程生产汽车用钢工艺实践---------江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司吴朝兵孙大文，肖波，石可伟，叶梅珍淮钢70吨UHP电弧炉低电耗冶炼实践-----------江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司丁松戈强旺费树义刘从德降低转炉炼钢钢铁料消耗的实践---------------江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司高金成刘洪亚许宝莹蒋栋初韩红兵RH下部槽改进技术在淮钢的应用-----------------江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司高金成杨立勋陈俊川蒋栋初提高硅钢W1300钢水流动性的生产实践---------------江苏沙钢集团宏发炼钢厂吴全明真空感应炉冶炼含氮不锈钢氮含量控制工艺-------------太原钢铁（集团）公司技术中心赵鸿燕半钢冶炼含硫易切削齿轮钢实践---攀钢集团研究院有限公司陈天明陈永陈亮曾建华攀钢集团攀枝花钢钒有限公司李清春郭奠荣南钢短流程生产双金属锯背材NS02---------南京钢铁联合有限公司电炉厂陈兴华李凯轻压下大压下工艺生产48MnV圆钢-------------------南京钢铁联合有限公司赵柏杰孙华程维玮王时林林贵明周蕾王刚淮钢提高轴承钢非金属夹杂物检验合格率的生产实践------------------------- 江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司炼钢厂高金成、蒋栋初、陈俊川、韩红兵转炉半钢炼钢试制易切削齿轮钢---------------------攀钢集团研究院有限公司陈天明陈永陈亮曾建华攀钢集团攀枝花钢钒有限公司李清春寄海明郭奠荣转炉—大方坯连铸流程试制高铬管坯钢-----------------攀钢集团研究院有限公司陈亮陈天明陈永曾建华攀钢集团攀枝花钢钒有限公司杨森祥李清春中心偏析对Q345钢拉坯方向横截面组织的影响--------------------镭目公司北京研究所田陆梁维盛黄郁君硅钙合金冶炼过程中有害元素的调整与控制------------- 安阳市太行冶金材料有限公司姜霞陈奎生半钢冶炼轴承钢氧含量控制-------------------承德建龙特殊钢有限公司技术处周胜刚关于结晶器电磁搅拌在特种不锈钢连铸上的应用---------- 湖南中科电气股份有限公司李爱武，杨立军，易兵，朱晶亮，张怀远45号钢冶炼过程中气体含量的控制-------------- 河北钢铁股份有限公司承德分公司钒钛工程技术研究中心魏跃军田鹏刘庆栋V、Ti微合金钢连铸工艺优化--------------- 河北钢铁集团承钢公司提钒钢轧二厂杜建良周学禹徐立山李兆远赵颖含钒铁水冶炼ER70S-6焊丝钢工艺实践-------- 河北钢铁股份有限公司承德分公司提钒炼钢一厂国富兴，韩春良，翁玉娟，吴雨晨，王金星钢铁料消耗研究与实践---------------------------- 莱芜钢铁集团机械制造有限公司浅析连铸小方坯脱方成因与对策--------首钢长治钢铁有限公司质量监督站王海鱼王涛特殊钢品种质量与轧制、热处理工艺铌微合金化高温渗碳齿轮钢的研究进展--------------------------------钢铁研究总院王毛球曹燕光惠卫军董瀚超低氧弹簧钢60Si2MnA疲劳断口夹杂物来源研究-------------钢铁研究总院结构材料所刘剑辉惠卫军董瀚张旭许倩SCM440与ML40Cr大盘卷脱碳与冷镦开裂行为研究----------------------北京科技大学新材料技术研究院孔祥华唐晋孙瑞虹北京科技大学冶金与生态工程学院孙彦辉南京联合钢铁有限公司孙华袁国华李翔奥氏体化温度和时间对Cr12MoVNbRE冷作模具钢组织和性能的影响---------北京科技大学冶金工程研究院赵爱民汪志刚陈闪闪赵征志唐荻马钢股份有限公司技术中心张宇光形变热处理工艺对403Nb马氏体耐热钢组织和性能的影响---------------东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室曾周燏陈礼清朱伏先刘相华研究非调质钢38MnVS锻造过程中奥氏体再结晶现象-------------------------昆明理工大学刘攀刘荣佩长城汽车股份有限公司魏元生杨红新钢铁研究总院惠卫军雍岐龙包耀宗塑料模具钢大型预硬化模块的研究----------------------------东北特钢集团抚顺特殊钢股份有限公司技术中心王琳6、汽车曲轴表面磁痕的形成原因-----------东北特殊钢集团有限责任公司技术中心乔兵2.3吨铸锭高合金冷作模具钢轧制开坯工艺实践---------- 宝钢股份特钢事业部条钢厂刘全顾新根高精度冷拉材优化拉拔条件的探索与实践--------------------------------宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司制造管理部江运宏宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司银亮钢厂周靖汤飞时效处理对不同氮含量的316L不锈钢冲击韧性及析出物的影响------------山西太钢不锈钢股份有限公司技术中心刘承志张剑桥东北大学材料与冶金学院姜周华李花兵丝锥用Nb微合金化的TGM2A-S高速钢的开发----------江苏天工工具有限公司雷利军何建国不同锻造方式对Cr12MoV冷作模具钢共晶碳化物的影响---------江苏天工集团徐辉霞钢铁研究总院结构材料研究所马党参迟宏宵D2模具钢边部裂纹形成机理研究-----------------天工国际有限公司徐辉霞朱儒燕江苏大学李亚波南京钢铁轴承钢工艺研究----------------------------南京钢铁联合有限公司王德炯孙华赵海洋低合金高强度耐磨钢NM400的研制开发---------------- 南京钢铁联合有限公司潘中德弹簧钢SAE9254线材脱碳层研究---------------南京钢铁股份有限公司沈朴恒、王德炯SA-213T11钢管扩口开裂缺陷分析---------------- 南京钢铁有限公司研发中心李英奎8622H保淬透性齿轮钢的开发及应用-------------南京钢铁联合有限公司王刚林贵明周蕾40Cr组织与性能的优化---------------河南济源钢铁（集团）有限公司董战利白瑞娟优质特殊棒线材钢表面特征与常见缺陷在线检测----------------------(OG Technologies, Inc. Ann Arbor, Michigan 48108, USA) 林沧泓黄洵皓张子恕（乔治亚理工学院Carolyn J. Stewart讲座教授，Atlanta, Georgia 30332, USA暨中国科学院质量科学研究中心（中国）主任，北京，中国）史建军北京科技大学副教授暨国家材料服役安全科学中心副总指挥张卫冬刘世飞核电蒸发器传热管用材料的发展-----------------攀钢集团研究院有限公司宋立秋提高优质圆钢表面质量工艺实践-------------------------山钢集团张店钢铁总厂轧钢厂蒋子龙夏洪林任丽帘线钢中钛夹杂物形貌和析出尺寸的计算---------------南京钢铁联合有限公司研发中心李玉华郑建强林国强武汉科技大学理学院刘宏玉承钢ML40Cr冷镦用热轧盘圆的开发------------------河北钢铁集团承钢分公司关丛英范文斌于汇民梁新维王晓东圆钢端部裂纹分析探讨-----电子科技大学电子薄膜与集成器件国家重点实验室田鹏河北钢铁股份有限公司承德分公司钒钛工程技术研究中心张兴利高海王井伟魏跃军河北钢铁集团承钢公司提钒炼钢一厂康毅新型制动梁用钢微合金化研究-------------首钢技术研究院崔京玉邓素怀陈京生特殊钢生产技术装备与自动化、在线分析检测技术不锈钢板坯连铸机关键技术及设备特点-----------大连重工·起重集团有限公司王叶婷新型快速炉前快速分析实验室MLF-AOE-----------上海美诺福实验自动化有限公司陈波一条专业化优特钢开坯生产线的工艺技术及装备------中冶赛迪工程技术股份有限公司闵建军马靳江张焰济源钢铁VD炉的技术特点及冶金效果--------------河南济源钢铁集团有限公司王文虎孙新军孟显祖田芳钙处理关键技术---------------------------------镭目公司北京研究所田陆贺文豹不锈钢板坯修磨机磨头装配的探讨-------------山西太钢不锈钢股份有限公司曹晓东俄罗斯EZTM轧环机工艺及设备简介-----------------EZTM北京代表处张海春白伸元EZTM JSC Vladimir Bondar 无损检测技术与高品质特殊坯材质量检验----首钢长治钢铁有限公司质量监督站崔建文新技术、新设备在长钢质量监督系统中的应用与展望-------------首钢长治钢铁有限公司李忠民王翔飞其他用净化后的天然气代替丙烷气渗碳的质量及经济效益-----株洲齿轮有限责任公司马学文重庆义扬机电设备有限公司李晓澎李志义用净化后的天然气代替甲醇-丙酮齿轮渗碳的质量及经济效益----------------安徽星瑞齿轮传动有限公司（原六安齿轮厂）朱金木连续热镀锌板卷取塔形的产生原因及预防措施---------- 包钢薄板坯连铸连轧厂岑耀东内蒙古科技大学材料与冶金学院陈林热轧钢板常见表面缺陷浅析-------- - 济南大学控制科学与工程学院董振虎，王焱黄志杰明弼忠李玉华。
电渣重熔热平衡计算及电渣降耗
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《特钢技术》 2001 年第 4 期
λs —渣皮导热系数 / Kcal/ M. ℃. h ; εs —渣皮黑度 ; IESR —重熔电流 / A ; UESR —重熔电压 / V ; UH —变压器的空载电压 / V ; qESR —重熔单位电耗 / Kwh/ kg ; ηESR —电渣重熔热效率 ; qs. v. m —液态炉渣的蒸发潜热 / Kcal/ kg ; QSR —渣池释放出的渣阻热 / KVA/ h ; USR —有效工作电压 V ( 一般波动在 27 ～
联系人 :殷秀文 工程师 四川江油 (621701) 四川川投长城特殊钢股份有限公司一厂炼钢分厂 电话 : (0816) 3648321
2001 第 4 期 《特钢技术》
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3. 8 重熔电压 UESR
UESR = USR + 50Dk
(V)
3. 9 重熔电流 IESR
电渣重熔在正常熔炼期 ,渣池中释放的热 量 ,主要用于 :
(1) 自耗电极的加热与熔化及使过渡的金 属熔滴过热到一定程度 ;
(2) 使渣池和金属熔池维持熔融和具有一 定的过热状态 ;
(3) 结晶器和底水箱冷却水带走的热消 耗;
(4) 渣池表面的辐射和蒸发及废气带走的 热量 。
(其热量分配见图 2)
UH = UESR + △UHIESR/ 1000 3. 11 电渣重熔的总热量
QESR = 8. 6 ×10 - 4 IESRUESR 3. 12 电渣重熔的单位电耗
(V) ( Kcal/ h)
qESR = QESR/ (51. 6 GESR)
(kWh/ kg)
3. 13 电渣重熔的热效率
ηESR = (Q有效/ QESR) ×100 %
工艺参数对电渣重熔锭质量和电耗的影响
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄｓ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｏ ｓ ｌ ａ ｇ ｒ ｅ — ｓ ｍｅ ｌ ｔ ｉ ｎ ｇ；ｆ ｉｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ； ｄ ｉ ｅ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ
广州 市冶金 工业 研究所 采用 中频 感应 炉冶炼 加 电渣 重熔 工 艺 生 产 Ｈ １ ３热作 模 具 钢 。热 作 模 具 钢
工艺 参数 ， 提 高电渣 重熔钢 锭成 品率 ， 降低 能耗 。
表 １ ， 试 样 的化学成 份 见表 ２ 。
表 １ 试 样 编 号及 对 应 的 的 冶炼 工 艺
注： 结 晶 器 截 面形 状 为 圆形 ， 渣系为 ７ ０ ％Ｃ ａ Ｆ ＋３ ０ ％Ａ １ Ｏ ， ， 采 用 液渣 起 弧 。
文 主要分 析 电渣 重熔 过程 中几个 重要 技术参 数对 电 渣重 熔钢 质量 和 电耗 的影 响 ， 并 通 过 试 验优 化 相 关
别从 感 应 炉 冶 炼 的 圆锭 母 材 直 接 锻 造 的 ￣ ｂ １ ６ ５ ｍｍ
棒 材和 经 电 渣 重 熔 后 锻 造 的 ￣ ｂ １ ６ ５ ｍ ｍ 棒 材 上 切 取 并加 工成 标准试 样 。试样 编号 和对应 的冶 炼工艺 见
（ 广 州市 冶金 工业研究 所 ， 广东 广州 ５ １ ０ ４ ４ ０ ）
摘 要 针 对 热 作模 具 钢 电渣 重 熔 锭 生 产 过 程 中存 在 的质 量 不 稳 定 、 电耗 大 、 成品率不 高的问题 ， 分 析 了 电渣 重 熔
过 程 中 几 个 重要 技术 参 数 对 电渣 重 熔 钢 质 量 和 电耗 的影 响 。通 过 试 验 和 生 产 实 践 ， 提 出 了 工 艺 改 进 措 施 并 取 得 了
第 ２期
化工工艺中常见的节能降耗技术方法
化工工艺中常见的节能降耗技术方法在化工工艺中，节能降耗技术是实现可持续发展的重要手段之一。
以下是化工工艺中常见的节能降耗技术方法。
1. 返料和再生利用：化工生产过程中产生的废料和废水可以通过适当的处理方法，如过滤、蒸馏、析出等，提取有价值的物质并进行再利用，从而实现能源和原材料的节约。
2. 余热回收：化工过程中产生的高温废热可以通过换热器等设备进行回收利用，用于加热其他化工工艺流程或者提供蒸汽、热水等能量，减少燃料消耗和能源浪费。
3. 质量控制和优化：通过优化生产工艺、改进操作方式、提高设备可靠性等手段提高产品质量，减少生产中的废品和次品数量，降低能源和原料的浪费。
4. 高效反应设计：通过优化反应条件、使用高效催化剂、提高反应设备的传质和传热效率等方法，降低反应能耗，提高产品收率和纯度。
5. 节能设备和技术应用：使用节能型设备和新技术，如变频调速、高效节能泵、节能热交换器等，减少能源的消耗和排放。
6. 渣渣综合利用：将生产过程中的废渣、废气等进行合理的处理和利用，如废渣可以作为饲料、建材等重新利用，废气可以进行催化氧化、吸附等方法净化后排放，减少对环境的污染。
7. 节水技术应用：在化工生产中，适当利用回用水、雨水收集和净化等手段，降低用水量，减少对水资源的消耗。
8. 优化能源管理：建立有效的能源管理体系，制定合理的能源消耗指标和控制措施，通过能源监测和评估，及时发现和解决能源浪费问题，提高能源利用效率。
9. 系统集成和综合利用：在整个化工生产过程中，通过系统集成和综合利用，实现能源和原料的互补利用，减少能源和原材料的浪费。
10. 人员培训和意识提升：加强员工的环境保护意识和节能意识，提高技能水平，采用安全高效的操作方法，减少人为因素对能源的浪费。
降低电耗的几点途径
降低电耗的几点途径降低电耗是每个高能耗冶炼所必需专注的课题，是企业降本增效的一个重要环节。
电耗在高碳锰铁合金生产中占生产成本约为1/3，减少电能消耗，势在必行。
下面就几方面来说，如何降低电耗。
1、原料管理严格控制炉料粒度，原料经过筛分，剔除粉料，把粉料进行烧结或造球后入炉，以保证炉料顺行并为自动化控制创造条件。
炉料粒度，粒度大则吸热面小，熔化速度慢，将影响产量，相对地需多耗电能。
焦炭的粒度与炉料的电阻有关，粒度大则电阻小，影响电极不易深插，随之热损失大，炉温降低不利于生产，电能消耗增加，所以尽可能采用较小的粒度。
但粒度过分小又会阻碍炉气的排出，促使炉况恶化，塌料，喷料等不正常现象的发生，大都是由于炉料中焦炭水分含量高及粉焦（炉料中焦粉和焦灰过多的缘故）过多所引起的。
在冶炼工艺上合格料一定要高于85%，粉料尽可能低于5%。
对矿石进行预处理，使高价态变为低价态，从而达到减少配入焦炭量及生产过程中烟气量少，带走的热量少。
2、选择合适的操作电压稳定电炉生产负荷，如果采用较低的操作电压，故然电炉的操作容易控制，但如果电压过低，电流电压比值过大，则有功功率低，反而要浪费电能，另外长时间用较低的电压生产，则设备的生产能力得不到充分的发挥。
反之，采用过高的电压生产，又会引起电极不易深插（埋），造成炉况恶化，结果炉料面温度过高，增加热能的损失，电耗增高。
在冶炼工艺上必须选择一个最佳的电气参数。
选择适当的操作电压，维持较高的生产负荷是节能的重要因素之一。
现采取低压高负荷操作，选用三档，140A的一次侧电流。
4#炉2011年1月25日统计有功功率电量及无功功率电量如下：从表中可以看出二次侧功率因数偏低。
3、提高电炉的动转率提高电炉的动转率，减少小停电次数，长时间停炉。
长时间停炉致使炉温大幅度下降，在次启动电炉时，势必又要消耗更多的电能来恢复炉温，每停一次电总要浪费一些电能。
建议恢复电极自动压放装置，减少电炉热停炉次数，也可延长操作机械的使用年限。
降低中频熔炼炉电耗措施
降低中频熔炼炉电耗措施优化电极系统改善电极与炉衬的配合度：确保电极与炉衬紧密贴合，减少电弧泄漏和热量损失。
优化电极浸入深度：根据熔炼材料和炉子尺寸调整电极浸入深度，以获得最佳弧长和熔池温度。
使用优质电极：选用导电性好、抗氧化性强、使用寿命长的电极材料。
提高炉衬保暖性使用耐火材料：采用具有高耐火度、低导热率的耐火材料，减少炉壁热量损失。
加强炉体保温：增加炉体保温层，减少热辐射损失。
定期检查和维护炉衬：及时修补或更换损坏的炉衬，防止热量泄漏。
优化熔炼工艺控制熔炼温度：根据熔炼材料的不同，设定合适的熔炼温度，避免过热或过冷。
优化熔炼批次：合理安排熔炼批次，减少炉子频繁启停带来的热量损失。
采用预热熔料：对熔炼材料进行预热，减少熔化过程中所需的能量。
提升电气系统效率使用节能变压器：选择具有低损耗、高效率的变压器，降低输电损耗。
优化电缆设计：使用导电性好、截面积合理的电缆，减少电阻损耗。
定期维护电气设备：定期检查和维护变压器、电缆和开关，确保其良好性能。
其他节能措施回收余热：利用熔炼过程中产生的余热预热熔料或其他用途。
采用变频调速：使用变频调速器控制电极移动速度，减少电极损耗和电弧不稳定性。
实施自动化控制：利用自动化控制系统优化熔炼工艺，降低人为失误带来的影响。
培训和教育操作人员：对操作人员进行节能意识教育和操作技能培训，提高节能意识和操作水平。
持续监控和改进建立能耗监测系统：实时监测电耗、熔炼温度和其他相关参数，快速发现不合理能耗。
定期数据分析：对能耗数据进行分析，找出节能潜力和改进措施。
持续改进：根据能耗监测和分析结果，不断优化熔炼工艺和节能措施，实现持续节能。
冶炼电耗超标整改措施(一)
冶炼电耗超标整改措施(一)冶炼电耗超标整改措施背景介绍冶炼过程中，电耗超标是常见的问题之一，不仅造成能源浪费，也增加了生产成本。
为解决这一问题，下面列举了一些有效的整改措施，以降低冶炼电耗，提高能源利用效率。
措施一：设备优化•升级电炉：采用能耗更低、效率更高的电炉设备，提高冶炼效率，降低电耗。
•定期维护：对设备进行定期检修和保养，确保设备工作正常、高效。
措施二：工艺调整•调整炉温：根据实际情况，优化炉温设定，避免过高或过低的炉温对电耗的影响。
•优化炉料配比：合理选择炉料比例，确保炉料燃烧效率，减少能源浪费。
措施三：能量回收利用•废热回收利用：利用余热发电或供暖，将废热转化为可再生能源，提高能源利用效率。
•废气处理：采用先进的废气处理装置，将排放的废气进行处理，减少环境污染。
措施四：管理优化•提高员工意识：加强员工培训，提高他们对节能环保的重要性的认识，培养他们的节能意识。
•监测与分析：建立电耗监测系统，对电耗进行实时监测和分析，及时发现问题，采取措施予以解决。
结论通过设备优化、工艺调整、能量回收利用和管理优化等一系列措施的实施，可以有效降低冶炼电耗，提高能源利用效率。
这不仅有助于减少资源浪费，改善环境质量，还可以为企业节约成本，提高经济效益。
我们应该不断探索创新，共同推动冶炼行业的可持续发展。
行动计划为了全面落实上述整改措施，以下是一份简要的行动计划，以指导冶炼企业在冶炼电耗超标整改方面的工作：1.确定目标：设定减少电耗的具体目标，例如降低10%的电耗。
2.组建专业团队：成立由技术人员、工程师和管理人员组成的团队，负责整改工作的规划和实施。
3.设备优化：评估现有设备的性能和效率，鉴定需要升级或更换的设备，并制定改造计划。
4.工艺调整：分析现有工艺过程，发现潜在的优化点，并根据实际情况进行合理调整。
5.能量回收利用：调查现有废热和废气的排放情况，寻找回收利用的机会，并进行投资估算。
6.管理优化：加强员工培训，提高节能意识，建立电耗监测系统，进行定期的数据分析和评估。
【word】电渣重熔过程中电极熔速的确定
电渣重熔过程中电极熔速的确定2002年6月第1卷第2期June2002V o1.1No.2文章编号:1671—6620一(2002)02—0115—05电渣重熔过程中电极熔速的确定吴远飞,姜周华(东北大学材料与冶金学院,辽宁沈阳110004)摘要:分析了电渣重熔过程中电极熔化速度对局部凝固时间和钢锭的结晶质量的影响,同时分析了熔化速度对工艺电耗的影响.讨论了通过改变熔化速度提高钢锭质量和降低电耗的途径,并给出了合理熔化速度的评判标准.关键词:电渣重熔;熔化速度;局部凝固时间;晶间距;电耗中图分类号:TF744文献标识码:A DeterminationoftheElectrodeMeltingRateinElectroslag RemeltingProcessWUY uan—fei.jIANGZhou—hua (SchoolofMaterialsandMetallurgyNortheasternUniversity,Shenyang110004,China) ABSTRACTTheeffectofthemeltingrateontheLocalSolidificationTime(LS T)andingotqualityandpowerconsumptionisanalyzed.Themeasuresforimprovingthecrystalqua lityandloweringthepowerconsumptionarediscussed.Thecriterionforevaluatingthemeltingratei sprovided.KEYWORDSESR;meltingrate;LST;crystalaxialrange;powerconsumption 电渣重熔技术作为冶炼优质钢锭的一种重要手段,在2O世纪八,九十年代受到炉外处理和真空冶炼的挑战,曾经历了一个低潮.但是近年来的实践结果表明,电渣重熔以其特殊的工艺过程和熔炼结晶方式有其它生产工艺所不能替代的优越性,因而重新受到冶金学界的重视.如何提高重熔钢锭的质量以及在保证质量的前提下如何进一步降低电耗是许多冶金学者一直致力于解决的问题.本文主要从电极熔化速度这个角度对其进行探讨,分别论述了熔速对钢锭结晶质量和电耗的影响.1熔速对电渣重熔钢锭结构的影响与传统的浇铸钢锭组织相比,电渣重熔钢锭具有明显的优越性引.这主要是由于其传热方向明显,除在钢锭表面有一层激冷层外,在钢锭中以柱壮晶结构为主,而且由于结晶器中底部和侧面强制水冷的作用,使金属的凝固速度加快,在减少偏析的同时,有效地控制结晶方向,所以电渣钢锭以趋于轴向的结晶组织为主①.1.1熔速与枝晶间距的关系理论分析表明:决定钢锭性能结构最主要的因素是一次枝晶间距与二次枝晶间距的大小,枝晶间距越小,组织越致密,钢锭发生疏松,缩孔和偏析等凝固缺陷的可能性越小,晶粒度也越细,钢的机械性能也越好①.弗莱明斯总结了在传统铸造钢锭中,局部凝固时间与铸态结构和形态之间的关系,他指出枝晶间距是凝固时间的函数[3].对于某一给定的合金而言,它的液相线和固相线温度已知,根据热传递方程解出温度分布图,即可求得各点两相区温收稿日期:2002—04—27①姜周华.电渣重熔讲义.内部资料科研项目:10吨电渣炉成套技术开发(No.2001—0i-1—268) 作者简介:吴远飞,男,24岁,硕士研究生.报学№金S冶与—M料a材116材料与冶金第1卷度差△丁,再除以冷却速度e,即可求得局部凝固时间:￡LsT:—A T—LS(1)e￡=GR(2)式中:￡为局部凝固时间,rain;△为钢液的液相线与固相线的温度差,℃;e为冷却速度,℃? rain_.;G为钢锭局部温度梯度,℃?mm_.;R为钢锭局部凝固速度,mm?rain_..弗莱明斯指出:枝晶间距d和局部冷却速度e或凝固时间￡ST之间存在以下的关系: d—be一”一6(GR)(3)lg(d//~m)=五1十五zIg(￡LST/rain)(4)式中:d为晶轴间距;b为常数,由合金成分决定; 为系数;五,五:为常数,由合金成分决定.增加熔化速度,会导致凝固速度增加,温度梯度减小.根据(1)式和(2)式,若温度梯度占主导地位时,增加熔速会导致局部冷却速度减小,晶轴间距增加.若凝固速度占主导地位,增加熔速会导致局部冷却速度增加,晶轴间距减小.1.2晶轴间距与钢锭结构的关系局部凝固时间是合金完成凝固过程所消耗的时间,是评定合金显微结构的重要标志,它决定合金一次晶轴间距d,二次晶轴间距dⅡ,莱氏体网距d,碳化物颗粒度以及析出物弥散程度.而二次晶轴间距是显微偏析标尺,dⅡ越小,合金越均匀,显微偏析越小]Gunji等人在测定高速钢中晶轴间距之后,将数据回归得到如下二次晶间距表达方程式dⅡ一lOOR一.?.Suzuki等人在实验测定的基础上推导出二次晶间距的另一种表达形式dⅡ一709R一.?..式中:R为局部凝固速度.普遍认为,枝晶间距与钢锭结构特性之间存在复杂的对应关系,对于一些单相或镍基合金,塑性与二次晶间距之间的关系容易获得.Eckstein 与Holzgruber的研究结果均证明了这一点].他们认为塑性主要与枝晶状组织的偏析速率有关.但是,对于那些依赖于非热处理的第二相弥散的合金而言,这种关系就要复杂得多.如二元合金,一次晶间距与二次晶间距的值主要在凝固时前70%的时间段内决定,而碳化物的结构则基本在凝固的最后5%的时间段才确定下来].正因为如此,重熔条件对于这种合金凝固过程中偏析与杂质元素的扩散只起到次要的影响作用.但这些合金的组织形状却在相当大的程度上受凝固速率的影响.Bhambri指出,在IN713C钢中,即使在它们的化学成分保持不变的情况下,金属碳化物微粒的形状也随局部凝固速率的变化有极大的变化.1.3温度场模型一般而言,电渣重熔过程中,钢锭的温度场直接或间接地影响着晶轴间距,温度场可以通过建立相应的数学模型推导出来.根据不同的边界条件与初始条件计算出钢锭的温度场,则可以明确地知道在凝固两相区的钢锭的温度梯度与凝固速率,以及局部凝固时间,然后通过弗莱明斯方程即可求得晶轴间距.此外,通过对温度场模型的求解,可以模拟出钢锭凝固时结晶前沿的形状,从而获得熔池形状的参数,如熔池深度,结晶角等.因而根据传热学的理论建立相应钢锭凝固时的温度场模型对于预测最终钢锭结构,以及改进熔炼工艺,提高钢锭性能具有重要意义.钢锭中温度场的计算模型较多,早期的工作由Ba[[antyne等人给出了系统的总结.Jeffers等人在此基础上又作了进一步研究n,避免了只考虑凝固开始阶段瞬时问题的缺陷,而是结合巴顿等人计算重熔开始至重熔进入稳定整个阶段熔池形状的方法引,提出了如下的数学模型¨:ot一[()+(誓)]+-c[÷?+]+-c+V㈣式中:H为单位体积焓;t为时间;丁为温度;为热导率;V为熔化速度;r,为柱坐标轴.求解该数学模型可得到重熔开始阶段和达到稳定后各种不同熔速下的数据.近年来,随着电渣重熔技术的不断发展,冶金学者给出了更多的实用的数学模型.根据不同的钢锭凝固条件可直接选用或稍加修改即可运用.1.4根据钢锭结构确定熔速由上面的论述可知,熔化速度是决定钢锭晶轴间距的主要因素,因而熔化速度选择是否得当,直接决定了钢锭最终的冶炼质量.确定熔速可以通过计算钢锭的温度场模型来确定,各种模型计算的结果均表明,局部凝固时间与电极熔化速度之间存在着复杂的函数关系,图1显示了电渣重熔Inconel718合金时熔速与局部凝固时间的关系],从图中可以看出局部凝固时间与电极熔化速度之间并非存在简单的单调递变关系,在AB段局部凝固时间随熔速增大而减小,在BC段则第2期吴远飞等:电渣重熔过程中电极熔速的确定ll7 随熔速增大而增大.最小值出现在B点,理论上B点即是重熔时选择的最佳局部凝固时间,对应的熔速即为最佳熔速.值得指出的是大多数钢种的熔速与局部凝固时间之间均存在类似的曲线关系.MeUberg指出在自耗电极的电渣重熔过程中,温度梯度与凝固速度的关系虽然没有传统浇铸钢锭时明显,但仍可以从纯理论的角度定性地推导出一个对应于最小局部凝固时间的熔化速度.图1电渣重熔Incone1718合金熔速V与局部凝固时间的关系(D=300ram}Fig.IRelationbetweenmeltingrateandLocal slidTime(tLSr)inelectroslagmeltingofincone1718 alloy(D----300nun}值得说明的是,虽然在凝固时间较小,即对应的局部凝固速度最大时易获得高质量的结晶结构,但是Shved[1等人指出在小钢锭中这种最小的局部凝固时间却难以获得,这是由于小钢锭的最小局部凝固时间出现在极小的熔速时.此外Goodwin认为在高速钢的熔炼中,熔速过低会导致树枝晶粗大.因此,实际生产中确定最佳熔速要考虑诸多因素.实践表明,最佳熔速主要与锭尺寸有关,同时也与钢种及工艺因素有一定的关系.根据理论计算得出的最小局部凝固时间t…所对应的熔速通常偏小,这不仅导致生产率降低,电耗增加,而且熔速过低会使钢锭的表面质量变差.因而,只要t不过大,钢锭的质量可以接受时可适当增加熔速.国外有冶金学者推荐适宜的熔速为①VESR一0.047rdkg?min(6)式中:d为钢锭直径,mm.熔速的大小直接影响钢锭的熔池形状,理论研究表明熔池深度与熔化速度之间呈线性增加关系.为了保证钢锭结晶质量,需要控制熔池深度在一个合理的范围之内.英国学者G.Hoyle指出理想的金属熔池形状应该是锭中心熔池深度为锭直径的1/2,前沿形状为抛物线型,此时树枝晶以合适的结晶角沿结晶前沿顺序凝固.基于这一理论, 前人在统计大量生产数据的基础之上.认为合理的熔化速度与结晶器直径和熔池深度有以下的关系:VEsR—aoD船kg?min(7)式中:a.为系数,与熔池深度有关;D为结晶器直径,ITlm.式(6)与式(7)是从不同角度得出的熔速表达式,实际生产中可以视具体情况选用.2熔化速度对电耗的影响电渣重熔工艺中熔速除了影响钢锭的结构性能以外,还是影响电耗的重要因素,因而考察熔速变化与电耗的关系对于优化重熔工艺,制定合理的冶炼制度具有重要意义,2.1熔化速度对电耗的影响电耗是衡量电渣重熔工艺优劣的一项重要指标,与众多的工艺参数的设置有关,如渣系选择, 渣皮厚度,电极直径,熔化速度及电流和电压等. 姜兴渭,李连智等对这些因素的影响给出了具体的分析②,并提供了电渣重熔工艺参数优化匹配图.曹洪敏[15]在此基础上,结合实际生产数据进行分析肯定了该理论的正确性.相对于对结晶过程的影响而言,熔速对电耗的影响要直观得多.在其它条件不变的情况下增加熔速会使总体熔炼时间减少,因而缩短了热损失的时间,使有效功率大幅度提高,从而提高电能利用率,降低电耗.2.2电耗的计算姜兴渭等人对大幅度降低电渣炉电耗进行了理论分析,认为重熔过程中的电效率7以及单位电耗q分别表示如下:7一24/Px100%(8)qEsR—P/60V×10.kW?h/t(9)式中V为熔化速度,kg/min;P一己,.cos,kw(渣池输入功率).曹洪敏给出了如下的计算式¨]:‰一±鲤×100%100(1o)7EsR一—lu)%sR一X10a+…(11)①姜周华.电渣重熔讲义.内部资料.②姜兴渭.李连智.季庆复,等.大幅度降低电渣炉电耗的理论分析[刀.电渣冶金文集.内部资料.9—18.118材料与冶金第1卷式中:△PH—P…×0.02kW(变压器本身损耗功率);G为重熔一支钢锭的总渣量,kg;G.为一支钢锭的重量,t.在ANF一6渣系下,重熔直径360mm低合金结构钢时,根据不同的V计算出的过程参数列于表1中:表1熔速变化与过程参数的关系Table1Relationbetweenmeltingrateand processparameter揸遣廑垫塑堕垦望焦皇鲞kg?min一kWkWkWh?t一kg’min-图2电极熔速与热损失及渣池输入功率的关系Fig.2Relationamongmeltingrate heatlossandpowerintothestagpool2.4根据电耗调整熔速虽然增加熔速能够大幅度地降低电耗,而且实际生产中也往往采用这种方法作为节能省耗的主要措施,但需要指出的是,熔速V酷的增加不是无止境的,它受到众多外部因素的限制,只有合理的增加熔速,使其不超过某一熔速上限时才能达到既节电又能确保钢锭质量的效果.上已述及,随着熔化速度的增加,输入渣池的功率增加,导致熔池深度增加,结晶角迅速减小. 其最终结果是使钢锭径向结晶的趋势增加,严重破坏电渣重熔钢锭趋于轴向结晶的有利条件.同时,由于熔池变深,凝固时间增加,偏析,夹杂等凝2.3增加熔速的节电效果从表1中可以看出,随着熔速的增加电耗呈逐渐降低的趋势.为了便于分析,根据表中的数据分别作出当电极熔化速度增加时热损失,渣池输入功率以及单位电耗的关系图(图2与图3).这里所指的热损失主要包括电极热损失,渣池表面辐射热损失,渣池径向热损失以及通过熔池的热消耗四项.图2表明电极熔速的变化对热损失的影响较小,其原因是显而易见的:热损失主要与炉体设计,电极布置,电极填充比等工艺环境有关.图中同时给出了电极熔速增加时,输入渣池的功率的曲线作为参考.可见,输入渣池的功率随熔速的增加而增加.图3给出了单位电耗与电极熔速的关系,可见随着自耗电极熔化速度的增加,单位电耗大幅度降低.在本实验条件下,当V～从3kg/ rain增大到6.6kg/min,q～由1427降低到904 kW?h/t,净节电523kW?h/t.,二宝岔廿/kg?min-图3电极熔速与单位电耗的关系Fig.3Relationbetweenmeltingrateand powerconsumption固缺陷发生的可能性增加,钢锭的表面质量也会变坏.因而找出增加熔化速度上限是必要的.在大量的实践和理论研究的基础上,人们认为,合理的熔化速度应保证合理的熔池形状.具体而言,应该保证结晶角在70.～110.之间为宜.所以在增加熔速时,应该保证结晶角不大于110.,这就是熔速增加的上限.3结论熔化速度是电渣重熔工艺的重要参数.合理72842465444lO6O99llll92298657937∞0999999888888MMMMMMO3l986334456第2期昊远飞等:电渣重熔过程中电极熔速的确定119 选择熔速不仅能够保证钢锭良好的结晶质量和表面质量,还能够最大限度地降低电耗,节约能源, 实现优质低耗的目标.合理的熔化速度跟诸多因素有关,针对特定的钢种和熔炼条件选择熔速应从以下几个方面考虑:(1)根据熔池形状初步确定熔速.(2)根据给定熔速建立温度场模型.(3)求解温度场模型,获得晶轴间距的大小,判断是否符合要求.(4)根据温度场模型求解的结果,模拟熔池形状,计算结晶角,判断是否符合要求.(5)在满足上述条件的情况下,尽量增加熔速,但应保证结晶角小于110..合理的熔速应该满足如下的特征:(1)钢锭熔池形状合适,锭中心熔池深度约等于锭直径的112,熔池前沿形状应该是抛物线形.(2)金属熔池上部应该出现圆柱段,且圆柱段高度不小于10mm.(3)钢锭中无缩孔,疏松,偏析等凝固缺陷,钢锭表面光洁.(4)吨钢电耗≤1200kW?h/t.参考文献[1]李正邦,洪彦若,张祖贤,等.电渣熔铸[M].北京:国防工业出版社,1981.31-33.[2]姜周华.电渣冶金的物理化学及传输现象[M].沈阳:东北大学出版社,2000.1-4.[3]FlemingsMC.SolidificationProcessing[M].NewY ork: McGrawHil1.1974.45—47.[4J李正邦,张家雯,林功文,等.电渣重熔译文集[M].北京:冶金工业出版社,1990.153-157.[5]Gun~iK.Trans.ISU,1974,257—266.[6]SuzukiA,J.JapanInst.Met.1968,1301—1305.[7]EcksteinHJ.ibid,424.[8]HolzgruberW.Proc,IntConfonESR[c].Pittsburgh.1971,3,56—58.[93BallantyneAS,KennedyRJ,MitchellA.Theinfluenceof meltingrateonstructureinV ARandESRingots[J].Pro—ceedingoffifthInternationalconferenceonV accummelting andElectroslagRemeltingProcess,1976(2):181-183.[10]BhambriKT,KattamisZ,MorralJE.MetTrans[J].1975(6):526—532.[11]李正邦,张家雯,林功文,等.电渣重熔译文集[M].北京:冶金工业出版社,1990.159—16O.[12]PatonBE,MedovarBI.KozlitinDA,eta1.Mathemati—calSimulationandPredicationofElectroslagRefiningof LargeForgingIngots[M].London:ISI,1973.16—17. [13]ModovarBI,DemchenkoVF,BogachenkoAG,eta1. TemperatureFieldsofLargeEsRSlabIngots[J].Proceed—ingoffifthInternationalconferenceonV accummelting andElectroslagRemehingProcess,1976,2,153.[14]ShevdFI.Sta1.1974,8.703—705.[15]曹洪敏.电渣重熔炉电耗的分析和计算[J].工业加热, 1994,3:2O一23。
降低电渣工模具消耗
根据 ２ ０ １ ３ 年５ 月前我所电渣工模具 的使用寿 命：
ａ、
每年结晶器使用个数 ：
１ １次 ／ 天 ×３ ０天 ／ 月ｘ １ ２个 月 ＝ ３ ９ ６ ０次 ÷ １ ０ ４ ９次 ／ 个 ＝ ３ ． ７ ８ 个
第２ ６卷 ２ ０ １ ６年第 ２期（ 总第 １ １ ６ 期）
重 钢 机 动 能 源
降低电渣工模具消耗
陈知 伟
（ 重 庆钢 铁研 究所 有 限公 司 ）
摘
要
重研 所 电渣 工序 用的底 水箱 、 结 晶 器等主要 工模 具使 用 周期都 较 短 ， 消耗 高 ， 还
导 致 生产现 场的安 全 隐 患突 出。 通过 对底 水箱 和 结 晶器的进 、 出水 管 的改进 及 制定 《 电渣 工模
— —
相 当于每年 报废 ４个结 晶器 ；
ｂ 、 每年 底水 箱使 用个 数 ：
３ ． ２吨 ／ 天 ｘ ３ ０天 ／ 月 ×１ ２个 月 ＝ １ １ ５ ２吨 ／
年 ÷１ ３ ２吨 ／ 块＝ ８ ． ７ ３块
— —
相 当于每年 报废 ９个底 水 箱 。
按照 ２ ０ １ ３ 年 ５月前我所 电渣工模 具使用制 度： 电渣底水箱一直用到铜板被击穿 ， 才被动更换 ； 结晶器用到铜板 内衬变形或被击穿 ，才被动更换。 由此 电渣 工序 每月有 一 次 ， 每 年有 十几 次 由电渣工 模具击穿可能造成 的“ 打炮” 人身安全 险肇事故的
一
图１ 结晶器 的进 、 出水 管颜 色及方 向标识
电炉降低冶炼电耗的实践
电炉降低冶炼电耗的实践
电炉降低冶炼电耗的实践
一、材料科学电炉冶炼原理及优化操作
1.1材料科学电炉冶炼原理
材料科学电炉冶炼是一种用电能得到金属的冶炼方法，它是在可熔性的腐蚀性质的电介质中，经恒定电流、恒定电功率的加热，使熔融金属化合物的造粒或熔渣中的成分发生化学变化，使有机成份分解成无机成分，从而实现金属的分离、纯化、回收的方法。
1.2电炉冶炼优化操作
1.2.1保持电流的稳定
电炉冶炼时，要保持电流的稳定，避免电流的大幅度波动，以防止产生浪涌导致电炉故障和发生低效率。
1.2.2合理操作电炉冶炼
要合理操作电炉冶炼，通过适当调节电流和电功率，有效控制冶炼温度，减少冶炼损耗，提高熔融物品分离和纯化质量，实现高效冶炼。
1.2.3尽量减少电炉熔渣的再次熔融
要尽量减少电炉熔渣的再次熔融，即尽量保持电炉内温度的稳定，减少电炉温度的复位次数，以减少冶炼失效。
二、推广应用耐热电阻耐电弧碳暴露炉技术
2.1介绍耐热电阻耐电弧碳暴露炉技术
耐热电阻耐电弧碳暴露炉技术是指将耐热电阻与耐电弧碳结合
在一起，利用耐热电阻与耐电弧碳实现良好的抗电弧表面和抗高温表面，有效地提高了冶炼电耗效率，实现了高效率、低耗电的冶炼加热。
2.2 应用耐热电阻耐电弧碳暴露炉技术降低冶炼电耗
采用耐热电阻耐电弧碳暴露炉技术进行冶炼加热，可以减少电炉采用的电流，有效降低冶炼电耗。
同时，也可以有效提高冶炼的效率，降低冶炼过程中的损耗，减少冶炼时间，实现更加高效率的冶炼过程。
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施1. 加强物料质量管理：引进先进的物料检测技术和设备，确保原材料的质量符合标准要求。
加强对原材料供应商的管理和监督，建立长期稳定的合作关系。
2. 优化熔炼工艺：改进熔炼工艺参数，加强熔炼过程的精细化控制，减少冶金损失。
使用先进的熔炼设备和技术，提高熔炼效率和铝锭的质量。
3. 优化浇注系统：合理设计浇注系统，避免过长的浇注距离和复杂的浇注方式，减少铝液的氧化和混入杂质的可能性。
使用高品质的浇注材料，提高铝液的包容性和液态保持能力。
4. 做好除渣处理：加强对熔炼过程中产生的渣滓的处理和清理，确保熔炼过程中铝液的纯净度。
采用先进的除渣技术和设备，提高除渣效果。
5. 控制熔炼温度：合理控制熔炼温度，避免过高或过低的温度对铝液质量造成不良影响。
根据不同的铝合金材料，设置适宜的熔炼温度范围。
7. 加强人员培训：加强员工的专业技能培训，提高其对铝熔炼工艺和操作规程的理解和掌握。
加强对员工的安全意识教育，减少由于不当操作和事故等因素导致的不必要损失。
8. 定期设备维护：定期对熔炼设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和高效工作。
对设备进行定期检查和维修，并及时更换磨损严重的零配件，避免设备故障对生产造成不必要的损失。
9. 引进先进技术和设备：及时引进和采用国内外先进的铝熔炼技术和设备，不断提高生产工艺和设备的自动化程度和智能化水平，降低人为因素对铝锭质量造成的影响。
10. 加强质量管理体系：建立和完善质量管理体系，全面提高生产过程的质量和效率。
建立质量检测和分析体系，对铝锭的质量进行全过程控制和跟踪，及时发现并解决问题，提高产品质量稳定性。
钢包精炼+加压电渣重熔工艺
钢包精炼+加压电渣重熔工艺
钢包精炼+加压电渣重熔工艺是一种高效、节能的钢铁冶炼工艺。
该工艺通过钢包精炼和加压电渣重熔的组合使用，能够有效地去除钢液中的杂质和氧化物，提高钢液的纯度和均匀度，同时降低能耗和排放。
在该工艺中，首先将钢水倒入钢包中进行精炼处理，去除钢液中的硫、磷、氮等杂质物质，同时进行脱氧和脱硫操作。
然后，将钢包中的钢液通过加压电渣重熔炉进行再次加热和保温，使其达到最佳铸造温度，并通过电渣重熔的作用去除残留的杂质和氧化物。
该工艺具有成本低、效率高、环保等优点，广泛应用于钢铁冶炼行业中。
- 1 -。
电渣重熔大充填比降低电耗的试验研究
电渣重熔大充填比降低电耗的试验研究
杨勇;汤智涛
【期刊名称】《铸造》
【年(卷),期】2006(055)008
【摘要】研究和分析了大充填比电渣重熔工艺的冶金特点及与电耗的关系,提出了大充填比降低重熔电耗的三个主要因素.进行0.50、0.64和0.80三种充填比的生产试验结果表明,充填比每提高0.1,吨钢平均电耗可降低160kWh.
【总页数】3页(P832-834)
【作者】杨勇;汤智涛
【作者单位】成都理工大学核技术与自动化工程学院,四川,成都,610059;攀钢集团成都钢铁公司钢研所,四川,成都,610069
【正文语种】中文
【中图分类】TG249.9
【相关文献】
1.双极串联电渣重熔降低电耗的途径 [J], 史俭辽;张亚丽
2.电渣重熔的大型化发展：近十年世界大型型电渣重熔概况 [J], 向大林;叶允苘
3.双极串联抽锭电渣重熔供电特性理论分析和工业试验研究 [J], 臧喜民;邓鑫;李万明;邱天禹;姜周华
4.电渣重熔2～3吨锭型充填工艺研究 [J], 王海滨;杨宁
5.大充填比电渣重熔热平衡与凝固研究 [J], 郑天河;李正邦
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降低铝熔损的炉渣处理方法
降低铝熔损的炉渣处理方法在铝合金熔炼过程中，由于铝氧化以及铝与炉壁、精炼剂相互作用而造成不可回收的金属损失叫烧损。
烧损和渣中所含的金属总称为熔损。
采用火焰反射炉熔炼铝合金，由于炉料不同，渣量为炉料量的2%～5%,而渣中的含铝量为渣量的40-60%左右。
因此，正确的处理铝炉渣，回收渣中的铝来降低熔损具有重要的意义。
5t火焰反射炉熔炼铝合金的实践，介绍处理铝炉渣来减少熔损的方法。
1 减少铝炉渣的措施：铝合金熔炼过程中，随着渣量增加，铝的熔损也增多，而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。
从以下几方面减少渣量：（1）合理的炉子几何尺寸及加料顺序；（2）严格控制熔炼温度，防止过热，火焰喷射应有一定的角度，以便快速熔化，缩短熔炼时间；（3）合适的熔剂量和精炼时间，搅拌要平稳，不破坏熔体表面氧化膜，适时对铝熔体覆盖；（4）对废杂铝分类、清洗，对比表面积大的细碎炉料用压力机打包；（5）扒渣前对渣处理；2 对炉渣的处理（1）扒渣前的处理：精炼后浮到熔体表面的渣，与熔体的浸润性较好，湿润角小于90o,渣中混有相当数量的熔体，这一部分熔体呈颗粒状分散在渣中，与渣粘附在一起。
熔体温度低时两者的湿润性更好，若此时扒渣，随渣带出的熔体重量约是渣重量的60%。
将炉渣量1‰～2‰的造渣剂均匀地撒地熔体表面，来减少渣中的含铝量。
造渣剂与铝液的反应如下：Na2SiF6→2NaF SiF4；2NaF Al2O3→NaAlO2 NaAlOF2 ；4NaF 2Al2O3→3NaAlO2 NaAlF4 ；6NaF Al2O3→2AlF3 3Na2O 反应物AlF3与铝、氧发生放热反应，所释放的热量，使粘性熔渣成为松散粉末状的干性渣。
这样，铝熔体与渣中氧化物的湿润性变小，使混在渣中的颗粒状铝滴脱离而出，回到熔体中。
（2）出炉后的铝渣处理：应当指出，经过上述处理后扒出的渣仍混有铝滴。
在扒渣时，首先将其扒入带有孔眼的铁箱内，使一部分粘附在渣上的铝熔体可渗漏出。