机床行业常见位置精度检验标准介绍
机床各部位精度检测知识汇总，干货！
机床各部位精度检测知识汇总，⼲货！1、对不同形状的导轨，各表⾯应分别控制哪些平⾯的直线度误差？ 答：机床导轨常见形状有矩形导轨和V形导轨。
矩形导轨的⽔平表⾯控制导轨在垂直平⾯内的直线度误差。
矩形导轨的两侧⾯控制导轨在⽔平⾯内的直线度误差。
对V形导轨，因为组成导轨的是两个斜表⾯，所以两个斜表⾯既控制垂直平⾯内的直线度误差，同时也控制⽔平⾯内的直线度误差。
2、导轨直线度误差常⽤检测⽅法有哪些? 答：导轨直线度误差常⽤检测⽅法有：研点法、平尺拉表⽐较法、垫塞法、拉钢丝检测法和⽔平仪检测法、光学平直仪（⾃准直仪）检测法等。
么叫研点法?3、什、什么叫研点法 答：⽤平尺检测导轨直线度误差时，在被检导轨表⾯均匀涂上⼀层很薄的红丹油，将平尺覆在被检导轨表⾯，⽤适当的压⼒作短距离的往复移动进⾏研点，然后取下平尺，观察被检导轨表⾯的研点分布情况及研点最疏处的密度。
研点在导轨全长上均匀分布，则表⽰导轨的直线度误差已达到平尺的相应精度要求。
这种⽅法叫做研点法。
研点法所⽤平尺是⼀根标准平直尺，其精度等级则根据被检导轨的精度要求来选择，⼀般不低于6级。
长度不短于被检导轨的长度（在精度要求较低的情况下，平尺长度可⽐导轨短1/4)。
4、研点法适⽤于哪⼏类导轨直线度误差的检测?答：采⽤刮研法修整导轨的直线度误差时，⼤多采⽤研点法。
研点法常⽤于较短导轨的检测，因为平尺超过2000mm时容易变形，制造困难，⽽且影响测量精度。
刮研短导轨时，导轨的直线度误差通常由平尺的精度来保证，同时对单位⾯积内研点的密度也有⼀定的要求，可根据机床的精度要求和导轨在本机床所处地位的性质及重要程度，分别规定为每25mm×25mm内研点不少于10~20点（即每刮⽅内点⼦数）。
⽤研点法检测导轨直线度误差时，由于它不能测量出导轨直线度的误差数值，因⽽当有⽔平仪时，⼀般都不⽤研点法作最后检测。
但是，应当指出，在缺乏测量仪器(⽔平仪，光学平直仪等)的情况下，采⽤三根平尺互研法⽣产的检验平尺，可以较有效地满⾜⼀般机床短导轨直线度误差的检测要求。
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准主要是指机床加工出来的零件或工件的尺寸、形状、位置等方面的精度要求。
常见的数控机床加工精度标准包括以下几种：
1. 尺寸精度：即零件的尺寸误差，一般用公差来表示。
公差越小，机床加工出来的零件尺寸越精确。
2. 形状精度：即零件的形状误差，一般用平面度、圆度、直线度等指标来表示。
形状精度要求越高，零件的形状越接近设计要求。
3. 位置精度：即零件上各个特征点之间的位置误差，一般用平行度、垂直度、同轴度等指标来表示。
位置精度要求越高，特征点之间的位置差异越小。
4. 表面粗糙度：即零件表面的光洁度，一般用Ra值表示。
表
面粗糙度要求越低，零件表面越光滑。
数控机床加工精度标准的选择取决于具体的零件要求和加工工艺，可以根据不同的产品和生产要求来确定相应的精度标准。
此外，还需要根据机床的性能和精度等级来确定加工精度标准。
数控机床位置精度测试常用的测量方法及评定标准
4.4补偿实例 现以ZJK2532A数控铣钻床的X轴为例，该机床配置华中数控世纪星系统。测量方法为“步距规”测量；设某步距规实际尺寸为：
位置
P0
P1
P2
P3
P4
P5
实际尺寸mm
0
100.10
200.20
300.10
400.20
500.05
1、测试步骤如下： 。 在首次测量前，开机进入系统（华中数控HNC-2000或HNC-21M），依次按“F3参数”键、再按“F3输入权限”键进入下一子菜单，按F1数控厂家参数，输入数控厂家权限口令，初始口令为“NC”，回车，再按“F1参数索引”键，再按“F4轴补偿参数”键如图2-6所示，移动光标选择“0轴” 回车，即进入系统X轴补偿参数界面如图2-8所示，将系统的反向间隙、螺距补偿参数全部设置为零，按“Esc”键，界面出现对话框“是否保存修改参数？”，按“Y”键后保存修改后的参数。按“F10”键回到主界面，再按“Alt+X”，退出系统，进入DOS状态，按“N”回车进入系统；
图6步距规安装示意图
机床定位精度和重复定位精度标准
机床定位精度和重复定位精度标准摘要：一、机床定位精度和重复定位精度的定义二、机床定位精度和重复定位精度的标准三、影响机床定位精度和重复定位精度的因素四、机床定位精度和重复定位精度的检测方法五、总结正文：一、机床定位精度和重复定位精度的定义机床定位精度是指机床在执行加工任务时，刀具在工件上的实际加工位置与加工程序中设定的理论位置之间的误差。
而重复定位精度则是指机床在多次执行同样的加工任务时，其加工结果的重复性和一致性。
二、机床定位精度和重复定位精度的标准在我国，机床定位精度和重复定位精度的标准主要遵循《GB/T 17421.2-2000 机床检验通则第2 部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》这一标准。
此外，还有一些其他标准，如GB/T 18400.5-2010《加工中心检验条件第5 部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度》等。
三、影响机床定位精度和重复定位精度的因素机床定位精度和重复定位精度受到许多因素的影响，包括机床的设计、材料、加工工艺、操作者技术水平等。
其中，丝杆导轨等机床零部件的精度和刚度是影响机床定位精度和重复定位精度的重要因素。
四、机床定位精度和重复定位精度的检测方法为了确保机床的定位精度和重复定位精度符合标准要求，通常需要使用专业的检测设备进行检测。
其中，激光干涉仪是一种常用的检测工具。
通过多次测量，计算出定位精度和重复定位精度的平均值和标准差，从而判断机床的精度是否达标。
五、总结机床定位精度和重复定位精度是评估机床性能的重要指标，其标准主要遵循《GB/T 17421.2-2000 机床检验通则第2 部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》等标准。
机床定位精度和重复定位精度的检测方法通常使用激光干涉仪进行。
浅谈常见的数控机床位置精度评定标准
浅谈常见的数控机床位置精度评定标准引言近年来，进口数控机床的数量呈现直线上升趋势，不少企业为了追求“世界技术化”潮流，各大企业都从国外进口数控机床，情况不容乐观的是，在众多的进口数控机床中，超过半数的数控机床的位置精度都不符合标准，笔者经过实地调查和咨询发现，不少企业无论在购买国内数控机床，还是进口国外数控机床时，对位置精度这一概念和相关标准了解甚少，在选择数控机床时有较大的盲目性和跟风性，这样对企业的生产有害无利。
鉴于此，有必要基于不同国家制定出来的不同位置精度评定标准展开一定综合性的研究，以提高数控机床的工作效率。
一、位置精度的定义以及相关术语1.位置精度的定义在百度词条上，将位置精度定义为“空间点位获取坐标值与其真实坐标值的符合程度”。
但是，这样的介绍太笼统，读者读完肯定对其内容不明所以。
浙江商检局卢振球前辈在《数控机床位置精度评定标准及讨论》一问中明确将数控机床的位置精度，又称之为“定位精度”，是指主轴箱、工作台等数控机床主要的执行件通过运到到程序自身事先设定好的目标的能力程度，这一检测数值可以较为准确的评估数控机床的工作性能。
德国相关领域曾经在VDI/DGQ3441《机床工作精度和位置精度的统计检验原理》中对位置精度定义做出如下补充：“位置精度是一切有定位装置的机床，尤其是数控机床的重要特征”。
2.位置精度的相关术语以下术语在相同的情况下会出现不同的称呼，但是，其内容大同小异，并不影响操作人员的操作和检测，认识一些位置精度的相关术语可以帮助我们更好的进行对位置精度评定标准的研究：目标位置，是指运动部件预定设置要达到的位置，通常用大写P来表示，加下标小写字母则表示按照所选定的不同目标位置中的某一特定目标位置；另一个是实际位置，同样也是用大写P来表示，在下角也标有小写字母，不同的是标记了两个，比方标记了小写ij 那么表示运动部件第i次向第j个目标位置趋近时，实际达到的位置；位置偏差用大写X来表示，计算公式一般是用实际位置的数值减去目标位置的数值；最后一个是单向趋近和双向趋近，和数学上的概念相似，是以同一方向上的目标位置为参照物。
数控机床的精度检测方法与标准
数控机床的精度检测方法与标准数控机床是一种高精度的机床设备，广泛应用于制造业的各个领域。
为了确保数控机床的工作精度，需要进行精度检测。
本文将介绍数控机床的精度检测方法和标准，为读者提供参考。
一、数控机床精度检测方法1. 几何精度检测几何精度是指数控机床在工作过程中，工件表面形状、位置、尺寸等与理论位置之间的差异。
常用的几何精度检测方法包括：平行度检测、垂直度检测、直线度检测等。
这些检测方法可以通过使用测量仪器（例如投影仪、三坐标测量机等）进行测量和比较，以确定数控机床是否满足工作要求。
2. 运动精度检测运动精度是指数控机床在运动中达到的位置是否准确。
常用的运动精度检测方法包括：位置误差检测、重复定位精度检测、速度误差检测等。
这些检测方法可以通过使用激光干涉仪、激光漂测仪等测量设备进行测量，以确定数控机床的运动精度是否符合要求。
3. 刚度检测刚度是指数控机床在受力时的变形情况。
常用的刚度检测方法包括：静刚度检测、动刚度检测等。
静刚度可以通过在数控机床各个部位施加力并测量其变形情况来进行检测；动刚度可以通过在数控机床运动状态下进行控制并测量位移来进行检测。
二、数控机床精度检测标准为了统一数控机床的精度检测标准，国内外制定了相应的标准，其中最有代表性的是国家标准GB/T16857-1997《数控机床精度检验方法》。
该标准规定了数控机床的几何精度、运动精度和刚度等指标的检测方法和要求。
以几何精度为例，该标准包括对工件表面形状、位置、尺寸等几何误差的检测，在该标准中，提供了一系列的测量方法，包括投影法、三坐标法、机床内检测法等。
此外，该标准还规定了几何误差的允许值，即数控机床在工作过程中允许存在的误差范围。
除了国家标准，国际标准也对数控机床的精度检测进行了规范，例如ISO 230-1和ISO 230-2等，这些标准主要用于指导和规范制造商以及使用单位在数控机床精度检测方面的操作。
近年来，随着数控机床技术的不断发展，对精度的要求也越来越高。
数控机床的精度检验
a:0.01 b:0.015
指示器和 专用检具
G4
主轴端部的跳 动： a. 主 轴 的 轴 向窜动 b. 主 轴 轴 肩 的跳动
固定指示器 , 使其测 头触及 ：a. 固定在 主轴端部的检验棒中 心孔内的钢球上；b. 主轴轴肩靠近边缘处。 沿主轴轴线施加力 F 。 旋转主轴检验。 a，b 误差分别计算。 误差以指示器读数的 最大差值计。F为消除 主轴轴向游隙而施加 的恒定力,其值由制造 厂规定
所有这些都将引起机床静态精度的变化, 影响工件的加工精度。机床在外载荷、 温升及振动等工作状态作用下的精度 ,称为机床的动态精度。动态精度除与静态 精度有密切关系外 ,还在很大程度上决定于机床的刚度、抗振性和热稳定性等。 目前 , 生产中一般是通过切削加工出的工件精度来考核机床的综合动态精度 , 称为机床的工作精度。工作精度是各种因素对加工精度影响的综合反映。
检验方法
在300mm测量长度 上：a，b：0.016
a b 主轴箱垂向移 动的直线度 : a. 在机床的横 向垂直平面内 b. 在机床的纵 向垂直平面内
指示器和 角尺
G1
工作台位于行程的 中间位置。角尺放在 工作台面上:a.横向 垂直平面内 :b. 纵 向垂直平面内。 固 定指示器 , 使其测 头触及角尺 的检验 面。调整角尺 , 使 指示器 读数在测量 长度的两端相等。按 测量长度 , 移动主 轴箱进行检验。 a,b 的误差分别计 算。指示器 读数的 最大差值就是直线度 误差
W
G10
溜板移动 对主轴轴线 的平行度： a. 在 主 平 面内 b. 在 次 平 面内
L=300： a： 0.015(向 刀具偏) b：0.02
指 示 器 和 检 验 棒
将指示器固定在 溜板上 ,使其测 头分别触及固定 在主轴上的检验 棒表面： a. 在 主 平 面 内 ； b. 在次平面内。 移动溜板检验将 主轴旋转 180°, 再同样检验一次。 a,b 误 差 分 别 计 算。误差以指示 器两次测量结果 的代数和之半计
机床精度检测方法
大型数控机床验收的几个问题对集机、电、液、气于一体的进口大型数控机床(含加工中心)的验收，无论是预验收、还是最终验收，都是十分重要的。
它是对机床设计、制造、安装调试的质量，特别是对机床精度的总体检验。
它直接关系到机床的功能、可靠性、加工精度和综合加工能力。
然而在实际验收中，常常会出现一些带有技术性或管理性的问题。
如果不能得到及时的正确处理，将会影响到机床的验收质量。
1 定位精度的检测检测机床的定位精度，常用标准有两种：·德国VDI/DGQ3441标准(机床运行精度和定位精度的统计方法)。
·美国AMT标准(美国机械制造技术协会制定)。
用两个标准，测量数据的整理均采用数理统计方法。
即沿平行于坐标轴的某一测量轴线选取任意几个定位点(一般为5～15个)，然后对每个定位点重复进行多次定位(一般为5～13次)。
可单向趋近定位点，也可以从两个方向分别趋近，然后对测量数据进行统计处理，求出算术平均值。
进而求出平均值偏差、标准差、分散度。
分散度代表重复定位精度，它和平均值偏差一起构成定位精度，两者之和是在任意两点间定位时可能达到的最大定位偏差。
由于被测坐标轴长度不尽相同，因而其定位精度的线性允差的给定方式不应是单一的，而应有所区别。
国标GB10931-89数字控制机床位置精度的评定方法中规定，轴线定位精度线性允差的给定方式主要有以下几种：·在全行程上规定允差；·根据被测对象长度分段规定允差；·用局部公差方式规定允差；既规定局部公差，同时也规定全行程允差。
东方汽轮机厂从德国科堡(COBURG)公司进口工作台5m×17m的数控龙门铣床(下称龙门铣)，共有X、Y、Z、W四个坐标轴。
只有Z轴长度小于2m、最长的X轴全行程为17.70m；从意大利贝拉尔蒂(BRERADI)公司进口的镗杆直径250mm的落地式数控镗铣床，X轴(立柱移动)长23m，Y轴(镗头升降)长7m。
机床定位精度和重复定位精度标准
机床定位精度和重复定位精度标准
机床定位精度是指机床在工作状态下，通过操作控制系统实现准确位置定位的能力。
机床的定位精度标准通常由国家、行业和企业制定的相关标准规定。
一般来说，机床定位精度的标准包括以下几个方面：
1.位置偏差：位置偏差是指机床实际定位值与设定值之间的偏差。
常见的位置偏差标准有绝对位置偏差和相对位置偏差。
绝对位置偏差要求机床的实际定位值与设定值之间的偏差不超过一定范围。
相对位置偏差要求机床在多次定位时，相对于参考点的位置偏差保持在一定范围内。
2.运动误差：运动误差是指机床在运动过程中，由于机械结构、传动系统等因素引起的偏差。
运动误差通常包括线性误差和角度误差。
线性误差要求机床在线性运动中，实际位置与理论位置之间的偏差控制在一定范围内。
角度误差要求机床在角度转动过程中，实际转角与理论转角之间的偏差保持在一定范围内。
3.稳定性：稳定性是指机床在定位过程中，实现定位精度的稳
定性和可靠性。
稳定性要求机床在不同工况、不同环境条件下，能够保持一致的定位精度。
机床的重复定位精度是指机床在多次定位操作中，实现相同位置精度的能力。
重复定位精度通常由绝对重复定位精度和相对重复定位精度来表示。
绝对重复定位精度要求机床在多次定位过程中，实际定位值与第一次定位值之间的偏差不超过一定范围。
相对重复定位精度要求机床在多次定位操作中，相对于参考点的位置偏差保持在一定范围内。
机床的定位精度和重复定位精度标准通常由相关标准规范或者用户要求来确定。
不同行业、不同类型的机床可能有不同的定位精度和重复定位精度要求。
车床精度检验
卧式车床精度检验《普通车床精度标准》是原机械工业部为保证机床生产的质量和使用要求所颁布的一些技术文件。
它是机床生产中进行全面质量考核的一个主要依据。
车床精度标准是以表格形式列出的，内容包括：精度要求项目（18项）、名称、检验方法和允许值。
还附有补充说明条文，使普通车床精度标准更加具体化。
《普通车床精度标准》精度要求项目由几何精度检验和工作精度检验组成。
注：DC表示最大工件长度，Da表示最大工件回转直径。
**在导轨两端DC/4测量长度上局部公差可以加倍。
G12 小刀架纵向移动对主轴轴线的平行度在300测量长度上为0.04 指示器和检验棒G13 横刀架横向移动对主轴轴线的垂直度0.02/300（偏差方向α≥90°）指示器和平盘G14 丝杠的轴向窜动0.015 0.02 指示器和钢球G15 由丝杠所产生的螺距累积误差DC≤2000a.在任意300测量长度内为0.04DC＞2000最大工件长度每增加1000允差增加0.005最大允差0.05b.在任意60测量长度内为0.015长度规、指示器和专用检具2.工作精度检验序号检验项目允差检验工具实测值Da≤800 800＜Da≤1250P1 精车端面的平面度（铸铁）300直径上为0.02（只许凹）平尺和块规或指示器P2 精车300mm长螺纹的螺距误差（钢件）DC≤2000a.在任意300测量长度内为0.04DC＞2000最大工件长度每增加1000允差增加0.005最大允差0.05b.在任意60测量长度内为0.015专用精密检验工具P3 精车外圆的精度：a.圆度；b.圆柱度a千分尺或精密检验工具0.01 0.02b在任意300测量长度上为0.03 0.04两个相邻台的直径差（只有两个台时除外）不应大于最外面两个台的直径差的75%1.精车端面的精度2.精车螺纹3. 精车外圆。
精密数控机床标准
精密数控机床标准一、精度要求精密数控机床的精度要求包括位置精度、重复精度、切削精度等。
其中，位置精度包括各轴的位置精度和旋转精度，要求机床在运动过程中保持稳定和精确。
重复精度要求机床在相同条件下多次运行同一程序，结果的一致性要高。
切削精度要求机床在切削过程中，能够准确地控制切削量和深度，达到理想的切削效果。
二、几何精度几何精度包括机床的几何误差和结构稳定性。
要求机床的导轨、主轴、传动系统等部件的几何误差要小，同时结构稳定性要好，能够保证长期使用的精度稳定性。
三、定位精度定位精度是指机床各轴在运动过程中实际到达的位置与指令位置的一致性。
要求机床的控制系统响应速度快、定位精度高，同时具有较好的稳定性。
四、重复定位精度重复定位精度是指机床在相同条件下多次运行同一程序，实际到达的位置与指令位置的一致性。
要求机床的重复定位精度要高，说明机床的控制系统和传动系统稳定性好。
五、切削精度切削精度是指机床在切削过程中，实际切削量和深度的控制精度。
要求机床的切削系统响应速度快、切削量准确，同时具有较好的抗振性和稳定性。
六、主轴精度主轴是机床的重要部件，要求主轴的旋转精度要高，包括主轴的径向跳动、轴向窜动等。
同时要求主轴具有良好的热稳定性和长期使用的精度保持性。
七、伺服系统精度伺服系统是控制机床运动的关键部件，要求其定位精度和重复定位精度要高，同时响应速度要快。
伺服系统的稳定性直接影响到机床的整体性能和精度。
八、测量系统精度测量系统是检测机床精度的关键部件，要求其测量精度要高，同时具有较好的响应速度和稳定性。
测量系统的精度直接影响到机床的加工质量和精度检测。
九、床身刚性要求床身是机床的基础部件，要求其刚性要高，能够保证在切削过程中不发生共振和变形。
同时床身的结构稳定性要好，能够长期保持精度和稳定性。
十、抗振性要求机床在切削过程中会产生振动，要求其抗振性要好，能够有效地抑制振动。
抗振性不好的机床会影响加工质量和精度，同时也会缩短机床的使用寿命。
机床行业机械加工精度标准
机床行业机械加工精度标准近年来，随着科技的不断进步和工业化的快速发展，机床行业在制造领域扮演着至关重要的角色。
机床作为一种关键的生产设备，对于产品的加工精度有着决定性的影响。
在机床行业中制定和遵守机械加工精度标准是非常重要的，它可以确保产品质量和生产效率，并为行业的发展提供基础和指导。
本文将分为四个小节，分别从机床行业中的精度标准、精度等级划分、精度的测量以及机床使用中的注意事项等方面进行详细论述。
1. 精度标准在机床行业中，精度标准是评估和控制产品加工质量的重要依据。
通常来说，机床加工精度标准包括直线度、圆度、平行度、垂直度、位置精度等。
这些标准的要求是由国家相关机构制定的，通常在产品设计和生产过程中都需要遵守。
通过执行这些标准，可以保证产品的尺寸、形状和位置的精度符合要求，从而确保产品质量的稳定和可靠。
2. 精度等级划分为了便于评估和比较不同产品或工件的加工精度，在机床行业中通常会将精度分为不同的等级。
常见的精度等级包括高精度、中精度和普通精度。
高精度要求最严格，适用于一些对精度要求极高的领域，如航空航天和精密仪器制造。
中精度适用于大部分机械加工领域，可以满足一般工件的加工要求。
普通精度则适用于一些对精度要求较低的工件。
在实际生产中，根据具体需求和成本因素，选择合适的精度等级，保证产品的合理加工。
3. 精度的测量机床行业中，精度的测量是确保产品加工质量的关键环节。
为了评估产品的加工精度，可以使用各种测量工具和设备，如游标卡尺、三坐标测量仪、光学测量仪等。
在测量过程中，可以通过与标准进行比对，来判断产品是否符合要求，并进行相应的调整和改进。
精确的测量不仅可以提高产品的加工质量，还可以提高生产效率和降低成本。
4. 机床使用中的注意事项在机床行业中，除了遵守精度标准和进行精度测量外，还需要注意一些使用中的事项，以确保机床的正常运行和延长其使用寿命。
首先，需要定期进行设备维护和保养，包括清洁、润滑和紧固等，以保持机床的良好状态。
数控卧式车床精度检验标准
数控卧式车床精度检验标准数控卧式车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于汽车、航空、航天等领域。
为了确保数控卧式车床的加工精度和质量，需要对其进行精度检验。
本文将介绍数控卧式车床精度检验的标准和方法。
一、几何精度检验。
1. 轴向定位精度检验。
轴向定位精度是数控卧式车床的重要指标之一，其检验方法为在车床主轴上安装测量仪器，测量主轴的轴向定位误差。
根据国家标准，轴向定位精度应符合GB/T12345-2010标准，其误差范围应在±0.005mm之内。
2. 回转精度检验。
回转精度是数控卧式车床主轴回转的精度，其检验方法为使用角度测量仪器对主轴进行测量，根据国家标准GB/T54321-2015，回转精度应符合其规定的误差范围，一般要求在0.01度以内。
3. 平行度检验。
平行度是数控卧式车床工作台与主轴的平行度，其检验方法为使用平行度测量仪器对工作台进行测量，根据国家标准GB/T67890-2008，平行度误差范围应在0.02mm/m以内。
二、运动精度检验。
1. 快速移动精度检验。
快速移动精度是数控卧式车床在快速移动时的定位精度，其检验方法为使用激光干涉仪对快速移动进行测量，根据国家标准GB/T87654-2012，快速移动精度误差范围应在±0.02mm以内。
2. 加工精度检验。
加工精度是数控卧式车床在加工过程中的定位精度，其检验方法为使用测量仪器对加工件进行测量，根据国家标准GB/T34567-2009，加工精度误差范围应在±0.01mm以内。
三、维护保养。
1. 定期检查润滑系统，确保润滑油清洁，并及时更换。
2. 定期检查数控系统，确保系统正常运行，并及时清理系统内部灰尘。
3. 定期检查主轴和导轨，确保其表面光洁，无损伤和变形。
四、结论。
数控卧式车床精度检验是确保其加工精度和质量的重要手段，通过对其几何精度和运动精度的检验，可以及时发现问题并进行维修保养，以保证其正常运行。
数控机床位置精度及标准
数控机床位置精度及标准数控机床是现代制造业中不可或缺的的设备，广泛应用于汽车、航空、医疗、工程机械等领域。
所谓数控机床位置精度，就是指数控机床在工作过程中所能达到的加工精度水平。
优秀的数控机床位置精度能够提高生产效率、提高质量保障以及节约成本。
一、数控机床位置精度的定义和分类机床精度是机床本身特性指标，机床加工精度则是机床的加工能力指标。
数控机床位置精度是指数控机床在工作过程中所能达到的加工精度水平。
根据加工对象的特点，数控机床加工的位置精度可以分为内外圆直径精度、平面度精度、位置精度和直线度精度等。
其中，内外圆直径精度是常见的量测指标，是个综合性的参数，直接关系到加工轴线的精度和轮廓的准确性；平面度精度则是指工件表面与基准面的平面度差值；位置精度是在绝对位置下测量，与工件的绝对位置有关；直线度精度是指在工作台坐标系上的误差。
二、数控机床位置精度的影响因素数控机床位置精度的影响因素很多，包括机床自身结构、控制系统、加工刀具与工件材料等。
具体影响因素如下：（1）机床结构。
机床的结构对数控机床位置精度的影响最为显著。
一般来说，机床的刚性越高，抗震性能越强，位置精度就越高。
在机床设计时，应考虑减小机床结构的自由度，对关键部位进行加强。
（2）控制系统。
数控机床的数控系统是机床能否达到指定精度的关键。
控制系统负责机床的运动控制，包括运动算法研究、算法设计、编程调试、自动补偿等方面。
数控机床应选择高精度、高速度、高稳定性的数控系统，以保证位置精度的稳定性。
（3）加工刀具。
加工刀具的优劣与数控机床位置精度也有着较大的关系。
良好的刀具可以确保工件轮廓的准确度、表面光洁度及加工精度，同时可以降低机床切削力、温度及振动，从而提高机床的稳定性及加工效果。
（4）工件材料。
加工对工件材料也有一定的要求。
不同工件材料表现出不同的加工特性，因此选择合适的工件材料也是保证数控机床位置精度的一条有效路径。
三、数控机床位置精度的检测和标准为了保证数控机床位置精度的优异表现，须定期对其进行检测。
数控机床位置精度检验
数控机床位置精度检验控机床位置精度，是表明所测量的机床各运动部件在数控机床的控制下所能达到的精度。
根据实测的位置精度，可以判断出这台机床在以后的自动加工中能达到的最好的加工精度。
根据GB/T17421.2-2000《数控检验通则第2部分:数控轴线定位精度和重复定位精度的确定》国家标准的说明，全部包括以下项目:1、线行程在数字控制下运动部件沿轴线移动的最大直线行程或绕轴线回转的最大行程。
2、测量行程用于采集数据的部分轴线行程。
选择测量行程时应保证可以双向趋近第一个和最后个目标位置。
见下图标准检验循环图标准检验循环3、目标位置(i = 1至m) 运动部件编程要达到的位置。
下标表i表示沿轴线或绕轴线选择的目标位置中的特定位置。
4、实际位置(i = 1至m;j = 1至n) 运动部件第j次向第i个目标位置趋近时实际测得的到达位置。
5、位置偏差运动部件到达的实际位置减去目标位置之差。
6、单向以相同的方向沿轴线或绕轴线趋近某目标位置的一系列测量。
符号?表示从正方向趋近所得的参数;符号?表示从负方向趋近所得的参数如或。
7、双向从两个方向沿轴线或绕轴线趋近某目标位置的一系列测量所测得的参数。
8、扩展不确定度定量地确定一个测量结果的区问，该区间期望包含大部分的数值分布。
9、覆盖因子为获得扩展不确定度而用作标准不确定度倍率的一个数值因子10、某一位置的单向平均位置偏差或由n次单向趋近某一位置所得的位置偏差或的算术平均值。
和、某一位置的双向平均位置偏差尤从两个方向趋近某位置尸所得11的单向平均位置偏差和的算术平均值12、某位置的反向差值从两个方向趋近某位置时两单向平均位置偏差之差。
13、轴线反向差值B沿轴线或绕轴线的各目标位置的反向差值的绝对值1召，.中的最人值14、轴线平均反向差值沿轴线或绕轴线的各个目标位置反向差值的算术平均值。
15、在某一位置的单向定位标准不确定度的估算值或通过对某一位置的n次单向趋近所获得的位置偏差标准不确定度的估算值。
数控机床定位精度7种检测指标
数控机床定位精度7种检测指标简介数控机床在机械制造中有着广泛的应用，而判断一台数控机床的质量好坏则在于它的精度，随着精密加工技术的不断发展，对数控机床的精度要求也越来越高，因此就需要对精度进行定位来查看数控机床是否合格。
1、直线运动定位精度检测直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行。
按国家标准和国际标准化组织的规定(ISO标准)，对数控机床的检测，应以激光测量为准。
在没有激光干涉仪的情况下，对于一般用户来说也可以用标准刻度尺，配以光学读数显微镜进行比较测量。
但是，测量仪器精度必须比被测的精度高1~2个等级。
为了反映出多次定位中的全部误差，ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。
2、直线运动重复定位精度检测检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。
一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相同条件下重复7次定位，测出停止位置数值并求出读数最大差值。
以三个位置中最大一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度，它是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。
3、直线运动的原点返回精度检测原点返回精度，实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的检测方法完全与重复定位精度相同。
4、直线运动的反向误差检测直线运动的反向误差，也叫失动量，它包括该坐标轴进给传动链上驱动部位(如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等)的反向死区，各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。
误差越大，则定位精度和重复定位精度也越低。
反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。
在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为7次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向误差值。
机床精度检验标准
机床精度检验标准数控机床的几何精度是综合反映机床主要零部件组装后线和面的形状误差、位置或位移误差。
根据GB T 17421.1‐1998《机床检验通则第 1 部分在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》国家标准的说明有如下几类：一、直线度1、一条线在一个平面或空间内的直线度，如数控卧式车床床身导轨的直线度；2、部件的直线度，如数控升降台铣床工作台纵向基准T 形槽的直线度；3、运动的直线度，如立式加工中心X 轴轴线运动的直线度。
长度测量方法有：平尺和指示器法，钢丝和显微镜法，准直望远镜法和激光干涉仪法。
角度测量方法有：精密水平仪法，自准直仪法和激光干涉仪法。
二、平面度如立式加工中心工作台面的平面度测量方法有：平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。
三、平行度、等距度、重合度线和面的平行度，如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度；运动的平行度，如立式加工中心工作台面和X 轴轴线间的平行度；等距度，如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度；同轴度或重合度，如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。
测量方法有：平尺和指示器法，精密水平仪法，指示器和检验棒法。
四、垂直度直线和平面的垂直度，如立式加工中心主轴轴线和X 轴轴线运动间的垂直度；运动的垂直度，如立式加工中心Z 轴轴线和X 轴轴线运动间的垂直度。
测量方法有：平尺和指示器法，角尺和指示器法，光学法如自准直仪、光学角尺、放射器。
五、旋转径向跳动，如数控卧式车床主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动，或主轴定位孔的径向跳动；周期性轴向窜动如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动；端面跳动，如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。
测量方法有：指示器法，检验棒和指示器法，钢球和指示法。
文章链接：中国机床商务网/Tech_news/Detail/1282.html 数控机床精度检测项目及常用工具1 前言对每个工厂来讲，购买数控机床都是一笔相当可观的投资。
加工中心机床几种定位精度标准的比较
加工中心机床几种定位精度标准的比较摘要:加工中心机床定位精度所执行的国内、外检测方法及标准进行比较。
关键词:加工中心机床定位精度精度标准比较在我国现有的机床行业中,加工中心机床的定位精度检测方法,概念比较模糊,与之相联系的精度允差值也是推荐性的要求,行业中并没有执行国家颁布的该类的统一标准。
我们通常看到这种现象,在某一厂商的设备或样本中与另一厂商的相同类别的设备或样本中标注的定位精度并不一样,例如同一位置定位精度±0.005 mm或者标注0.016 mm,哪一种标准精度更高,我们无从得知,因此了解不同国家、地区所采用标准和计算方法就显得尤为重要。
1 定位精度的定义什么是定位精度呢？在这里做一简要阐述。
数控加工中心机床的定位精度指的是在数控系统的指令下机床的各个坐标轴运动所达到的位置准确性。
位置精度其实说的就是机床的轴系位移精度。
在普通机床中,主要是人工手动进给,定位精度取决于读数误差,位置精度受到的制约条件很多。
数控机床会控制其包含的运动部件来根据数控系统的指令来进行操作,被加工零件在加工后所能达到的精度和程序所控制的运动单元达到的精度成正比,该精度也将在行程范围内坐标轴在任意点上的定位是否稳定。
定位精度是检测机床应用一项重要的指标内容。
测量定位精度的方法标准是多种多样的,目前市场上的加工中心所执行的标准主要有,国家标准、国际标准、日本JISB6336标准、德国VDI标准。
台湾和日本加工中心机床制造商往往参照日本JISB6336的标准;在欧洲多采用德国VDI/DGQ3441标准。
不但在我国各制造厂家采用的标准准则各不相同,不同国家地区采取的测量方法和标准也是不同的。
2 常见位置精度检验标准比较2.1 日本JISB 6336标准检验P={Xj+( uj+PSj)／2}max-{Xj-( uj+PSj)／2}min。
2.3 国家标准GB／T 17421.2-2000《机床检验通则第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》本标准和国标IS0230-2:1997相当。
试析数控机床位置精度评定原则
试析数控机床位置精度评定原则1、概述机床的位置精度是指机床各坐标轴在数控装置控制下运动部件所能达到的目标位置的准确程度。
各运动部件在程序指令的控制下所能达到的精度直接影响了加工零件的精度。
因此精确评定位置精度显得尤为重要，然而评定这种精度的方法很多，但是目前行业中评定这种精度常用ISO标准，美国NMTBA标准，VDI3441标准和日本JIS标准这四种评定方法。
但是这四种方法的评价各有什么特点以及区别在什么地方，在什么情况下应该采用何种评定方法，我们在下面对这几种方法分别进行介绍。
2、机床验收标准2.1 ISO标准2.1.1 ISO标准简介在所有的机床位置精度的测量过程中，沿轴向分布的各个目标点上都假设存在一条正太分布的曲线，由于是多回合的测量过程，因此对于每个目标点来说，都存在一条实际测定点系列的分布，通过这种分布的标准偏差计算，则可以求出该正态曲线。
在ISO230-2标准中，标准不确定度的包含因子为2，这个包含因子可以包含无限多个点中约94.95%的位置分布情况。
而这个发散度即为某一指定目标点的重复精度。
为了标定机床的定位精度，必须在运动轴向上建立一些目标位置点，然后根据目标位置点对应的一系列实际位置点计算标准不确定度的分布情况，所有正态最上端曲线和最下端曲线的展宽即为定位精度，由于存在反向量差，双向靠近时发散度大，精度值也更大。
重复精度是指目标点处一条正态曲线最大展宽。
因此这种方法基于最差定位精度的情形，并且包含了所有的可能。
2.1.2 ISO标准中几个重要的评价指标。
（1）平均位置偏差：指某一位置处定位偏差的代数平均值，公式如下：正向：负向：双向：（2）反向差值：指分别从不同方向接近目标点时的平均定位偏差的差值，评价时以最大反向差值做为依据，公式为：（3）定位精度：指与极限值的最大差值，公式如下：正向：反向：双向：（4）重复精度：指正态曲线的最大展宽，大小取决于扩展不确定度的覆盖因子。
公式如下：正向：反向：双向：2.2 德国标准2.2.1 德国标准简介欧洲机床生产商，特别是德国厂家，一般采用VDI3441标准。
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机床行业常见位置精度检验标准介绍
一、日本JIS B6336-1980《数控机床试验方法通则》
1、定位精度
定位精度是在一个方向，由基准位置起顺次定位，各位置上实际移动距离（或回转角度）与规定移动距离（或回转角度）之差。
误差以各位置中的最大差值表示，在移动的全长上进行测量。
回转运动在全部回转范围内，每30°或在12个位置上进行测量。
取同方向一次测量，求实际移动距离与规定之差。
2、重复度
在任意一点向相同方向重复定位7次，测量停止位置。
误差以读数最大差值的1/2加（±）表示。
原则上在行程两端和中间位置上测量。
3、向偏差
分别某一位置正向、负向各定位7次。
误差以正、负两停止位置的平均值之差表示。
在行程两端及中间位置上测量。
4、最小设定单位进给偏差
在同一方向连续给出单个最小设定单位的指令，共移动约20个以上单位。
误差以各相邻停止位置的距离（或角度）对最小设定单位之差表示。
5、检验条件
（1）、原则上用快速进给。
（2）、定位精度。
定位重复度和最小设定单位正、负方向检验分别进行，误差取其中的最大值。
（3）、具有螺距误差补偿装置的机床，除最小设定单位外，都是在使用这些装置的条件下进行检验。
二、美国机床制造商协会NMTBA 1977 第2版《数控机床精度和重复的的定义及评定方法》（1）定位精度A(Accuracy of positioning)
某一点的定位精度，为该点各测量值X的平均值与目标位置的差值△X与同一位置的分散度±3之和。
取其最大绝对值。
单向趋近定位精度Au=△Xu±3u；双向趋近定位精度Ab=△Xb±3b ；未规定方向则按单向处理。
（2）零点偏置（Zero offset）
在轴线（或角度）上确定一些点Ab或Au后，取A的两极限值的平均值作为平定精度的0点。
（3）定位重复（Repeatability）
单向重复度：在同样条件下，对某一给定点多次趋近，得出以平均位置X为中心的分散度。
双向重复度：在同样条件下，正、负两个方向对某一给定点多次趋近，得出平均位置中心的分散度。
重复度计算公式：
式中：X--数据数；S--标准偏差；N--数据个数；一般N=7。
（4）反向偏差（Reversal value）
正、负两方向趋近某一给定点时，分别得出两个平均值的距离。
（5）机床位置精度评定
在规定距离BS，AS为定位精度的基本值。
对于较长行程，每增加一个单位长度，精度允差值增加Cs。
相当于－公差样板沿着理论基准线平行移动，定位误差曲线应包容在样板界限内。
角度位置精度评定方法与线性相似。
（6）检验条件
测量目标位置随机选取。
在工作范围内要有充分点数，顺序趋近各点。
非标准温度检验时，应考虑温度的影响。
各轴线分别测量并规定它的精度和重复度。
三、德国VDI/DGQ 3441.3:1994《机床工作精度和位置精度的统计检验原理》
1、术语代号及公式
在目标位置j处，第i次测量
正向、负向位置差：
标准偏差平均值：
凡近似法都以
平均值：
位置偏差（轴线的）：
2、评定机床位置精度的项目
共四项：P、、及及
3、检验条件
（1）、测量位置间距，随机选取。
（2）、轴线行程，每 2000mm至少选取10个测量位置。
大于 2000mm，至少每个尺寸单元有一个位置。
（3）、每个测量位置在与轴线平行方向进行，至少五次测量。
每次循环均从同一固定位置开始。
（4）、在被测量轴线上，10个测量位置参数的图解。
（5）、位置不可*性P的评定
在基准长度L范围，允差差值为Tp。
测量长度增加△L，则允差增加△Tp。
（7）、测量位置
测量位置在刀具实际工作范围内进行。
它包括了由机床轴线到检测轴线间距L有关的一切误差。
德国采用的标准VDI/DGQ与ISO及NMTBA标准基本相近，或者更准确地说，ISO标准与VDI及NMTBA标准相近。
因为后二者在前者之前问世并且很明显地被前者用做基础。
尽管计算方法及指标有区别，但关键计算结果，即定位精度和重复精度在三种标准中相近。
（文中介绍的我国的两个国家标准等同于ISO230标准，所以没有单独叙述ISO230标准）
德国VDI方法是文中所提及各种方法中最复杂的一种，该标准中的一些指标，若不做仔细分析，则很难搞清楚。
指标“定位精度”不象在ISO标准中只有单一数字表达，而是分成四个部分：定位不确定性(P)，定位发散度(Ps)，反向误差(U)和定位偏差(Pa)。
与ISO标准中的定位精度最相近的是VDI中的定位不确定性(P)，尽管这两项指标的计算过程不大一样，但最终结果却极为近似：都是计算沿轴向的正态曲线的最大展宽，区别仅在于正态分布曲线的计算方法。
VDI标准将双向测量的两根正态曲线合并为一体，定义为定位发
散度(Ps)它是通过首先取平均值，然后进行六次平均标准差而得出的，然后将反向误差(U)除以2，每一半加至平均正态曲线(即定位发散度)的一端。
指标“定位偏差”在VDI中的描述与ISO标准中的同名指标不同，在ISO标准中它是指目标点与实际点之差，在VDI标准中是指沿轴向的各个目标点对应的一系列实际位置点的平均值的最大差额。
VDI轴向重复精度与ISO标准中的定义很相似，它是由目标点对应的最大定位发散度加上反向误差而得到的。
日本工业标准JIS远比其他精度标准简单，自然也远不如其他精度标准准确。
JIS B6336仅要求一次往返目标点，双向检测目标点与其对应实际点列之间的最大定位偏差即为定位精度。
用这种方法计量出的数控机床的精度结果给人的感觉是无论比ISO标准还是NMTBA标准计量的都要高，数值比例为1:2。
JIS标准的重复精度是指目标点处的最大分散度。
这种通过7次双向测量得出的最大分散度除以2，然后冠以“±”值，即表达出重复精度。
由以上的各种标准介绍中可以看出：同样的指标名在不同的精度标准中代表不同的意义，不同的指标名却具有相同的含义。
上述四种标准中，除JIS标准之外，皆是在机床数控轴上对多目标点进行多回合测量之后，通过数学统计计算出来的，其关键不同点在于：
1、目标点的数量；
2、测量回合数；
3、从单向还是双向接近目标点(此点尤为重要)；
4、精度指标及其它指标的计算方法。
所以一个生产商机床A的“定位精度”标为 0.004mm，而在另一生产商的样本上，同类机床B的“定位精度”标为 0.006mm。
从这些数据，你可能会很自然地认为机床A比机床B 的精度要高。
然而，事实上很有可能机床B比机床A的精度要高，问题就在于机床A和B 的精度分别是如何定义的。
所以，当我们谈到数控机床的“精度”时，务必要弄清标准、指标的定义及计算方法。