活塞杆的机械加工工艺规程

活塞杆的机械加工工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

1.活塞杆的工艺性分析

1.1零件图样的分析

mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。

（1）φ500

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mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。

（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500

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mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。

（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500

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（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。

（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。

（6）φ500

mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。

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材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。

1.2零件的工艺分析

mm×770mm处有密封装（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500

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置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。

活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500

mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮

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后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。

（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。

（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。

（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。

mm×770mm外圆和1:20锥度时，两道工序必须分开进行。在磨（5）在磨削φ500025

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削1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。

1:20圆锥面的检查，是用标准的1:20环规涂色检查，其接触面应不少于80%。

（6）为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。

（7）渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进行保护。

1.3审查零件的结构工艺性

（1）结构力求简单、对称，横截面尺寸不应该有突然地变化。

（2）应有合理的模面和圆角半径。

（3）38CrMoAlA刚具有良好的锻性和耐磨性。

2.选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图

2.1毛坯的选择

因为活塞杆在工作方式是往复运动的形式，为了增加活塞杆的寿命，减小活塞杆的磨损量，因此毛坯选用38CrMoAlA的合金结构钢。由于生产类型属于成批生产，为了提高生产效率宜采用自由锻方法制造毛坯。

2.2确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量

（1）公差等级

根据零件图各个部分的加工精度要求，锻件的尺寸公差等级为8-12级，加工余量等级为普通级，故取IT=12级。

（2）毛坯基本尺寸

由于毛坯的制造方式是自由锻造而成，根据活塞杆零件图的尺寸要求和实际的加工要求，锻造后的尺寸定为：直径62mm、长度1150mm，故查工艺手册，毛坯的尺寸定为：直径

80mm、长度760mm。

绘制锻造后零件毛坯图如下：

（零件毛坯图）

（2）锻造后毛坯加工余量的确定

根据上面估算的锻件的质量、形状复杂系数与零件的长度，查表可得单边余量的范围为1.7～2.2mm 。由于零件为阶梯轴，可以把台阶相差不大的轴的毛坯合成为同一节。

① 对活塞杆1:20的圆锥表面粗糙度0.8µm 的要求，对其加工方案为粗车——精车

——粗磨——半精磨——精磨。

查工艺手册得：精磨的加工余量为0.04mm 半精磨的加工余量为0. 06mm,粗磨的加工余量为0.9mm,粗车的加工余量为7mm 。

② 对于活塞杆φ500

025.0-mm ×770mm 的外圆表面粗糙度0.4µm 的要求，确定其加工方案

为：粗车——精车——粗磨——半精磨——精磨。

由工艺手册查得：精磨的加工余量为0.04mm 半精磨的加工余量为0. 04mm,粗磨的加工余量为0.92mm,精车的加工余量为4mm ，粗车的加工余量为7mm,总的加工余量为12mm 。

精磨后工序的基本尺寸为50，其他各工序的基本尺寸为: 粗车：55+7=62 精车：51+4=55 粗磨：50.08+0.92=51 半粗磨：50.04+0.04=50.08 精磨：50+0.04=50.04 ③

对活塞杆两端的螺纹g M 6239-⨯的加工方案都为粗车——精车。

查工艺手册得：粗车的加工余量为7mm,精车的加工余量为15mm ，总的加工余量为22mm 。

3.基准的选择

正确选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。基准的选择是工艺规程设计中的重要问题之一，基准的选择是否合理影响到加工质量，生产率和加工成本。定位基准的选择合理与否，将直接影响所制定的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到工件的加工精度要求。定位基准分为粗基准和精基准。在起使工序中，只能选用未经加工过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。