玻璃缺陷的分类及形成

7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处理措施
7.1 浮法玻璃缺陷的分类
浮法玻璃的缺陷按显微结构可以分为两大类：非晶态缺陷和晶态缺陷。

7.1.1非晶态缺陷可分为：
(1) 气相缺陷（气泡）。

(2) 玻璃相夹杂物（条纹和疖瘤）。

(3) 由不均匀应力产生的缺陷。

(4) 硌伤和压裂。

7.1. 2 晶态缺陷（夹杂物）可分为：
(1) 未熔化的残留物。

(2) 受侵蚀的耐火材料。

(3) 玻璃熔体的析晶。

(4) 锡槽产生的上表面缺陷。

7.2原料及熔化部位产生的缺陷
本节根据其缺陷分类进行叙述。

7.2.1 气泡
气泡是玻璃中能看见的气体形态。

与玻璃熔体对比，气泡属于另一种物态，在浮法玻璃中是一种较难判断和解决的缺陷。

它的存在，严重影响玻璃质量的提高。

浮法玻璃中的气泡基本上可分为三类：
（1）初熔和澄清之后残存在玻璃中的澄清气泡。

（2）因条件发生变化，又从玻璃中析出来的再生气泡，也叫重沸泡。

（3）外界加入到玻璃中的污染气泡，它的初态可能是气体、液体或固体，但最终以气泡形成玻璃缺陷。

浮法玻璃形成的气泡根据其直径的不同又可分：气泡和微气泡；一般来说，将直径在毫米范围的称为气泡，直径十分之一毫米范围之内的称为微气泡。

7.2.1.1澄清泡
澄清过程就是在熔化结束后，使玻璃内的大气泡大量释放，这种气体的释放有很快的上升速度，这样在上升尾流中又带动小气泡上升。

而这种小气泡只有在经过好长一段时间后才能达到表面。

澄清过程就是消除玻璃液中所有的气泡。

而没有被消除的便形成澄清泡残留在玻璃中。

这种气泡的释放可以通过化学途径在澄清剂的作用下实现，或通过物理途径在鼓泡器的作用下完成。

需要指出的是：1个半径为R的气泡，在粘度为δ和密度为d的介质中的上升速度由下式给定：V=2/9r2dg/δ，如果r=0.5mm, δ=100泊和d=2，那么该类气泡的上升速度为： V=36cm/h。

如果r=0.05mm, 那么该类气泡的上升速度为： V=0.36cm/h。

因此，来不及排出的澄清泡直径一般较小。

气泡通常产生于澄清不良，它由几个零点几毫米的小气泡组成。

经常这是一些因缺少澄清剂、澄清温度或澄清时间而在澄清过程中未被排除的碳酸钠的分解而产生的CO
2
气泡。

（1）解决措施
增强热障，将最后一对小炉调节成氧化燃烧，改善澄清条件，升温度或调整澄清剂的用量。

（2）气泡中的气体
在玻璃气泡内发现的气体中，可以例举出：CO
2，CO，SO
2
，O
2
，N
2
，氧化氮和水蒸气。

特别是由配合料中的碳酸钠产生的CO
2
是最通常和最多的；氮气和氧气产生于投料颗粒中夹杂的
空气； SO
3
产生于硫酸钠；水蒸气来自于原料或某些组成部分中的化合水。

7. 2.1.2重沸泡
该类泡是由于物理的原因（热重沸、机械重沸）和化学的原因（气体溶解度的变化），使溶于玻璃液中的气体重新析出，而形成的气泡。

解决的方式：避免澄清温度后温度和机械作用的波动。

7. 2.1.3芒硝泡
一般为长形的，内部带有发亮芒硝沉淀物的气体类杂物。

在薄玻璃中，该缺陷表现为一条亮线道。

该类泡大多呈枣核形状，里面充满白色晶体，在玻璃板的上表面，泡周围有波纹。

有的呈不规则颗粒状，浮在玻璃上表面，呈白色或乳白色，颗粒旁有波纹。

显微照片见照片7-1，7-2。

照片7-1：×40 照片7-2：×40 正交光下
(1)来源
未熔化好的玻璃液、小炉下面的配合料料毯位置调整不好、燃烧不充分、熔窑进口端过氧化熔化。

（2）解决措施
调解熔化、调整油抢和风油比、适当增加配合料中碳粉的比例或调整1#小炉片还原气氛。

7. 2.1.4耐火材料形成的杂质泡
(1)来源
由于该类泡产生的位置复杂，大小、形状及在玻璃板中的位置没有规律性，一般来说越往后区泡径较大，规律性逐渐变强，显微镜下泡壁有液珠的痕迹。

大部分由耐火材料孔洞排出形成的泡，泡内气体成份接近空气成分。

（2）解决措施
进行气泡气体成分分析，判断起跑产生的位置和具体来源。

给出具体的解决措施。

7. 2.1.5搅拌泡
该类泡泡径较大，一般都在1.0mm以上，位于玻璃板的上表面，有波及，气泡位置较为固定。

泡内气体成分接近空气成份。

一般由于搅拌杆入玻璃液面太浅或不动层太厚，造成搅拌把空气裹入玻璃液而形成的泡。

采取改变脚板转速的方式或调整液流状态进行解决。

典型的气体成分如下：
玻璃中各种固体夹杂物无论其来源如何统称为“结石”。

其中，有未熔化的配合料以及随着配合料进入熔体中的难熔物质，耐火材料未熔化的残余物等。

另外，还有从玻璃自身析出的结晶体。

玻璃结石是一种严重的缺陷，是一种各种形状不同的不透明夹杂物。

其形状，只有在显微镜下进行目测分析才能人出不同形状的结石，了解产生的原因。

该类缺陷通常位于玻璃厚度内，但如是因冷却部碹顶或锡槽顶滴液物造成的，就可能轻微暴露在玻璃的表面上。

结石的尺寸可从肉眼面前能看到的极小颗粒到大块夹杂，可有不同的形状和颜色，可是不透明的或半透明的。

由于其组成与周围玻璃的组成不同，因此其膨胀一般也根据其组成膨胀，这样在冷却时在其周围就会产生应力，特别是当结石较大时，产生的应力就越大。

在大部分场合，这将导致玻璃带的破裂。

结石的种类又可分为：耐火材料结石、配合料结石、碹滴结石、析晶结石。

7. 2.2.1配合料结石
该类缺陷大多在玻璃板的上表面，呈白色小粒状或多个颗粒的聚合体。

结石周围有较宽的扩散层，在窑内停留时间长的结石，表面瓷化，周边与玻璃界限不很清晰。

（1）形成的原因如下：
该类结石属于未熔化的残留物。

一般因为：硅砂颗粒过大，形成的未熔石英；配合料调合不均匀，局部硅砂富集形成的；配合料输送及窑头料仓贮存过程中的分层；助熔剂（Na2CO3 、Na2SO4）过少；熔化时跑料或边部切料；熔化温度过低（主要是玻璃液温度低）等过程造成。

显微照片见照片7-3，7-4。

照片7-3：×50 照片7-4：×40
（2）解决措施：
严格控制硅砂的上、下限粒度。

加强熔化操作，保证在换火时，不切料，稳定料山及泡界线位置。

7. 2.2.2耐火材料形成的夹杂物
耐火材料结石通常都不是暂时出现的缺陷，而是一种严重的生产事故。

缺陷一旦出现，消除它往往十分困难，有时，要完全耐火材料产生的结石，通常要采取一些根本性的改变措施。

7. 2.2.2.1 斜锆石
（1）形状和岩相
斜锆石可分为一次斜锆石、二次斜锆石及一二次斜锆石，三者外观无大区别。

在玻璃中呈白色及灰白色致密小颗粒状，与玻璃基体界限分明，有坚硬的瓷质感。

在显微镜下，一次斜锆石呈细小颗粒状或纺缍状、卵状分布，二次斜锆石呈松枝状。

显微照片见照片7-5，7-6，7-7，7-8。

照片7-5：二次斜锆石×50 照片7-6：二次斜锆石×100
照片7-7：二次斜锆石×40 照片7-8：一次斜锆石×100
(2)可能产生的原因
来自于池壁的AZS砖，由于温度及对流的波动引起玻璃液对池壁的冲刷造成AZS砖的剥落。

（这种原因常伴随有刚玉的产生）。

锆英石捣打料落入玻璃液，由该原因形成的结石的结构较疏松。

窑底不动层的翻出物。

（这种晶体往往发育良好、完整，多为二次斜锆石）。

（3）解决措施
剔除原板中这种结石颗粒，因为这种结石随碎玻璃重新入窑后，大结石较难熔掉，小结石继续析晶或形成条纹或疖瘤。

加强熔化操作，稳定玻璃液流，防止池底凉玻璃液上翻。

加强熔化制度的稳定。

7. 2.2.2.2碹滴
(1) 形状和岩相
该类结石呈尺寸大小不等的不透明或半透明状，颜色为白色、灰色、深色、浅黑色等。

结石中央呈原砖状，边部有溶解蚀变和析晶。

结石旁波及较大，常常还伴随有裂纹。

在显微下, 呈方石英，鳞石英晶体，晶体粗大的鳞石英多呈矛头状双晶，单偏光下，呈浅黄色，突起较低，正交光下，有灰白、浅黄的干涉色。

显微照片见照片7-9，7-10。

照片7-9：磷石英×40 照片7-10：方石英×100
(2) 产生原因和部位
熔化部碹顶硅砖的剥落物，产生部位从前区L型吊墙至熔化部后山墙都有。

产生部位不同，其化学组成及物相组成都有所不同。

产生于前区L型吊墙（晶型排列不整齐）；产生于前区碹顶的中部（晶体排列整齐，呈玉黍状或团粒状）；产生于前区碹顶边部（晶型排列如L型吊墙）；产生于热点后部碹顶（晶型排列整齐）这个部位是温度相对较低，碱性组分、芒硝分解产物易在此处凝聚，侵蚀较严重；产生于熔化部后山墙（晶体中含有硫元素），呈钟乳石状的熔融凝聚物，可能有残砖存在。

（3）解决措施
调整火焰角度，减少火焰对碹顶的上扬烧损。

在不影响熔化的前题下，可考虑适当降低熔窑温度。

在满足澄清的前题下，尽量减少澄清剂芒硝的用量定期处理后山墙的挂帘子。

f. 提高重油质量，降低水份含量，稳定风量及窑压。

7. 2.2.2.3霞石
(1) 形状和岩相
为白色颗粒结石，有时在疖瘤内呈半透明析晶状。

显微镜单偏光下呈羽毛状或阶梯状，正交光
下，有鲜艳的干涉色。

显微照片见照片7-11，7-12。

照片7-11：霞石×50 照片7-12：霞石×50
(2)产生的原因和部位
铝硅质原料中（钾长石）有大颗粒；钾长石水份偏大、细粉过多造成结团；原料加工、运输、贮存的过程中引入了铝硅质、高铝质夹杂，如：粘土质、莫来石、煤矸石、刚玉石及耐火砖砖屑等；池壁锆刚玉砖的冲刷、熔蚀形成的大粘度玻璃液进入主体玻璃液后的析晶。

α－β刚玉砖的熔蚀所形成。

斜坡碹上保温所用的高铝质粘土泥，一般在刚投产时发生。

（3）解决措施
严格控制钾长石上、下限颗粒组成。

保证配合料调合均匀。

保证玻璃液的对流、液面、料堆、温度稳定，严禁液面的大起大落，减轻对池壁的严重冲刷。

若玻璃中有大的夹杂物，应切除后再进入碎玻璃循环系统。

7. 2.2.2.4刚玉
(1)形状和岩相
在玻璃板面呈白色致密颗粒状，颗粒较小，结石与玻璃界限较清晰。

显微下观察，结石中心呈致密原砖结构，结石旁边有粒状、柱状、板状刚玉颗粒析出或刚玉周围有二次莫来石、霞石伴生。

(2) 产生原因和部位
AZS砖侵蚀剥落的蚀变产物；莫来石砖（如前区L型吊墙）的侵蚀后产生结石的伴生物；粘土砖的侵蚀后所形成结石的伴生物；α－β刚玉砖的剥落物；原料中有锆铝质、铝硅质（粘土砖等）、铝质（刚玉）、高铝质（莫来、石刚玉砖）等夹杂物。

（3）解决措施
严禁温度大幅度变化，液面的频繁起落，这两种情况可对池壁造成严重冲刷。

7. 2.2.2.5 莫来石
(1) 形状和岩相
在玻璃板面呈白色或浅黄色颗粒状，与玻璃液界限较分明。

在显微下观察，中心为莫来石原砖结构，边部有刚玉、针状莫来石及霞石析出，若是锆莫来砖砖还会有斜锆石析晶。

(2) 产生原因和部位
莫来石砖的剥落物，原料中夹杂有莫来石砖颗粒。

（3）解决措施
减少投料时配合料细粉的飞扬，减少对L型吊墙的侵蚀。

熔窑到后期可采取热修L型吊墙的锆莫来石砖。

7. 2.2.2.6黑点
(1)形状和岩相
一般分布在玻璃板中，颗粒直径约在1mm左右，也有直径在5mm左右的大颗粒，颜色多为黑色、墨绿，也有棕黑色、灰黑色等。

在显微下观察，中心为黑色（晶体不透明），边部呈绿色，为俗称的铬点（氧化铬晶体）。

结石呈棕黑色片状的一般为掉入玻璃液中的氧化铁、铁皮、钢渣等物。

(2) 产生原因
由原料本身所含的或加工、运输、存放过程混入的铬铁矿引起，经电镜能谱分析，此类结石的
主要成分为氧化铬。

混入玻璃液中的镁铬砖经熔化产生的铬点，这种结石周围无明显的墨绿色铬着色扩散反应圈，电镜分析，结石成分中除氧化铬外还含有氧化镁。

（3）解决措施
保证原料运输工具的洁净，严把原料质量关，防止杂物引入。

加强碎玻璃管理，防止耐火材料混入。

7.2.3析晶夹杂
7.2.3.1硅质析晶（方石英，鳞石英）
(1) 形状和岩相
在玻璃中呈白色、乳白色半透明的夹杂物，有时呈颗粒、有时成串、有时星星点点在玻璃板面出现，严重时可布满整个玻璃板。

显微下观察，晶体呈骨架状方石英，部分有树枝状鳞石英析出。

显微照片见照片7-13，7-14。

照片7-13：磷石英析晶×200 照片7-14：方石英析晶×100
(2) 产生原因
配合料混合不均产生的富硅相；渗出的耐火材料玻璃相进入玻璃液；配合料分层（在输送及窑头料仓分层）造成硅砂与助熔剂分离；硅质耐火材料结石二次入窑，再次熔化后形成局部高硅相。

（3）解决措施
保证配合料的均匀度达到要求。

保证配合料的水分、温度，减少配合料的分层现象。

稳定熔化温度制度，减少耐火材料玻璃相的渗出。

7.2.3.2硅灰石
(1)形状和岩相
在玻璃板中呈毛虫状、线团状、半透明析晶体杂物。

显微下观察，呈棒状、板状、放射状或薄的柱状晶体。

显微照片见照片7-15，7-16，7-17，7-18。

照片7-15：硅灰石析晶×100 照片7-16：硅灰石析晶×200
照片7-17：硅灰石析晶×100 照片7-18：带有边筋的硅灰石析晶×50（3）采取措施
保证配合料混合均匀检查石灰石秤和计算机料方输入，保证准确无误。

检查石灰石颗粒，是否有大颗粒和细粉过多问题，吸水的石灰石要晾干再用。

避免来自冷却部边部及后山墙死角处的凉玻璃液进入成型流，若有，采取措施处理。

(2) 产生原因
配合料混合不均，出现富钙相。

石灰石称量有误差或配错料、料方计算有错等，造成石灰石加入过量。

石灰石出现大颗粒或细粉淋雨吸水结团。

玻璃液均化不良或对流紊乱、池底玻璃液翻上工作流（主要指后区）。

死角的冷玻璃液进入成型流。

玻璃液的冷却降温制度不合理。

一般该类缺陷，产生于流道的两侧。

7.2.3.3 透灰石
(1)形状和岩相
透灰石外观同硅灰石。

显微下观察，晶体外形与硅灰石相似，呈束状、放射状。

显微照片见照片7-19，7-20。

(2) 产生原因
配合料中白云石混合不均。

白云石粉料含有大颗粒或细粉过多结团。

白云石秤故障或料方错误造成白云石多加。

死角凉玻璃液进入成型流。

玻璃液的冷却降温制度不合理。

照片7-17：透灰石析晶×200 照片7-18：透灰石析晶×100（3）解决措施
改善配合料的均匀性，严格控制白云石粉料上下限粒度，保证白云石加入量正确。

避免边部及死角处凉玻璃液进入成型流。

7.2.3 条纹及疖瘤
(1) 形状和岩相
条纹（俗称筋）：站在冷端运行玻璃带的边部以不同的入射角可观察到。

细筋：呈亮线状，宽度<2mm，与玻璃基体有较明显界线的细筋，在线90℃入射角便可观察到。

界线不明显的细筋，需以<90℃的入射角才可观察到。

粗筋：站在冷端玻璃带的边部可看到与玻璃基体不同的变形带，宽度约在2～5mm以90℃入射角（沿玻璃板法线角度），便可观察到。

疖瘤：在玻璃板上，呈透明团状物，有的拖有筋尾巴，该区域使玻璃板产生严重光学变形。

直径约为2～8mm，光性与基体玻璃不同，有的与玻璃有明显界线，大部分都与玻璃体无明显界线，外观颜色与玻璃无差别，有少部分有很浅的颜色。

显微下观察，该类缺陷均无晶型，从晶体学无法与玻璃原板进行区别，从光性可以加以区别，如利用折射率等可进行鉴别。

另外，从化学成份与密度的变化上可加以区别。

如富硅铝质筋和疖瘤，缺陷部位的密度比原板玻璃密度小。

而富钙等非玻璃形成体物质的筋和疖瘤，缺陷部位的密度比原板玻璃大。

(2) 产生原因
配合料混合不均匀和分层；配合料细粉过多、结团（如石灰石细粉过多结团后多形成富钙质筋）；玻璃液均化不良；长石含有大颗粒（易形成铝、硅质筋）；碎玻璃液未均匀加入造成玻璃液局部化学不均；凉玻璃液被带入成型流；配合料中挥发飞散的细粉，在熔窑上部温度较高处熔化后形成的液滴掉入玻璃液；耐火材料的玻璃相从原砖中渗出进入玻璃液（富铝质、富硅质都有）；碎玻璃中含有的尺寸较大的固体夹杂物，没有剔除，再次入窑后可形成疖瘤；对流紊乱形成不固定的筋；搅拌冷却水温过低可形成热不均匀的筋；池底或因其它原因产生的析晶进入温度较高的玻璃液流，晶体溶解所产生的条纹（有时还伴随有晶体，从残余的晶体可签别条纹的种类）。

（3）解决措施
严格控制配合料的均匀度。

严格控制长石上、下限粒度范围，避免大颗粒出现及细粉过多。

c. 调整熔窑温度曲线，以便玻璃液均化良好。

避免死角处的凉玻璃液带入成型流，加强流道保温密封，避免流道边部积存凉玻璃液，如已积存有凉玻璃液，采取措施清除。

调整油枪角度，尽量减少配合料在窑内的飞散物。

选择优质耐火材料（或采取适当降温措施），减少耐火材料玻璃相的渗出。

g. 杜绝有较大结石颗粒的碎玻璃入窑。

稳定池底温度，保证窑内液流稳定。

控制搅拌冷却水出入口温度，冷却水出入口温度严格按操作规程执行。

调整碎玻璃加入速度，保证碎玻璃与配合料均匀混合后入窑。

严格碎玻璃管理，避免与配合料化学成分差异较大的碎玻璃入窑，避免较大尺寸的碎玻璃入窑。

稳定池壁池底温度、避免池底析晶玻璃液进入工作流。

保持窑内两侧料山、泡界线对称。

7.2.4 光学变形
(1)形状和岩相
在线观察玻璃板面有光学变形，其宽度大于条纹，离线以斑马角法检测玻璃光学变形角低。

显微下观察，无晶形，仅是光性与玻璃有差异。

(2)产生原因
其产生原因可分为化学不均和惹不均匀。

化学不均匀：配合料混合不均匀；配合料输送及窑头料仓贮存分层；各种原料颗粒级配控制不当；配合料与碎玻璃混合不匀；碎玻璃块度控制不当。

热不均匀：均化不良；凉玻璃进入工作流；窑内对流出现紊乱。

（3）解决的措施
采取措施，确保配合料均匀度。

采取措施，减少输送及窑头料仓贮存过程的分层。

严格控制各原料的颗粒级配。

调整碎玻璃加入速度，确保碎玻璃与配合料均匀加入。

调整熔窑温度曲线，确保玻璃液均化良好。

采取措施，避免凉玻璃进入工作流。

稳定温度制度，稳定液流。

调整搅拌的转速和沉入玻璃液的深度。

7.3 成型缺陷
7.3.1 概述
在浮法玻璃成型中，玻璃液与耐火材料的主要接触部位是流道流槽。

流道流槽是锡槽的入口端，它与成型有着密切的关系，因此本节把流道流槽列入成型部分进行讨论。

根据浮法玻璃特有的成型特点，成型过程中可能产生的缺陷大致可分为三大类：
(1)固态夹杂物
成型部位的固态缺陷几乎都有锡引起，根据锡价态的不同缺陷分别以SnO2、SnO、SnS、Sn，等形式分布在玻璃板的上部、中部和下部。

另外，还有上表面析晶。

(2) 成型果成中形成的气泡缺陷，与熔化气泡所不同的是，该工序形成的气泡几乎都在玻璃板的
表面，有的呈开口状。

(3) 光学变形、边部变形。

7.3.2 二氧化锡（SnO2）
(1)形状和岩相
位于玻璃板的上表面，呈白色点状分布在玻璃板面，有时也呈团状或线状分布在玻璃板面，其晶型有时会与斜锆石混淆。

在显微镜下该类缺陷，呈黑色珊瑚状、粒状、针状，无消光现象，在正光下有时呈兰紫色。

有时容易误看成二次斜锆石和磷石英。

粒状会误当作刚玉晶体，针状会误认为莫来石，但是SnO2 结石的突起高，正交光下的干涉色可与其它类结石区分开。

显微照片见照片7-21，7-22，7-23，7-24。

(3) 产生原因从锡槽前端的SnO和少量SnS在节流闸板区域周围冷凝物，又进一步氧化转成稳定的二氧化锡（SnO2）在节流闸板部位形成聚集物，当气氛发生变化或节流闸板升降时脱落到玻璃带的上表面，形成上表面缺陷。

照片7-21：SnO2析晶×200 照片7-22：SnO2析晶×100
照片7-23：SnO2析晶偏光照片×100 照片7-24：SnO2析晶×100（4）解决措施
增加氮包氮气量，加大气封效果。

保持闸板区周围和锡槽零段的密封。

增加锡槽零段保护气体的流量，防止锡槽的挥发物回流到闸板区。

定期对节流闸板进行清扫。

保持闸板区的有效密封，减少SnO、SnS节流闸板处的聚积。

定期打开放散阀，置换锡槽污染气体。

增加挡焰砖或门牙砖的密封效果。

尽量降低冷却部压力。

7.3.3 上表面杂质
在成型过程中形成的上表面疵点归属为上表面杂质，因形成部位和形状不同，可以划为不同的类别。

产生原因，锡槽的锡和渗入锡槽内的氧反应形成氧化亚锡（SnO），从玻璃体中还原出来的硫及锡槽引入的硫和锡形成的硫化亚锡（SnS）。

二者以气体形态从锡液中挥发出来，在锡槽较冷的区域形成冷凝物。

这些挥发物大多数聚积在冷却器上，如上部冷却水包，拉边机机杆，保护气进入量较大的区域，锡槽顶部，尤其是冷却水包上方的锡槽顶部，顶部辐射高温计等地方。

这些凝聚的SnS 、SnO由于自身的重力和其它外力作用，滴落在玻璃带上，这些滴落物往往夹带一些低价硫，形成的上表面杂质缺陷。

以其滴落方式的不同和在锡槽内形成的部位不同又可细分为以下几类。

7.3.3.1 片形滴痕
(1)形状和岩相
在侧面光下，可看到带有反应圈的雾斑。

在显微镜下观察，可看到一片片的硫化亚锡或氧化亚锡（黑色圆斑），滴痕的显微结构还取决于滴痕在玻璃上形成的温度，如果滴痕在较高温度下形成，片形滴痕中会含有被还原的单质锡，并且周围伴随有反应圈虹彩。

显微照片见照片7-25，7-26，7-27，7-28，7-29，7-30。

照片7-25：锡斑×50 照片7-26：锡斑×100
照片7-27：带反应圈的锡斑×100 照片7-28：锡斑偏光照片×100
照片7-29：锡斑×100 照片7-30：锡斑偏光照片×100
(2)产生原因
SnS 、SnO的聚集物聚集过多，粘附不牢固，当受到振动和气流波动时掉落在玻璃带上的形成物。

（3）解决措施
加强锡槽密封。

增加槽内压力。

提高保护气体的纯度和用量，增加槽内保护气体的压力，减少渗氧量。

尽量选用保温形锡槽顶盖，减少锡的氧化物、硫化物积存量。

定期对锡槽进行加压吹扫。

特别是穿有冷却水包位置的槽顶要认真吹扫。

定期对锡槽采用高纯氮气吹扫。

7.3.3.2 顶部斑点
(1)形状和岩相
在测面光下可看到有带有反应环的上表面斑点，呈小亮点状,；有锡粒很轻地粘附在玻璃表面上。

在显微镜下，此斑点以单质锡为核心，单质锡在正交光下呈灰紫色，加上一个反应圈。

斑点形成温度越高反应圈越大，渗入玻璃板上表面的深度越深。

从斑点渗入玻璃板面的深度以及反应圈的反应强度（圈的大小），可估计出斑点掉落在玻璃带上面的玻璃温度。

(2)产生原因
由于温度的升高或氮气百分比的增加，氧化亚锡和硫化亚锡还原成单质锡，造成单质锡的粒子滴落到玻璃带上。

（3）处理
加强锡槽密封。

增加槽内压力。

提高保护气体的纯度和用量，增加槽内保护气体的压力，减少渗氧量。

定期对锡槽进行加压吹扫。

特别是穿有冷却水包位置的槽顶要认真吹扫。

定期对锡槽采用高纯氮气吹扫。

7.3.4上表面边部析晶
(1)形状和岩相
位于玻璃的上表面，接近玻璃板的边缘（一般在光边之内），沿玻璃前进的方向，偶而出现硅灰石析晶（形状为骸状析晶“线团状”，两头变形，中间有片连成线），因为处在边缘，一般不会对玻璃质量和产量造成损失。

(2)产生原因
在流道边部、节流闸板上游、唇砖下边、定边砖边部，长时间滞留的玻璃中，长出硅灰石析晶，当温度发生波动或拉引量变化时被带走。

（3）解决措施
稳定熔化工艺，控制玻璃成分中的钙含量不超过设计成分允许的波动范围。

处理事故时，用钩子从侧面处理唇砖处滞留的凉玻璃。

检查流道温度，保证流道控制电偶的准确度和固定热电偶插入深度，减少温度波动。

检查回流区的布置尺寸是否合适，如果尺寸不合适，采取必要的处理措施。

7.3.5下表面杂质
7.3.5.1 沾锡
(1)形状和岩相
在侧面光下观察，可看到沾在玻璃下表面细小金属片或以箭头线装沿拉引方向出现，或呈一系列的片（或条）沿拉引线出现。

显微特征下观察疵点为金属锡。

(2) 产生原因
保护气体氮气不纯，或锡槽密封不好，使锡中含氧化亚锡。

在锡槽出口端，玻璃带温度太高。

（3）解决措施
保持锡槽的密封，尤其是锡槽出口端的密封。

经常打开直线电机，排除沿口下的锡灰。

挑板时，或处理沿口锡灰时，要小心，减少锡灰落到1＃辊子上。

在当时的生产许可时，尽量降低出口温度，减少沾锡。

调整爬坡曲线，使各辊子压力均匀。

对沾锡较严重的辊子落下5～8mm，以减少辊子与玻璃带之间的接触压力。

7.3.5.1 辊道疵点
7.3.5.1.1根据疵点的外观辊道疵点可分为四大类
(1)无色辊道印记
无色的辊道印痕起源于退火窑热端的辊道，位于玻璃板的下表面，表现为很小的凹坑。

疵点处的玻璃无擦伤，疵点内无其它物质，采用镀银法可以观察到这种缺陷。

(2)锡渣点
位于玻璃板的下表面，有轻微的损伤或痕迹。

疵点内有极少量的锡渣或其它物质。

利用侧面光或镀银试验可观察到。

(3)带裂痕的锡渣点
位于玻璃板的下表面，疵点处的玻璃表面有较重的损伤，裂痕或裂纹。

一般可以说明，疵点是在比锡渣较冷的部位形成的，但在有的情况下，尤其是在生产厚玻璃的时候，在退火窑热端的辊道上也会产生这样的疵点，疵点内有极少量的锡渣或其它物质。